用于焊接各具有两根从电缆护套末端伸出的芯线的至少三根电缆的方法和设备与流程

1.本发明涉及一种用于焊接至少三根电缆的方法和设备，每根电缆分别带有两根从电缆的护套末端伸出的芯线。


背景技术：

2.下面主要结合车辆电气系统的电缆来描述本发明。然而，本发明可用于任何电缆连接的应用。
3.电缆束是其中捆绑有(特别地，汽车的)电线的部件。电缆束可能有分支，在这些分支处，电缆以y形或x形方式分支。这些分支可以使用一个单独的配电组件，从而使电缆的同极芯线可以通过一个共同的母线连接。


技术实现要素：

4.因此，本发明所要解决的技术问题是使用在结构上尽可能简单的手段，提供一种改进的方法和改进的装置，用于焊接至少三根电缆，每根电缆具有两根从电缆的护套末端伸出的芯线。
5.该技术问题由独立权利要求的主题解决。本发明的有利的进一步实施方案在从属权利要求、说明书和附图中给出。特别是，一个权利要求类别的独立权利要求也可以类似于另一个权利要求类别的从属权利要求地进一步扩展。
6.用这里介绍的方法，三根多芯电缆可以在没有中间部件的情况下快速、可靠地以导电的方式彼此连接，形成一个y型连接。同样，四根多芯电缆可以在没有中间部件的情况下快速、可靠地以导电的方式彼此连接，形成一个x型连接。
7.提出了一种焊接至少三根电缆的方法，每根电缆分别具有两根从电缆的护套末端伸出的芯线，其中第一芯线的剥皮芯线端从相对的方向交替地彼此堆叠，形成第一堆叠部，第二芯线的剥皮线端从相对的方向交替地彼此堆叠，形成第二堆叠部，并与第一堆叠部具有一个工作距离。第一堆叠部被布置在焊接机的焊接区中，并被焊接形成第一焊接点，而第二堆叠部被布置在与焊接区间隔开工作距离的等待区中，第一焊接点被从焊接区移出并移动工作距离进入储存区，而第二堆叠部从等待区移出并移动工作距离进入焊接区并被焊接形成第二焊接点。
8.一根电缆可以有几根芯线，它们相互之间是电绝缘的。此处，各根芯线都有自己的绝缘层。例如，绝缘层可以由塑料材料制成。芯线在电缆的护套内延伸。护套也可以例如由塑料材料制成。电缆的导电屏蔽层可以集成到护套中。例如，屏蔽层可由金属材料制成，如铝。屏蔽层可以是编织物。电缆的护套结束于护套末端。芯线比护套长，并延伸到护套末端之外。芯线可以具有作为电导体的金属绞合线。电导体也可以是电线的形式。例如，电导体可以由铜合金组成。在芯线的剥皮芯线末端处，绝缘层被从电导体上去除。因此，导电体在被剥皮的芯线末端是暴露的。芯线末端可以被剥皮到基本相同的程度。
9.可以使用定位装置对电缆进行定位。电缆可以插入固定装置中，该固定装置被设计为用于在工作空间内对芯线末端进行轴向和横向的定位。定位装置可以在每根电缆上有一个固定装置，固定装置具有一个用于固定各自电缆的护套末端的护套容纳部和两个用于以工作距离对准电缆的两个芯线末端的芯线导向装置。护套末端和/或芯线可以被夹在固定装置中。这些芯线末端可以从相反的方向突出到定位装置的工作空间。为了定位三根电缆，其中两个固定装置可以被布置在工作空间的一侧，而一个固定装置被布置在工作空间的另一侧。一侧的两个固定装置可以在焊接位置上彼此叠置地布置。其中一个固定装置可以是可移动的，以便能够将电缆插入另一个固定装置。可以先插入第一电缆。在插入第二电缆后，带有插入的第三电缆的固定装置可以扣合到带有插入的第一电缆的固定装置上。第三电缆的护套末端可以放在第一电缆的护套末端上。
10.第四电缆的芯线末端可以从第二侧被布置在工作空间中。第四电缆的第一芯线末端可以与第一堆叠部对齐，并形成第一堆叠部的第四层。第四电缆的第二芯线末端可与第二堆叠部对齐，形成第二堆叠部的第四层。在工作区的两侧可以各布置有两个定位装置，用于定位四根电缆。
11.定位装置作为一个整体可以相对于焊接机至少在两个轴上移动。为此，定位装置可以具有移动装置。例如，移动装置可以有两个线性致动器，以使堆叠部或焊接点相对于焊接机移动。
12.焊接机可以是超声波焊接机。焊接机的焊接区域可以由焊接机的限界元件来限定。焊接区在四侧都可以具有限界元件。因此，焊接区可以在两侧开放。定位装置的固定装置可以布置在焊接区的开放侧。限界元件可以例如相对于焊接区域布置在顶部、底部、前部和后部。限界元件可以设计成砧座，换能器或声纳电极，以及两个侧面滑块。砧座和换能器可以在相对的两侧(例如在顶部和底部)限定焊接区。侧面滑块可以布置在焊接区的另外两个相对的侧面。例如，侧面滑块可以在前部和后部与焊接区相邻。剥皮的芯线末端可以从固定装置中从右侧和左侧突出到焊接区。
13.砧座和换能器可以相对移动，以便将可布置在它们之间的芯线末端压在一起。换能器可以将超声波振动耦合到导线末端，并通过局部产生的摩擦热将它们焊接在一起。侧面滑块可以防止芯线末端横向滑落或散开。
14.为了布置堆叠部和移走焊接点，可以移动至少一个限界元件，即砧座、换能器或至少一个侧面滑块，以便在至少一个侧面打开焊接区。
15.等待区可以是焊接机的一个侧面滑块上的凹槽。等待区可以布置在前部或后部的侧面滑块中。储存区可以是另一个侧面滑块中的凹槽。等待区的体积可以比储存区大，因为焊接点比堆叠部小或更紧凑。等待区和储存区也可以是同样大小。在这种情况下，侧面滑块可以被设计成相同的部件。凹槽可以是u形。然后，堆叠部或焊接点可以从凹槽的一个开放侧布置在各自的凹槽中。
16.第一电缆的芯线末端可以从第一侧布置在工作空间中。第一电缆的第一芯线末端可以在工作空间中形成第一堆叠部的第一层。第一电缆的第二芯线末端可以布置在工作空间内，与第一电缆的第一芯线末端隔开一个工作距离，并形成第二堆叠部的第一层。第二电缆的芯线末端可以从与第一侧相对的第二侧布置到工作空间中。第二电缆的第一芯线末端可与第一堆叠部对齐，形成第一堆叠部的第二层。第二电缆的第二芯线末端可与第二堆叠
部对齐，并形成第二堆叠部的第二层。第三电缆的芯线末端可以从第一侧布置在工作空间中。第三电缆的第一芯线末端可以与第一堆叠部对齐，并形成第一堆叠部的第三层。第三电缆的第二芯线末端可与第二堆叠部对齐，形成第二堆叠部的第三层。焊接区可以布置在工作区中。因此，第一堆叠部可以堆叠在焊接区中，而第二堆叠部则堆叠在等待区中。另外，这两个堆叠可以在焊接机外堆叠，并以成品状态运到焊接机。然后，在下一个焊接过程的堆叠部已经堆叠好的情况下，焊接机可以进行前一个焊接过程。
17.第二电缆和第四电缆的芯线末端可以以侧向偏移开的方式与第一堆叠部和第二堆叠部对齐。侧向偏移允许堆叠稍微宽一点。侧向偏移可能会增加焊接点的焊接面积。因此，焊接点的接触电阻可能会减少。由于芯线末端具有基本圆形的截面，通过侧向偏移可以实现增加包装密度。因此，可以减少焊接点的厚度。
18.在两个焊接点上焊接在一起的电缆可以被移到包装区。这些焊接点可以布置在配电器壳体内，并相互之间电绝缘。配电器壳体可以被密封，使其对从配电器壳体伸出的电缆进行密封。焊接区可以通过自动化的方式被清理，以便在同一焊接机上进行后续的焊接操作。
19.这里介绍的方法也实现了一种设备，该设备被设计为在相应的装置中执行、控制或实现这里介绍的方法的变体的步骤。
20.该设备可以是电气设备，其具有至少一个用于处理信号或数据的计算单元、至少一个用于存储信号或数据的存储单元以及至少一个用于读入或输出嵌入通信协议的数据的接口和/或通信接口。计算单元可以是，例如，信号处理器，所谓的系统asic或微控制器，用于处理传感器信号并根据传感器信号输出数据信号。存储器单元可以是，例如，闪存、eprom或磁性存储单元。该接口可被设计为传感器接口，用于从传感器中读入传感器信号和/或作为执行器接口，用于将数据信号和/或控制信号输出到执行器。通信接口可以被设计成以无线和/或有线方式读入或输出数据。这些接口也可以是软件模块，例如，与其他软件模块一起存在于微控制器上。
附图说明
21.下面将参照附图对本发明的一个有利的实施方案进行解释。
22.图1是根据一个实施例的带有定位装置的焊接机的图示；
23.图2是根据一个实施例的带有定位装置的焊接机的图示；以及
24.图3是根据一个实施例的带有侧面滑块的焊接机的图示。
25.这些图只是示意性的表示，仅用于解释本发明。相同或类似作用的元素在整个过程中都有相同的附图标记。
具体实施方式
26.为了便于理解，在下面的描述中保留了图1至图3的附图标记以供参考。
27.图1显示了根据一个实施例的带有定位装置102的焊接机100的图示。在焊接机100中，三根电缆104被焊接在一起。电缆104各自有两根芯线106a、106b。所有的第一芯线106a都是相互导电连接的。所有的第二芯线106b也是相互导电连接的。然而，第一芯线106a和第二芯线106b仍然彼此电绝缘。这三根电缆104被焊接在一起，形成一个y形的接头或分支。
28.也可以在焊接机100中焊接四根电缆104形成一个x形连接。
29.定位装置102被设计为用于定位三条或四条电缆104，所述电缆的两根芯线106从电缆104的护套末端108伸出，用于焊接机100的焊接过程。定位装置102对于每根电缆104都有一个固定装置110，该固定装置110具有用于固定各电缆104的护套末端108的护套容纳部112、用于将各电缆104的第一芯线106a在层平面内和第一堆叠部平面上对齐的第一芯线容纳部114a以及至少一个用于将各电缆104的第二芯线106b在层平面内和与第一堆叠部平面隔开一个工作距离116的第二堆叠部平面上对齐的第二芯线容纳部114b。
30.护套容纳部112和芯线容纳部114被设计成凹槽。电缆104能够以从护套末端108中伸出的线芯106横向插入凹槽。每个护套容纳部都有一个用于各自电缆104的护套的轴向止挡面。芯线容纳部114在口部分别具有一个用于绝缘各个芯线106的侧向导向装置。护套容纳部112和芯线容纳部114可以有不足的尺寸(untermaβ)。
31.第一固定装置110a被布置在定位装置102的工作空间120的第一侧118。第一固定装置110a的芯线容纳部114从工作空间120的第一侧118通向工作空间120，并被布置在第一层平面内。
32.第一电缆104a被插入第一固定装置110a中。第一电缆104a的第一芯线106a被固定在第一固定装置110a的第一芯线容纳部114a中。这里显示定位装置102处于第一工作位置。在第一工作位置，第一芯线106a的剥皮芯线末端122被布置在焊接机100的焊接区124中。焊接区124被前部和后部的两个侧面滑块126限定边界。第一堆叠部层被居中地布置在焊接区124中。因此，第一芯线末端122a被布置在侧面滑块126之间。第一电缆104a的第二芯线106b被固定在第一固定装置110a的第二芯线容纳部114b中。在第一工作位置中，第二芯线106b的剥皮芯线末端122被布置在焊接机100的等待区128中的第一工作位置。等待区128被配置为前部的侧面滑块126a中的一个u形凹槽。第二堆叠部被居中地布置在等待区128。因此，等待区128的中心与焊接区124的中心间隔了所述工作距离116。第一电缆104a的芯线末端122被布置在第一层平面内，并放置在焊接机100的砧座上。
33.第二固定装置110b被布置在工作区120的与第一侧118相对的第二侧130上。第二固定装置110b的芯线容纳部114从工作空间120的第二侧130通向工作空间120，并被布置在高度上与第一层平面偏移开的第二层平面内。
34.第二电缆104b被插入第二固定装置110b中。第二电缆104b的第一芯线106a被固定在第二固定装置110b的第一芯线容纳部114a中。在定位装置102的第一工作位置上，第一芯线106a的剥皮芯线末端122被布置在焊接区124中。第二电缆104b的第二芯线106b被固定在第二固定装置110b的第二芯线容纳部114b中。在第一工作位置上，第二芯线106b的剥皮的芯线末端122被布置在等待区128中。第二电缆104b的芯线末端122被布置在第二层平面内。第二电缆104b的芯线末端122和第一电缆104a的芯线末端122从相对的方向突出到焊接区124和等待区128中。第二电缆104b的芯线末端122和第一电缆104a的芯线末端122在很大程度上是相互重叠的。第一和第二电缆104a、104b的第一芯线末端122a形成第一堆叠部132。第一和第二电缆104a、104b的第二芯线末端122b形成第二堆叠部134。
35.第三固定装置110c被布置在工作空间120的第一侧118。第三固定装置110c的芯线容纳部114从工作空间120的第一侧118通向工作空间120。第三固定装置110c在此显示为插入位置。在插入位置，第三固定装置110c从焊接位置翻开约90
°
。在插入位置的翻开状态下，
第一固定装置110a和第三固定装置110c的护套容纳部112和芯线容纳部114是可触及的。在焊接位置，第三固定装置110c的芯线容纳部114被布置在与第二层平面具有高度偏差的第三层平面内。
36.第三电缆104c被插入第三固定装置110c中。第三电缆104c的第一芯线106a被固定在第三固定装置110c的第一芯线容纳部114a中。第三电缆104c的第二芯线106b被固定在第三固定装置110c的第二芯线容纳部114b中。第三电缆104c的芯线末端122从与第一电缆104a的芯线末端122相同的方向伸入工作空间120。在焊接位置处并且在定位装置102被布置在第一工作位置时，第三电缆104c的第一芯线末端122a被布置在焊接区124并且是第一堆叠部132的一部分，而第三电缆104c的第二芯线末端122b被布置在等待区128并且是第二堆叠部134的一部分。第三电缆104c的芯线末端122也与第二电缆104b的芯线末端122和第一电缆104a的芯线末端122在很大程度上重叠。
37.可选的第四固定装置110d被布置在工作空间120的第二侧130。第四固定装置110d的芯线容纳部114从工作空间120的第二侧130通向工作空间120。第四固定装置110d也显示在插入位置，并从焊接位置翻开约90
°
。在插入位置的翻开状态下，第二固定装置110b和第四固定装置110d的护套容纳部112和芯线容纳部114是可触及的。在焊接位置，第四固定装置110d的芯线容纳部114被布置在与第三层平面具有高度偏差的第四层平面内。
38.这里的高度偏差都是一样的。在第三固定装置110c的焊接位置，第二固定装置110b的芯线容纳部114被布置在第一和第三固定装置110a、110c的芯线容纳部114之间。在第三和第四固定装置110c、110d的焊接位置，第三固定装置110c的芯线容纳部114被布置在第二和第四固定装置110b、110d的芯线容纳部114之间。
39.可选的第四电缆在这里没有插入第四固定装置110d中。
40.定位装置102包括移动装置136。移动装置136被设计为用于将定位装置102从第一工作位置移动工作距离116到第二工作位置。在第一工作位置，第一堆叠部132被布置在焊接区124中，并由焊接机100焊接以形成第一焊接点，而第二堆叠部134被布置在等待区128中。在第二工作位置，第二堆叠部134被布置在焊接区中，并被焊接机100焊接形成第二焊接点，而被焊接为第一焊接点的第一堆叠部132被布置在储存区138。储存区138被配置为后部的侧面滑块126b中的u形凹槽。储存区138的中心与焊接区124的中心间隔开工作距离116。
41.至少在焊接过程中，砧座和换能器被布置成如下方式，即，使得堆叠132、134从下面和上面被均匀地压在一起。为此，砧座和换能器在高度上可以移动。因此，砧座和换能器之间的中心被大致设定到相应的堆叠部132、134的中心。当焊接三根电缆104时，砧座和换能器之间的中心被设置为第二层平面。当焊接四根电缆104时，砧座和换能器之间的中心被设定为第二层平面和第三层平面之间的中心。
42.第一固定装置110a和第二固定装置110b固定地连接到移动装置136。固定装置110c被设计为可扣合。在扣合状态下，第三固定装置110c的芯线容纳部114被布置在第三层平面内。第一固定装置110a的凹槽被定向为朝向第三固定装置110c。第三固定装置110c的凹槽在扣合状态下被定向为朝向第一固定装置110a。第二固定装置110b的凹槽被定向为朝向第四固定装置110d。第四固定装置110d的凹槽在扣合状态下被定向为朝向第二固定装置110b。电缆104可以在第三和第四固定装置110c、110d的翻开状态下被插入。
43.在一个实施例中，第一固定装置110a和第三固定装置110c的芯线容纳部114各自
与堆叠平面具有正的横向偏移。第二固定装置110b和第四固定装置110d的芯线容纳部114各自相对于堆叠平面具有负的横向偏移。
44.图2是根据一个实施例的具有定位装置102的焊接机100的图示。在此，焊接机100基本上对应于图1中的焊接机。相比之下，这里第四电缆104d被插入第四固定装置110d，第三和第四固定装置110c、110d被显示在扣合的焊接位置。此外，第一堆叠部在这里已经被焊接形成第一焊接点200，并且定位装置102已经通过其移动装置136从第一工作位置移动到第二工作位置。因此，第二堆叠部134在这里被布置在焊接区124，而第一焊接点200被布置在储存区138。
45.第三电缆104c直接放置在第一电缆104a上。第四电缆104d直接放置在第二电缆104b上。
46.图3是根据一个实施方案的带有侧面滑块126的焊接机100的图示。该焊接机100基本上对应于图1和图2中所示的焊接机。相反，侧面滑块126在这里被设计成相同部件(gleichteil)。这里，用于形成等待区128和储存区138的凹槽具有相同的尺寸。为了能够使用相同的部件，框架300被设计成与焊接机适配。后部的侧面滑块126b包含用于焊接的绞合线束的凹槽。前部的侧面滑块126a包含用于准备好的导线的凹槽。
47.这里的焊接机100是超声波焊接机。这里没有显示定位装置。在焊接机100的操作准备就绪状态(betriebsbereiter zustand)下，焊接区124由换能器和砧座302，以及前部的侧面滑块126a和后部的侧面滑块126b限定。侧面滑块126在离焊接区124的工作距离116处分别有等待区128和储存区138的凹槽。在这里，砧座302被布置在焊接区的下面，等待区128和储存区138是朝上开口的。至少换能器是可移动的，这里没有显示。因此，焊接区124有一个朝上的开口，通过这个开口可以将各自要焊接的堆叠部布置在焊接区124，而要焊接的第二堆叠部可以从同一方向布置在等待区128，或者已经焊接的第一焊接点可以从同一方向布置在储存区。
48.为了将第一焊接点从焊接区124移入储存区138，换能器被收回，第二堆叠部和刚刚焊接好的第一焊接点同时被移动装置向上抬出焊接区124或等待区128，同时向储存区138的方向移动一个工作距离116，并同时向下降低到储存区138或焊接区。
49.然后，换能器被再次移动到焊接区中，并且第二堆叠部在砧座302和换能器之间被压合，并通过换能器进入振动状态，直到第二堆叠部的芯线末端变得足够热，使得其在压力和热量下被焊接在一起，形成第二焊接点。
50.换句话说，本技术描述了一种用于进行轴对称绞合线连接的焊接机。该焊接机可用于制造高压配电器或类似的绞合线束。通过这里提出的方法，可以避免护套电缆相对于焊接的强烈轴向错位，因为在这里提出的绞合线焊接机中，焊接平面向下没有受到换能器系统的机械限制。因此，电缆可以在远离焊接平面的两个方向对称地交错布置(staffeln)。由于由此产生的小的轴向偏移，可以避免因常规生产而导致的相应的上层电缆的缩短。此外，还可以避免装配过程中的困难。
51.特别是，通过这里提出的方法，可以在焊接空间内准确定位双芯护套电缆的单个芯线。
52.在根据这里提出的连接四条导线的方法产生的导线布置的情况下，左边和右边的下部导线的弯曲/应力并不比上部导线弱。这导致了焊接区内导线的均匀分布，从而实现了
稳定的焊接过程。
53.此外，导线到焊接空间的均匀插入深度不会导致焊接空间的填充出现任何波动。因此，可以避免由于焊丝突起或毛刺形成等原因造成的不规则焊接。由于焊接空间的恒定填充，过程监控很简单，而且过程风险很低。
54.由于在焊接完第一个节点后，四条导线并没有旋转以焊接第二个节点，所以操作人员不需要旋转包括附件(如触点、密封件、管道、固定部件等)在内的四条两米长的导线并将它们重新定位在焊接空间，这意味着可以实现较短的生产时间。
55.在这里提出的导线布置的情况下，所有四条导线都以相同的强度被弯曲或加载，因为预估的焊接中心轴被布置在上面两条线和下面两条线之间。这导致了导线在焊接区的均匀分布，从而实现了稳定的焊接过程。
56.对于这里提出的方法，特殊的u型超声波焊接机(楔形簧片系统，wedge-reed-system)可以在焊接平面的两边不受机械限制地使用。此外，特殊的插入掩膜/导体固定装置被用来在焊接空间内准确定位和固定各个导体。操作员将电缆夹在电缆固定器中。电缆的位置是由电缆固定装置的特殊几何形状精确定义的。
57.下方的两个导线固定装置与活动底板牢固连接。上面的两个导线固定装置朝向操作者成90
°
关闭并锁定。导线固定装置用于使护套导线的各个芯线以正确的位置和长度突出到焊接空间。
58.在焊接空间的前面和后面提供了空余空间，其用于临时存放导线。当第一节点被焊接时，尚待焊接的第二节点的导线被储存在焊接空间的前面。在第二节点的焊接过程中，焊接后的第一节点被储存在焊接空间的后面。
59.如果后部节点先被焊接，焊接区后面的后部侧面滑块中的凹槽用于存储完成的第一节点，而焊接区前面的前部侧面滑块中的凹槽则用于存储第二节点的四条单个芯线。相反，可以先焊接前部节点，在这种情况下，后部的侧面滑块中的凹槽用于暂时存放用于第二节点的四根单个芯线，而前部的侧面滑块中的凹槽则用于存放完成的第一节点。
60.在这个过程中，机器自动进行第一次焊接，然后用导线固定装置抬起整个底板，并将整个底板布置在下一个焊接位置。在第二个节点完全焊接完毕后，底板可以移回原位或移入为此目的提供的壳体。因此，可以节省另一个人工工作步骤。底板可以通过气动或电动或类似的方式移动。
61.导线固定装置上的传感器检测导线是否被正确插入。位于机器左侧和右侧的传感器检测导线是否被正确地翻转出和定位。此外，对附件进行扫描，以查看例如密封盖等是否在其上。
62.导线固定装置上的指示灯用于让操作者在视觉上确认电缆是否处于正确位置。例如，可以用一个绿色的led来表示。
63.例如，生产中的一般过程可以以如下方式开始，即，四条导线被插入到导线固定装置中并开始焊接过程。然后机器对第一个节点进行焊接。可选的是，对第一节点进行测试。然后，设备被抬起来，放在后方的位置上并放下。然后机器将第二个节点焊接。可选地，测试第二个节点。焊接过程结束后，该设备移动到原位，以便去除导线。或者，设备将焊接好的导线移入为此目的提供的壳体。最后，导线被移除。如果在其中一项测试中发现故障，则机器会阻止生产过程。专业人员可以解锁机器并移除故障部件。
64.这里介绍的方法适用于所有h型或y型高压配电器。它使处理工作大大减少，同时提高了生产率，并大大降低了工艺风险。此外，用这里提出的方法可以实现产品质量的提高。
65.由于两个焊接节点是半自动生产的，因此可以实现更短的周期时间或减少生产时间。可以实现减少坏件，因为产生的废品更少。
66.操作员由于不再需要转动四条每根两米长的导线而减轻了工作负担。过程可靠的流程可以被记录下来，因为每个步骤都被监测和记录。
67.总之，由于焊接过程的偏差较低，可以实现更高的焊接质量。通过安装额外的部件，如外壳，该产品可以在焊接机上组装。
68.在下文中，将描述一个部分自动化的生产，例如在sonobond超声波焊接设备上。
69.首先，在焊接区进行导线固定。提供了一个通过尺寸不足、弹簧机构、夹紧机构或类似的东西来轻度夹紧电缆的方法。可以对导线末端或导线部件进行查询。
70.系统的左右两边是装有传感器的型腔/设备。已接触的导线末端被插入所述型腔/设备中。安装在设备上的指示灯直观地显示出操作者必须将电缆以何种顺序插入哪个型腔里。通过传感器和软件实现对电缆末端以及额外的电缆组件，如套筒和/或密封件等的查询。这种构造可以为x型连接器和y型连接器分别设置。
71.这使得电缆的插入更容易，并能100％监控操作员的工作步骤。此外，通过预定的工作步骤，可以缩短每件产品的生产时间。
72.在x型连接器的生产过程中，第一步，设备的第一个指示灯在系统的左侧区域亮起/闪烁，象征着允许插入第一条导线。操作员将第一条电缆的接触线端布置在设备的第一个电缆固定装置中。要焊接的第一条导线的一侧被定位并夹在第一导线固定装置中。当第一导线的所有部件都正确定位后，下一步就会自动启动。
73.在第二步，设备的第二个指示灯在系统的右侧区域亮起/闪烁，象征着允许插入第二条导线。操作员将第二导线的接触线端布置在设备的第二导线固定装置中。第二条导线的要焊接的一侧被定位并夹在第二导线固定装置中。当第二条导线的所有部件都正确定位后，下一步就会自动启动。
74.在第三步，设备的第三个指示灯在系统的左侧区域亮起/闪烁，象征着允许插入第三条导线。操作员将第二条导线的接触线端置于设备的第三导线固定装置中。第三条导线的要焊接的一侧被定位并夹在第三导线固定装置中。当第三条导线的所有部件都正确定位后，下一步就会自动启动。
75.在第四步中，另一个指示灯在第三导线固定装置上亮/闪，象征着允许关闭第三导线固定装置。操作员将第三导线固定装置关闭，与下部的第一导线固定装置成90
°
。现在上面的第三导线固定装置通过闭合机构，如锁扣、夹紧螺钉或类似的装置，固定在下部的第一导线固定装置上。
76.在第五步，设备的第四个指示灯在系统的右侧区域亮起/闪烁，象征着允许插入第四条导线。操作员将第四条导线的接触线端置于设备的第四导线固定装置中。第四条导线的要焊接的一侧被定位并夹在第四导线固定装置中。当第四条导线的所有部件都正确定位后，下一步就会自动启动。
77.在第六步中，另一个指示灯在第四导线固定装置上亮起/闪烁，象征着允许关闭第
四导线固定装置。操作员将第四导线固定装置关闭以90
°
放到下部的第二导线固定装置上。现在上面的第四导线固定装置通过关闭机构，如锁扣、夹紧螺钉或类似的装置，固定在下部的第二导线固定装置上。
78.在第七步中，绞合线端被固定，使得它们被定位成略微偏移地叠置。第一绞合线束被立即/首先安置在焊接区。第二线束被布置在前部的侧面滑块的精确配合的凹槽中。凹槽的尺寸使第二绞合线束在第一焊接过程中不受影响。插入四根导线后，操作人员用启动按钮启动过程。
79.在第一个焊接过程之后，整个设备在第八个步骤中被自动带入第二个焊接位置。这可以通过气动、电动或类似的线性运动来实现。导线的准确定位可以通过例如z方向的定位气缸和x方向的定位气缸来完成。在这种情况下，15毫米的提升、12毫米的向后位移和15毫米的降低是相继发生的。
80.当设备被布置在第二焊接位置时，第二焊接节点在第九步中被自动焊接。
81.由于上述详细描述的设备和方法是实施例，因此在不离开本发明范围的情况下，技术人员可以以通常的方式对其进行大范围的修改。特别是，机械布置和各个元素之间的比例仅仅被选作例子。
82.附图标记列表
83.100 焊接机
84.102 定位装置
85.104 电缆
86.104a 第一电缆
87.104b 第二电缆
88.104c 第三电缆
89.104d 第四电缆
90.106 芯线
91.106a 第一芯线
92.106b 第二芯线
93.108 护套末端
94.110 固定装置
95.110a 第一固定装置
96.110b 第二固定装置
97.110c 第三固定装置
98.110d 第四固定装置
99.112 护套容纳部
100.114 芯线容纳部
101.114a 第一芯线容纳部
102.114b 第二芯线容纳部
103.116 工作距离
104.118 第一侧
105.120 工作空间
106.122 芯线末端
107.122a 第一芯线末端
108.122b 第二芯线末端
109.124 焊接区
110.126 侧面滑块
111.126a 前部的侧面滑块
112.126b 后部的侧面滑块
113.128 等候区
114.130 第二侧
115.132 第一堆叠部
116.134 第二堆叠部
117.136 移动装置
118.138 储存区
119.200 第一焊接点
120.300 框架
121.302 砧座