一种多接口喷油管接头组件的制作方法

1.本技术涉及发动机配件领域，更具体地涉及一种多接口喷油管接头组件。


背景技术：

2.为有效降低发动机的运动部件在运动时的表面磨损，发动机常具有润滑油路系统，在发动机工作时，持续不断地为发动机提供润滑油，起到润滑、冷却、清洁等作用。在润滑油路系统中，喷油管作为重要组件，常以各种规格尺寸以满足油路系统的供油及安装需要。
3.现有一种多接口喷油管90，如图1所示，所述多接口喷油管90设于发动机内的环形腔91中，如图2所示，所述多接口喷油管90包括一进油口92，一连接管93和多个出油管94，每一所述出油管94上均具有多个接口95，其中，所述连接管93分别连通所述进油口92和每一所述出油管94。当润滑油自所述进油口92进入所述多接口喷油管90后，润滑油通过所述连接管93流入每一所述出油管94，并自所述接口95喷出，对所述环形腔91的壁面进行润滑、冷却。由于所述出油管94间隔布置在所述连接管93的不同位置，使得润滑油自所述接口95喷出后，能喷射至所述环形腔91的各个位置。
4.为实现润滑油自所述接口95喷出，在所述多接口喷油管90中，所述出油管94背离所述连接管93的一端的端部封闭，当润滑油流入所述出油管94内并与所述出油管94的底璧碰撞后，由于所述出油管94的底璧完全封闭，且所述接口95与所述出油管94的底璧间隔预定距离，油液在与壁面碰撞后受阻折返，只好从所述接口95喷出。但是：润滑油与所述出油管94的底壁碰撞并受阻折返时，受到润滑油的冲击和折返，所述出油管94存在较大程度的瞬时振动，由于所述多接口喷油管90安装在发动机内，这一振动也传递至发动机及其关联部件上。另外，由于所述多接口喷油管90具有多个出油管94，每一所述出油管94都会在上述液体碰撞和折返的过程中产生振动并作用于发动机。因此，尽管所述多接口喷油管90相较于仅有单根出油管的喷油管具有润滑更均匀、全面的优势，但所述多接口喷油管90的工作振动也更大，而这一振动或引起发动机及其关联部件的振动，加速关联部件的疲劳，缩减发动机的使用寿命。
5.因此提供一种带减震装置，振动小的多接口喷油管接头组件的需求是存在的。


技术实现要素：

6.本技术主要目的在于提供一种多接口喷油管接头组件，其中，所述多接口喷油管接头组件包括一进油管、若干个出油管、一分配管和若干个减震装置，所述进油管上具有若干个进口，所述进口与油路系统的输出端连接，每一所述出油管均具有一过油腔，形成所述过油腔的壁面上具有若干个出口，所述分配管分别连通所述进油管和每一所述出油管，每一所述过油腔内均设有一所述减震装置，所述减震装置位于所述出油管背离所述分配管的一端，所述减震装置包括一浮动活塞，所述浮动活塞滑动设置于所述过油腔内，所述浮动活塞背离所述分配管的一端的所述过油腔内注有高压氮气，当润滑油流入所述过油腔后，冲
击并推动所述浮动活塞向所述过油腔的底璧方向运动，并进一步挤压所述高压氮气，所述高压氮气为快速注入的润滑油提供了缓冲，进而减小了多接口喷油管接头组件受润滑油冲击后的瞬时振动。
7.本技术的另一目的在于提供一种多接口喷油管接头组件，其中，所述过油腔内具有一限位件，所述限位件位于所述出油管背离所述分配管的一端，所述限位件上具有一通孔，所述浮动活塞位于所述限位件背离所述分配管的一端，每一所述出油管背离所述分配管的一端的端部均具有一连通外部的开口，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第一封闭件，每一所述第一封闭件均设于所述出油管具有所述开口的一端并封闭所述开口，所述限位件和所述第一封闭件之间的所述过油腔为氮气腔，形成所述氮气腔的壁面上具有一注气孔，通过所述开口将所述浮动活塞放入所述氮气腔内，通过所述注气孔为所述氮气腔注入高压氮气，为实现减震提供了条件。
8.本技术的另一目的在于提供一种多接口喷油管接头组件，其中，所述多接口喷油管接头组件结构简单、操作便捷，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性，易于推广和使用。
9.为了实现上述至少一发明目的，本技术提供了一种多接口喷油管接头组件，与发动机固定连接，所述发动机具有油路系统，其中所述多接口喷油管接头组件，包括：
10.一进油管，所述进油管上具有若干个进口，所述进口与所述油路系统的输出端连接；以及
11.若干个出油管，每一所述出油管均具有一过油腔，形成所述过油腔的壁面上具有若干个出口；以及
12.一分配管，所述分配管分别连通所述进油管和每一所述出油管；以及
13.若干个减震装置，每一所述过油腔内均设有一所述减震装置，所述减震装置位于所述出油管背离所述分配管的一端，所述减震装置包括一浮动活塞，所述浮动活塞滑动设置于所述过油腔内，所述浮动活塞背离所述分配管的一端的所述过油腔内注有高压氮气。
14.在本技术一个或多个实施例中，所述过油腔内具有一限位件，所述限位件位于所述出油管背离所述分配管的一端，所述限位件上具有一通孔，所述通孔的孔径小于所述浮动活塞的最大径向尺寸，所述浮动活塞位于所述限位件背离所述分配管的一端。
15.在本技术一个或多个实施例中，每一所述出油管背离所述分配管的一端的端部均具有一连通外部的开口，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第一封闭件，所述第一封闭件与所述出油管一一对应，每一所述第一封闭件均设于所述出油管具有所述开口的一端并封闭所述开口。
16.在本技术一个或多个实施例中，所述限位件和所述第一封闭件之间的所述过油腔为氮气腔，形成所述氮气腔的壁面上具有一注气孔。
17.在本技术一个或多个实施例中，每一所述出油管背离所述分配管的一端具有一凸起，所述凸起与所述出油管固定连接，所述凸起具有一连接孔，所述连接孔连通所述注气孔，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第二封闭件，所述凸起与所述第二封闭件一一对应，每一所述第二封闭件均与对应的所述凸起螺纹连接并封闭所述连接孔。
18.在本技术一个或多个实施例中，所述注气孔内具有一环形轴肩，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个橡胶塞，所述橡胶塞位于所述环形轴肩和所述第二封闭件之间，
且所述橡胶塞的两端分别与所述环形轴肩和所述第二封闭件抵靠。
19.在本技术一个或多个实施例中，所述第二封闭件具有一贯穿孔，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第三封闭件，每一所述第二封闭件对应一所述第三封闭件，所述第三封闭件的一端伸入对应的所述贯穿孔内并封闭所述贯穿孔。
20.在本技术一个或多个实施例中，所述分配管呈弧形，且所述分配管背离所述出油管的一侧具有若干个出油孔。
21.在本技术一个或多个实施例中，每一所述出油管均与所述分配管呈垂直布置，且每一所述出油管靠近所述分配管的一端均弯折预定角度。
22.在本技术一个或多个实施例中，所述出口位于所述限位件和所述分配管之间。
23.在本技术实施例中，出油管具有一过油腔，且出油管背离分配管的一端具有一氮气腔，氮气腔与过油腔连通，氮气腔内滑动设置有一浮动活塞，浮动活塞背离过油腔的一端注有高压氮气，当过油腔内高速流入润滑油后，润滑油冲击浮动活塞并推动浮动活塞向氮气腔的底璧方向运动，并进一步挤压高压氮气，高压氮气进一步压缩的过程提供了缓冲，润滑油的瞬时冲击随着浮动活塞的移动被逐步卸除，使得所述多接口喷油管接头组件在保有原先喷油范围广的优势下，克服了振动大的缺陷。
附图说明
24.从下面结合附图对本技术实施例的详细描述中，本技术的这些和/或其它方面和优点将变得更加清楚并更容易理解，其中：
25.图1图示了现有一种多接口喷油管置于发动机内的示意图；
26.图2图示了现有一种多接口喷油管的结构示意图；
27.图3图示了本实用新型的一种多接口喷油管接头组件的结构示意图；
28.图4图示了一出油管的剖视图；
29.图5图示了图4的c处的局部放大图。
具体实施方式
30.以下说明书和权利要求中使用的术语和词不限于字面的含义，而是仅由本发明人使用以使得能够清楚和一致地理解本技术。因此，对本领域技术人员很明显仅为了说明的目的而不是为了如所附权利要求和它们的等效物所定义的限制本技术的目的而提供本技术的各种实施例的以下描述。
31.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
32.虽然比如“第一”、“第二”等的序数将用于描述各种组件，但是在这里不限制那些组件。该术语仅用于区分一个组件与另一组件。例如，第一组件可以被称为第二组件，且同样地，第二组件也可以被称为第一组件，而不脱离实用新型构思的教导。在此使用的术语“和/或”包括一个或多个关联的列出的项目的任何和全部组合。
33.在这里使用的术语仅用于描述各种实施例的目的且不意在限制。如在此使用的，单数形式意在也包括复数形式，除非上下文清楚地指示例外。另外将理解术语“包括”和/或“具有”当在该说明书中使用时指定所述的特征、数目、步骤、操作、组件、元件或其组合的存在，而不排除一个或多个其它特征、数目、步骤、操作、组件、元件或其组的存在或者附加。
34.申请概述
35.由于出油管的底璧完全封闭，且接口与所述出油管的底璧间隔预定距离，当润滑油流入所述出油管内后，润滑油与所述出油管的底壁碰撞并受阻折返时，受到润滑油的冲击和折返，所述出油管存在较大程度的振动，由于所述多接口喷油管安装在发动机内，这一振动也传递至发动机及其关联部件上，或加速关联部件的疲劳，缩减发动机的使用寿命。
36.基于上述技术问题，本技术提出一种多接口喷油管接头组件，其中，所述多接口喷油管接头组件结构简单，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性，同时，对于生产厂家来说，本技术所提供的多接口喷油管接头组件易于生产，且成本低廉，更有利于控制生产成本，进一步有利于产品推广和使用。
37.示意性多接口喷油管接头组件，
38.参考图3至图5，依本实用新型一较佳实施例的一种多接口喷油管接头组件，设于发动机的内腔中，并与所述发动机固定连接，其固定连接方式优选为螺纹连接，所述发动机具有油路系统，所述油路系统包括但不限于专利文件（cn201220471149.4）所述的一种发动机的润滑油路系统。
39.进一步地，如图3所示，其中所述多接口喷油管接头组件包括一进油管10、若干个出油管20、一分配管30。
40.具体地，如图3所示，所述进油管10上具有若干个进口101，所述进口101与所述油路系统的输出端连接，所述油路系统的输出端输出润滑油并将润滑油输入所述进口101，润滑油自所述进口101流入所述多接口喷油管接头组件的内部；
41.另外，如图4所示，每一所述出油管20均具有一过油腔201，并令所述出油管20呈圆筒状，形成所述过油腔201的壁面上具有若干个出口2011；如图3所述，所述分配管30分别连通所述进油管10和每一所述出油管20。需要说明的是，润滑油流经所述分配管30并进入每一所述出油管20的所述过油腔201内。另外，每一所述出油管20背离所述进油管10的一端封闭，当所述润滑油流入所述过油腔201后，由于所述过油腔201背离所述出油管20的一端封闭，所述冷却液在与所述过油腔201的底壁碰撞后折返，并自所述出口2011中喷出，对所述发动机的所述内腔进行润滑、冷却。
42.另外，在本实施例中，所述出油管20的数量为三个，为适应发动机所述内腔的形状，所述分配管30呈弧形。需要说明的是，当所述多接口喷油管接头组件固定安装在所述内腔后，所述分配管30和每一所述出油管20均与所述内腔的壁面贴靠。另外，三所述出油管20位于所述分配管30同一侧的不同位置，以便于对所述内腔的各个角落进行冷却、降温。
43.进一步地，如图4所示，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个减震装置40，每一所述过油腔201内均设有一所述减震装置40，所述减震装置40位于所述出油管20背离所述分配管30的一端，所述减震装置40包括一浮动活塞401，所述浮动活塞401滑动设置于所述过油腔201内，所述浮动活塞401背离所述分配管30的一端的所述过油腔201内注有高压氮气。
44.需要说明的是，当所述润滑油进入所述过油腔201并朝所述过油腔201的底壁方向流动时，所述润滑油冲击所述浮动活塞401，并令所述浮动活塞401向所述过油腔201的底壁
方向移动预定距离，并进一步压缩所述高压氮气，当注有所述高压氮气的腔室内的压强大于所述冷却液对所述浮动活塞401的推力时，所述浮动活塞401不再向所述过油腔201的底壁方向移动。需要说明的是，所述高压氮气所在的腔室为所述浮动活塞401提供了一个缓冲地带，使得所述润滑油对所述浮动活塞401的冲击力逐渐减弱，降低了所述多接口喷油管接头组件在注入润滑油后的瞬时振动。因所述减震装置40的存在，所述多接口喷油管接头组件既保留了喷油全面、均匀的优点，也规避了振动过大的缺点。
45.进一步地，如图4所示，所述减震装置40还包括一限位件402，所述限位件402设于所述过油腔201内，所述限位件402位于所述出油管20背离所述分配管30的一端，所述限位件402被进一步实施为与所述出油管20一体成型。所述浮动活塞401位于所述限位件402背离所述分配管30的一端，所述限位件402上具有一通孔4021，润滑油可穿过所述通孔4021作用于所述浮动活塞401上；另外，所述通孔4021的孔径小于所述浮动活塞401的最大径向尺寸，所述浮动活塞401的活动范围被限制于所述限位件402至所述过油腔201的底璧之间的所述过油腔201内。
46.进一步地，如图4所示，每一所述出油管20背离所述分配管30的一端的端部均具有一连通外部的开口202，以便于安装人员将所述浮动活塞401放入所述过油腔201内；另外，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第一封闭件203，所述第一封闭件203与所述出油管20一一对应，每一所述第一封闭件203均设于所述出油管20具有所述开口202的一端并封闭所述开口202，且每一所述第一封闭件203均与对应的所述出油管20固定连接，其固定连接方式包括但不限于螺纹连接或焊接。
47.进一步地，如图4所示，所述限位件402和所述第一封闭件203之间的所述过油腔201为氮气腔204，所述氮气腔204内滑动设置于所述氮气腔204内，且所述浮动活塞401背离所述限位件402的一端至所述第一封闭件203的所述氮气腔204内注有所述高压氮气。另外，为注入所述高压氮气，如图4和图5所示，形成所述氮气腔204的壁面上具有一注气孔205，安装人员可将充气针插入所述注气孔205内并注入所述高压氮气。
48.为防止所述高压氮气自所述注气孔205流向外界，进一步地，如图5所示，每一所述出油管20背离所述分配管30的一端具有一凸起206，所述凸起206与所述出油管20固定连接，其固定连接包括但不限于焊接，所述凸起206具有一连接孔2061，所述连接孔2061连通所述注气孔205，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第二封闭件2062，所述凸起206与所述第二封闭件2062一一对应，每一所述第二封闭件2062均与对应的所述凸起206螺纹连接并封闭所述连接孔2061。所述第二封闭件2062被进一步实施为螺栓，而所述凸起206为所述第二封闭件2062与所述出油管20螺纹连接提供了空间。当所述氮气腔204中的氮气含量达到预定值后，令所述第二封闭件2062与所述出油管20固定连接并封闭所述注气孔205。
49.为防止注入高压氮气的过程，高压氮气自所述注气孔205流向外界，进一步地，如图5所示，所述注气孔205内具有一环形轴肩2051，所述环形轴肩2051具有一环形孔（图中未标出），所述多接口喷油管接头组件还包括若干个橡胶塞50，所述橡胶塞50位于所述环形轴肩2051和所述第二封闭件2062之间，且所述橡胶塞50的两端分别与所述环形轴肩2051和所述第二封闭件2062抵靠。另外，所述橡胶塞50呈圆柱形，所述环形孔的孔径小于所述橡胶塞50的直径，当所述橡胶塞50与所述环形轴肩2051抵靠时，所述橡胶塞50封闭所述环形孔。所述环形轴肩2051避免所述橡胶塞50坠入所述氮气腔204内，安装人员在注入高压氮气时，将
充气针插入并穿过所述橡胶塞50，再穿过所述环形孔，向所述氮气腔204内注入所述高压氮气，由于所述橡胶塞50封闭所述环形孔，高压氮气不易在注入过程中流向外界。另外，当高压氮气注入完毕后，且拔出所述充气针后，由于所述橡胶塞50具有弹性，会自动收紧充气针所留下的孔洞，进一步防止高压氮气的流失。
50.为防止充气过程中，所述氮气腔204内的压力过大并令所述橡胶塞50与所述环形轴肩2051分离，进一步地，如图5所示，所述第二封闭件2062具有一贯穿孔20621，所述多接口喷油管接头组件还包括若干个第三封闭件207，每一所述第二封闭件2062对应一所述第三封闭件207，所述第三封闭件207的一端伸入对应的所述贯穿孔20621内并封闭所述贯穿孔20621。由于所述第二封闭件2062与所述出油管20固定连接并抵靠所述橡胶塞50，所述橡胶塞50不会因气压而脱出外界，在注入高压氮气时，充气针穿过所述贯穿孔20621并插入所述橡胶塞50，在所述氮气腔204内的高压氮气高于预定值后，拔出充气针，令第三封闭件207与所述第二封闭件2062固定连接并封闭所述贯穿孔20621，其固定连接方式包括但不限于螺纹连接或塞接或焊接。
51.进一步地，为保证所述浮动活塞401的密闭性，如图4所示，所述浮动活塞401的侧壁具有若干个安装槽4011，每一所述安装槽4011内均设有一密封圈，所述密封圈与所述氮气腔204的壁面贴合。
52.进一步地，如图3所示，所述分配管30背离所述出油管20的一侧具有若干个出油孔301，当润滑油进入所述多接口喷油管接头组件内部后，一部分油液自所述出油孔301喷出，进一步扩大所述多接口喷油管接头组件的喷油范围。
53.另外，在本实施例中，如图3所示，每一所述出油管20均与所述分配管30呈垂直布置，且每一所述出油管20靠近所述分配管30的一端均弯折预定角度并与所述分配管30连接，所述出油管20上的所述出口2011自竖直方向喷出润滑油，所述分配管30上的所述出油孔301自水平方向喷出润滑油。另外，所述出口2011位于所述限位件402和所述分配管30之间。
54.综上，基于本技术实施例的所述多接口喷油管接头组件被阐明，其为所述多接口喷油管接头组件提供喷油范围广、带减震装置、振动小等优势。
55.值得一提的是，在本技术实施例中，所述多接口喷油管接头组件结构简单，不涉及复杂的制造工艺和昂贵的材料，具有较高的经济性。同时，对于生产厂家来说，本技术所提供的多接口喷油管接头组件易于生产，且成本低廉，更有利于控制生产成本，进一步有利于产品推广和使用。
56.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离该原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。