一种便于安装的导向环的制作方法

1.本实用新型涉及导向环安装技术领域，具体为一种便于安装的导向环。


背景技术：

2.导向环主要是导向作用，主要适用于液压缸、气缸中活塞和活塞环的导向，起支承与导向作用，导向环，也叫支撑环，是一种用于液压缸或气缸的活塞或活塞杆上的、支撑活塞或活塞杆运动的零件，它能防止活塞或活塞杆在运动过程中与缸体发生直接接触和摩擦，起到保护缸体与活塞或活塞杆不被损坏的作用。
3.现有技术中，公开号：cn213451355u的中国

技术实现要素：
，公开了一种便于安装和拆卸的轴承导向环，包括环体和珠槽，所述珠槽环绕设置在环体的外圈表面，且珠槽位于环体侧边的中部，所述环体的上方和下方表面均开设有敲击槽，敲击槽为两个。该实用新型通过在环体的上下方表面均设置有敲击槽，敲击槽内设置有第一杆槽，同时在环体的两侧上方均固定带有板槽的限位板，在安装轴承时通过敲击槽对轴承进行敲击固定避免了损坏轴承，拆卸时使撬动用的板材置于板槽内，可以方便将轴承撬下而便于拆卸。
4.上述技术方案利用闭合的环体作为轴承导向环，在安装时，需要保障环体的内径略小于轴承的外径，才能轴承固定在环体的内腔，同时将轴承安装在导向环内时，需要利用敲击槽对轴承进行敲击有足够的冲击力将轴承嵌设在导向环的内腔，同时拆卸时需要利用板材插入板槽内将轴承撬下，安装的过程不仅需要借助其他工具，同时消耗体力有一定的风险性，导致安装并没有表述的简单。
实用新型内容
5.本实用新型的目的在于提供一种便于安装的导向环，通过设置未闭合的导向环本体方便将导向环扩张和收缩，在扩张时，方便将导向环套设在活塞头的表面，当导向环收缩时，方便缩小导向环的外径，然后将导向环置于缸筒内，然后再在第二凹槽的内腔利用弹性恢复正常状态，使导向环本体嵌设于缸筒内，满足不同的安装方式，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于安装的导向环，包括活塞杆，所述活塞杆的底部固定有活塞头，所述活塞头的表面开设有第一凹槽，所述第一凹槽的内腔设置有导向环本体，所述导向环本体包括圆环，所述圆环的表面开设有切口，所述圆环在切口处的两端均一体成型有卡扣，所述圆环的表面开设有可与对卡扣进行限位的卡槽。
7.优选的，还包括缸筒，所述缸筒的内表壁上开设有第二凹槽，所述导向环本体设置于第二凹槽的内腔。
8.优选的，所述导向环本体分别贯穿第一凹槽和第二凹槽并向外延伸，所述圆环的表面靠近活塞头和缸筒的一侧设置有防滑纹路，所述防滑纹路分别与第一凹槽和第二凹槽的内腔贴合。
9.优选的，所述圆环外表面的顶部和底部开设有第一圆弧倒角，所述圆环内表面的顶部和底部开设有第二圆弧倒角。
10.优选的，所述卡槽的宽度大于卡扣的宽度，所述卡扣可在卡槽的内腔可沿圆环的表面方向进行移动。
11.优选的，所述切口呈倾斜状设置，所述卡扣和卡槽均与切口平行设置。
12.优选的，所述导向环本体设置有四组，所述导向环本体表面的切口从上至下依次成交错状设置。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型通过利用第一凹槽和第二凹槽可将导向环本体分别安装在活塞头的外表面和缸体的内表壁上，方便导向环采用不同的安装方式进行安装，当将圆环从切口处向外延展使，使导向环本体的外径增大，便于将延展的导向环本体从外径较大的活塞头表面移动至第一凹槽内，然后利用在第一凹槽内导向环本体恢复至初始状态，静置于第一凹槽内，完成将导向环本体安装在外径大于导向环本体内径的活塞头表面，当挤压导向环本体使圆环从切口处向内收缩，缩小导向环本体外径的大小，方便将导向环本体放置于内径较小的缸体内腔，然后再利用导向环的弹性在第二凹槽的内腔恢复至正常状态，安装过程无需借助其他工具，同时由于导向环本体开口具有弹性，安装过程无需消耗过多的体力，即可快速完成。
15.2、本实用新型通过切口成倾斜状设置，方便导向环本体从切口处上下错位，对导向环本体的外形进行改变，方便适用于多种导向环的安装环境。
附图说明
16.图1为本实用新型的立体结构示意图；
17.图2为本实用新型缸筒的立体结构示意图；
18.图3为本实用新型导向环本体的立体结构示意图；
19.图4为本实用新型导向环本体的局部剖视分解立体结构示意图。
20.图中标号：1、活塞杆；2、活塞头；3、第一凹槽；4、导向环本体；41、圆环；42、切口；43、卡扣；44、卡槽；5、缸筒；6、第二凹槽；7、防滑纹路；8、第一圆弧倒角；9、第二圆弧倒角。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.本实用新型提供了如图1～4所示的一种便于安装的导向环，包括活塞杆1，活塞杆1的底部固定有活塞头2，活塞头2的表面开设有第一凹槽3，第一凹槽3的内腔设置有导向环本体4，导向环本体4包括圆环41，圆环41的表面开设有切口42，圆环41在切口42处的两端均一体成型有卡扣43，圆环41的表面开设有可与对卡扣43进行限位的卡槽44，通过利用第一凹槽3和第二凹槽6可将导向环本体4分别安装在活塞头2的外表面和缸体的内表壁上，方便导向环采用不同的安装方式进行安装，当将圆环41从切口42处向外延展使，使导向环本体4
的外径增大，便于将延展的导向环本体4从外径较大的活塞头2表面移动至第一凹槽3内，然后利用在第一凹槽3内导向环本体4恢复至初始状态，静置于第一凹槽3内，完成将导向环本体4安装在外径大于导向环本体4内径的活塞头2表面，当挤压导向环本体4使圆环41从切口42处向内收缩，缩小导向环本体4外径的大小，方便将导向环本体4放置于内径较小的缸体内腔，然后再利用导向环的弹性在第二凹槽6的内腔恢复至正常状态，安装过程无需借助其他工具，同时由于导向环本体4开口具有弹性，安装过程无需消耗过多的体力，即可快速完成。
23.还包括缸筒5，缸筒5的内表壁上开设有第二凹槽6，导向环本体4设置于第二凹槽6的内腔，利用第二凹槽6可将导向环本体4利用不同的安装方式安装在缸筒5的内腔。
24.导向环本体4分别贯穿第一凹槽3和第二凹槽6并向外延伸，圆环41的表面靠近活塞头2和缸筒5的一侧设置有防滑纹路7，防滑纹路7分别与第一凹槽3和第二凹槽6的内腔贴合，利用导向环本体4贯穿第一凹槽3和第二凹槽6并向外延伸，保障导向环本体4在对活塞头2和缸体进行隔离导向，使活塞头2不与缸筒5接触，以免活塞头2与缸筒5被过度磨损损坏，利用防滑纹路7的配合，方便导向环本体4在第一凹槽3和第二凹槽6的内腔保持稳定，防止导向环本体4转动。
25.圆环41外表面的顶部和底部开设有第一圆弧倒角8，圆环41内表面的顶部和底部开设有第二圆弧倒角9，利用第一圆弧倒角8和第二圆弧倒角9的配合，方便在对导向环本体4进行安装时，避免导向环本体4表面的拐角与活塞头2或者缸筒5碰撞，导致对活塞头2和缸体的磨损。
26.卡槽44的宽度大于卡扣43的宽度，卡扣43可在卡槽44的内腔可沿圆环41的表面方向进行移动，通过对卡槽44和卡扣43宽度的设置，方便导向环在支撑状态下进行收缩和延展，改变导向环的半径大小。
27.切口42呈倾斜状设置，卡扣43和卡槽44均与切口42平行设置，通过切口42成倾斜状设置，方便导向环本体4从切口42处上下错位，对导向环本体4的外形进行改变，方便适用于多种导向环的安装环境。
28.导向环本体4设置有四组，导向环本体4表面的切口42从上至下依次成交错状设置，通过设置四组导向环本体4，同时切口42处不在同一方位，避免上下位置导向环本体4表面的切口42连通，同时使导向环本体4的受力方向分散至四周，使整套的导向环组受力均匀。
29.具体使用时，在对活塞头2表面安装导向环时，首先将圆环41从切口42处分开，扩张导向环本体4的半径，然后将内径变大的导向环本体4从活塞头2的上下位移至外表面上，同时移至第一凹槽3内，然后将切口42处的一端内侧贴在第一凹槽3的内部，然后利用导向环本体4的弹性将圆环41逐步贴合在第一凹槽3的内腔，使导向环本体4与活塞头2贴合，同时卡扣43与卡槽44相互卡接，当需要在缸筒5的内腔安装导向环本体4时，挤压圆环41，使圆环41从切口42处相互错位，然后圆环41的半径变小，安装工人用手限制导向环本体4恢复并将导向环本体4从缸筒5的顶部或者底部移至缸筒5的内腔，然后缓慢的放置于第二凹槽6的内腔，随后利用圆环41的弹力恢复至正常大小，此时导向环本体4卡接在第二凹槽6的内腔，将外径较大的导向环本体4安装在内径较小的缸筒5内。
30.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，
可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。