继电器的金属壳与轭铁板固定结构的制作方法

1.本发明涉及高压直流继电器领域，具体涉及一种继电器的金属壳与轭铁板固定结构。


背景技术：

2.高压直流继电器包括磁路部分和接触部分，磁路部分包括位于轭铁板下方的线圈、动铁芯和静铁芯，接触部分包括位于轭铁板上方的静触点和动触点，动触点固定在动簧片上，动簧片与推动杆上端固定，轭铁板中部设有上下贯穿的通孔，推动杆下端穿过通孔后与动铁芯固定。为了实现对动铁芯和静铁芯进行导向和定位，也为了提高接触部分的密封效果以避免惰性气体泄漏，会在轭铁板下侧设置金属壳。
3.如公开号为cn216902694u的专利所公开的一种密封型高压直流继电器，包括陶瓷罩、触点组件、推动杆、轭铁板、线圈和轭铁筒，触点组件位于陶瓷罩内，陶瓷罩开口朝下并固定在轭铁板上，轭铁筒固定于轭铁板下，线圈装在轭铁筒内，轭铁板中部具有供推动杆下端穿过的通孔，金属壳上端通过激光焊接方式固定在轭铁板下，并将轭铁板的通孔包容在激光焊接区内。然而，进行金属壳与轭铁板两者间焊接时，还需要进行金属壳与轭铁板的定位，以使轭铁板上的通孔与金属壳同轴，从而保证推动杆的顺畅升降和动静触点的及时分断接触。
4.公开号为cn206194652u的专利公开了一种高压直流继电器用金属壳，金属壳呈上端开口下端封闭的筒形结构，金属壳径向截面外缘呈圆形，金属壳上缘向径向外侧延伸以形成有呈环形的定位部，定位部焊接固定在轭铁板下端面处的凹槽内。通过使金属壳的定位部的周向外壁与轭铁板的凹槽周向槽面接触，以实现金属壳与轭铁板之间的定位，从而便于金属壳与轭铁板的焊接，并保证同轴度；但为了保证定位精度，势必需要对轭铁板和金属壳进行高精度加工，生产成本较高。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种便于金属壳与轭铁板定位，且能降低生产成本的继电器的金属壳与轭铁板固定结构。
6.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种继电器的金属壳与轭铁板固定结构，金属壳上端与轭铁板固定，所述金属壳上端形成有第一定位部，所述轭铁板形成有与金属壳的第一定位部配合的第二定位部，所述第一定位部端面与第二定位部端面相互贴合，所述第一定位部的外壁与轭铁板的第二定位部不接触，所述第一定位部和/或第二定位部设有至少两个定位孔，所述定位孔轴线与所述金属壳轴线平行，所述定位孔处配合有用于伸入定位孔并与第一定位部和/或第二定位部固定的定位件；所述定位件是独立于金属壳和轭铁板的零部件，所述金属壳的第一定位部和所述轭铁板的第二定位部均设有所述定位孔，所述定位件一端设有不能穿过定位孔的第一限位凸起；或所述定位件的一端与第一定位部和第二定位部之一固定，剩余的第一定位部或第
二定位部设有供所述定位件另一端穿过或伸入的所述定位孔；所述定位件紧配在所述定位孔内，或所述定位件穿过定位孔的一端设有第二限位凸起，所述第二限位凸起的最大宽度大于最靠近所述第二限位凸起的定位孔的内径。
7.本发明通过定位件和定位孔的配合，以实现第一定位部与第二定位部之间的定位，从而保证金属壳与轭铁板的同轴定位，以避免金属壳在与轭铁板固定时发生水平方向上的移动。定位孔的加工工序和定位件与定位孔的装配工序，相比在轭铁板下端面加工出凹槽并对凹槽槽壁及对金属壳上端周向外壁进行打磨而言，加工更为方便，加工所需工艺要求更低，加工区域更少，加工耗时更低，能降低生产成本。
8.当定位件为独立于金属壳和轭铁板的零部件时，只需要在第一定位部和第二定位部上进行钻孔加工，不需要在第一定位部或第二定位部上挖槽车铣出定位件，生产成本更低。当定位件设置在一个第一定位部或第二定位部上时，便于具有定位孔的定位部与具有定位件的定位部的对准定位，装配更为方便。其中，定位件可以是通过各种固定方式固定在第一定位部或第二定位部上的，定位件也可以是一体设置在第一定位部或第二定位部上的。
9.进行定位件紧配和压装的工序的所需工艺，相比钎焊和激光焊所需工艺而言，工艺要求更低，且不需要采用一些焊接用的高价设备，能大幅度降低生产成本。可以通过在定位件端部设置倒钩或锥台状的第二限位凸起，也可以通过压铆等方式使定位件端部变形以形成第二限位凸起。通过第一限位凸起和第二限位凸起以限制第一定位部和第二定位部的轴向移动，从而实现第一定位部与第二定位部间的连接固定。上述固定方式所需工艺，相比钎焊和激光焊所需工艺而言，工艺要求更低，且不需要采用一些焊接用的高价设备，能大幅度降低生产成本。
10.作为优选，所述第一定位部或第二定位部一侧内凹以形成有向另一侧凸出的所述定位件。
11.可以通过钣金冲压等方式在第一定位部或第二定位部上形成凸包样式的定位件，并使定位件与第一定位部或第二定位部一体设置。定位件与第一定位部或第二定位部一体设置成型，能避免定位件与第二定位部或第一定位部间存在缝隙，能提高密封效果；且相比于在第一定位部或第二定位部上挖槽车铣出定位件的方式而言，生产成本更低。
12.作为优选，所述定位件穿过定位孔的一端变形以形成所述第二限位凸起。
13.定位件穿过定位孔后，通过压铆等方式使定位件端部变形，从而将第一定位部夹紧在第一限位凸起与第二定位部之间，或将第二定位部夹紧限制在第一定位部与第一限位凸起之间，或将第一定位部和第二定位部夹紧限制在第一限位凸起与第二限位凸起之间，从而实现金属壳与轭铁板的固定连接。压铆等使定位件端部变形的工序所需工艺，相比钎焊和激光焊而言，工艺要求更低，且不需要采用一些焊接用的高价设备，能大幅度降低生产成本。
14.作为优选，所述第二定位部端面形成有用于容纳所述第一定位部的容纳槽。
15.其中，容纳槽能用于对金属壳上端的第一定位部进行容纳，能缩小继电器高度方向上所占的空间，便于实现继电器的小型化；同时，容纳槽还能用于第一定位部与第二定位部对准装配前的预定位，便于第一定位部与第二定位部的组装。
16.作为优选，所述容纳槽内填充有固定胶以使第一定位部与第二定位部粘接在一
起；所述固定胶对定位件与第二定位部之间的缝隙进行密封，所述固定胶还对第一定位部与第二定位部之间的缝隙进行密封。
17.通过往容纳槽内填充固定胶，以实现轭铁板与金属壳两者间的固定，或能在轭铁板与金属壳两者间压铆固定的情况下，进一步提高轭铁板与金属壳的固定效果。同时固定胶还能对缝隙处进行密封，以提高密封效果，避免惰性气体从轭铁板与金属壳之间的缝隙泄漏。
18.作为优选，所述第二定位部上端面下凹以形成所述容纳槽，所述金属壳向下穿过轭铁板的通孔并使第一定位部支撑在第二定位部上方，且金属壳间隙配合在轭铁板的通孔内。
19.进行金属壳与轭铁板的装配时，可以将金属壳由上至下穿过轭铁板，金属壳的第一定位部可以在自身重力的作用下支撑在轭铁板的第二定位部上，便于后续压铆工序的进行；同时金属壳的第一定位部下端面与轭铁板的第二定位部能接触，在定位件伸入定位孔的情况下，不需要再设置额外的设备或装置以对金属壳进行夹持定位，能减少后续压铆工序，并降低金属壳与轭铁板两者之间固定的成本。其中，金属壳间隙配合在轭铁板的通孔内，能使金属壳的定位效果更好，以避免金属壳发生倾斜，从而进一步提高同轴度。
20.本发明具有生产和装配固定所需生产工艺要求更低，不需要采用钎焊和激光焊进行金属壳与轭铁板的固定，不需要采用高价焊接用设备，生产成本更低的优点。
附图说明
21.图1为本发明的实施例1的继电器的剖视图。
22.图2为本发明的实施例1的金属壳与轭铁板装配时的一种剖视图。
23.图3为本发明的实施例1的金属壳、轭铁板和定位件的爆炸示意图。
24.图4为本发明的实施例2的金属壳与轭铁板装配时的一种剖视图。
25.图5为本发明的实施例2的一个定位件压铆后的一种剖视图。
26.图6为本发明的实施例3的金属壳与轭铁板装配时的一种剖视图。
27.图7为本发明的实施例4的金属壳与轭铁板装配时的一种剖视图。
具体实施方式
28.下面根据附图和具体实施例对本发明作进一步描述。
29.实施例1由图1至图3所示，本实施例公开了一种高压直流继电器，包括轭铁板100，轭铁板100上固定有绝缘板11，绝缘板11上方设有陶瓷罩12，陶瓷罩12上固定有引出端13，引出端13下端固定有静触点131。陶瓷罩12内还设有动触点（图中未画出），动触点固定在动簧片14上，动簧片14与推动杆15上端固定。绝缘板11中部设有上下贯穿的让位孔111，轭铁板100中部设有上下贯穿的通孔109，推动杆15下端穿过让位孔111和通孔109后与动铁芯16螺纹固定。动铁芯16滑配在金属壳200内部，动铁芯16上方设有与金属壳200及轭铁板100固定的静铁芯17。轭铁板100下方设有u形轭铁18，u形轭铁18内固定有框架19，框架19套设在金属壳200外，且框架19上缠绕有线圈。其中，为便于静铁芯17、动铁芯16与金属壳200的装配，本实施例的通孔109内径与金属壳200内径相同或通孔109内径大于金属壳200内径，且绝缘板11
中部的让位孔111内径小于通孔109内径，通过绝缘板11以对静铁芯17进行上限位。
30.由图2和图3所示，金属壳200呈上端开口的圆筒形结构，金属壳200上端形成有向周向外侧延伸的第一定位部201，轭铁板100形成有与金属壳200的第一定位部201配合的第二定位部101，第一定位部201端面与第二定位部101端面相贴。其中，第二定位部101和第一定位部201均设有两个左右相对设置并上下贯穿的定位孔20，定位孔20的轴线与金属壳200的轴线及通孔109的轴线平行。
31.定位孔20处配合有能伸入定位孔20的定位件301，定位件301端部设有向周向外侧延伸的第一限位凸起302。第二定位部101下端面处设有用于容纳第一定位部201的容纳槽103，容纳槽103内径大于第二定位部101外径。
32.需要进行轭铁板100与金属壳200的装配时，先使第一定位部201位于容纳槽103内，并使定位件301向上依次穿过第一定位部201和第二定位部101。此时，由图2所示，定位件301上端位于第二定位部101上端面之上，定位件301的第一限位凸起302位于容纳槽103内，且第一定位部201周向外壁不与第二定位部201的任何面接触。其中，框架19上端面对应于轭铁板100的容纳槽103外围设置向上延伸的延伸凸起191，延伸凸起191与轭铁板100的下端面接触，可以避免因加工误差所造成的定位件301凸出至容纳槽外而影响框架19的安装固定的情况发生，以避免框架19存在倾斜的可能。
33.随后对定位件301进行压铆，以使定位件301受力变形，并使定位件301与第二定位部101的定位孔20及第一定位部201的定位孔20紧配，从而实现金属壳200与轭铁板100的固定，并使定位件301上端面与轭铁板100上端面齐平。最后将本实施例的轭铁板100与金属壳200倒置，并往容纳槽103内倒入固定胶。其中，也可以直接通过压装的方式将定位件301的压入定位孔20，然后将定位件301高于轭铁板100的部分削掉；也可以在进行定位件301的压铆后，削掉定位件301位于轭铁板100上方的部分，以使定位件301上端面与轭铁板100上端面齐平，以便于绝缘板11与轭铁板100的端面接触。
34.实施例2由图4所示，本实施例与实施例1的区别主要在于：容纳槽103设置于第二定位部101上端面处。
35.需要进行轭铁板100与金属壳200的装配时，由上至下移动金属壳200，使金属壳200下端穿过通孔109，并使第一定位部201支撑在第二定位部101的容纳槽103的槽底上。随后进行定位孔20间的对准，并使定位件301向下依次穿过第一定位部201和第二定位部101。此时，由图4和图5所示，金属壳200间隙配合在通孔109内，定位件301下端位于第二定位部101下端面下侧，定位件301的第一限位凸起302位于容纳槽103内，且第一定位部201周向外壁不与第二定位部201的任何面接触。如图5所示，随后对定位件301进行压铆，以使定位件301端部受力变形以形成有最大宽度大于第二定位部101处定位孔20内径的第二限位凸起303，以使第一定位部201和第二定位部101被夹紧限制在第二限位凸起303与第一限位凸起302之间，从而实现金属壳200与轭铁板100的固定。最后往容纳槽103内倒入固定胶（图中未画出），进一步提高固定效果，并实现定位件301、金属壳200与轭铁板100间的密封。其中，本实施例的固定胶为环氧树脂胶。
36.实施例3由图6所示，本实施例与实施例1 的区别主要在于：定位件301与轭铁板100一体设
置，仅第一定位部201上设有两个定位孔20，定位件301上端与第二定位部101固定。其中，通过对第二定位部101施加向下的力，以在第二定位部101受力处内凹形成有向下侧凸出的定位件301。
37.需要进行轭铁板100与金属壳200的装配时，将金属壳200和轭铁板100倒置，随后进行定位孔20与定位件301的对准和压装，以使第一定位部201位于容纳槽103内，第一定位部201周向外壁不与容纳槽103周向内壁接触，定位件301下端位于容纳槽103内，并使定位件301间隙配合在第一定位部201的定位孔20内或定位件301与第一定位部201紧配。最后往容纳槽103内倒入固定胶，实现或加强金属壳200与轭铁板100的固定，并实现金属壳200与轭铁板100之间的密封。
38.实施例4由图7所示，本实施例与实施例3的区别主要在于：容纳槽103设置于轭铁板100上端面，定位件301向上延伸。容纳槽103的底部一体形成有向上凸出的定位件301。
39.需要进行轭铁板100与金属壳200的装配时，由上至下移动金属壳200，使金属壳200下端穿过通孔109，并使第一定位部201支撑在容纳槽103的槽底上，即第一定位部201支撑在第二定位部101上，第一定位部201下端面与第二定位部101上端面接触。进行定位孔20与定位件301的对准和压装，以使第一定位部201位于容纳槽103内，第一定位部201周向外壁不与容纳槽103周向内壁接触，定位件301上端位于容纳槽103内，并使定位件301间隙配合在第一定位部201的定位孔20内或定位件301与第一定位部201紧配。最后往容纳槽103内倒入固定胶，实现或加强金属壳200与轭铁板100间的固定效果，并实现金属壳200与轭铁板100之间的密封。
40.本发明具有生产和装配固定所需生产工艺要求更低，不需要采用钎焊和激光焊进行金属壳与轭铁板的固定，不需要采用高价焊接用设备，生产成本更低的优点。