一种T型磁芯电感坯及其制备方法与应用与流程

一种t型磁芯电感坯及其制备方法与应用
技术领域
1.本发明涉及电感元件技术领域，具体涉及一种t型磁芯电感坯及其制备方法与应用。


背景技术：

2.电感元件是电子电路产品中应用最广泛的基本元件之一，传统的绕线式电感由于存在电感值低、抗直流饱和特性差的问题，目前已逐步被综合性能更加优异的一体成型电感所取代，一体成型电感主要包括磁芯、电极以及线圈，通过将线圈埋入金属磁性粉内部压制成型，具有较好的磁屏蔽效果、直流阻抗低且电感值较高等优点。
3.cn 208596602u公开了一种热缩环氧封装工型电感，包括电感主体、活动引脚、线圈、调节腔、调节螺栓、滑动部、导电套和固定引脚；所述电感主体内设置有线圈，底部设置有固定引脚，一侧设置有调节腔；所述调节腔壁上设置有滑轨；所述滑轨上设置有螺纹孔和调节螺栓；所述调节螺栓上设置有滑动部，前端设置有导电套；所述导电套与活动引脚连接。但该电感对设备精度及粉料特性要求较高，大规模批量生产的成本较高。
4.cn 202183292u公开了一种改进型一体成型电感器，电感器包括线圈、磁性实心体和两个电极脚，线圈镶嵌在磁性实心体内，电极脚一端为第一端部，另一端为第二端部，两个电极脚的第一端部分别嵌装在磁性实心体内，两个电极脚分别与线圈的两端焊接在一起。该电感器的外观美观、尺寸容易控制，但采用线圈点焊后模压，模压时线圈容易发生偏移变形且电极不受力，通过裁切折弯后电极附着在本体表面，折弯时电极受力会有断脚的品质风险，电极与本体还存在间隙，导致推力不足。
5.cn 108648901a公开了一种电子元件以及一种电感的制造方法，所述电子元件包括：本体；一导电元件设于该本体中；一金属箔片，该金属箔片的底面具有黏着材料，该金属箔片通过该黏着材料黏着于该本体并且覆盖该导电元件的该端子的第一部分；以及第一金属层，附着于该金属箔片并且覆盖该导电元件的该端子的第二部分，其中该第一金属层电性连接于该导电元件的该端子的该第二部分，用于电性连接一外部电路。该电感虽采用t型磁芯，但线圈绕制在磁芯中柱上，线圈与引线无高度差，引线易碰触线圈，热压时受热膨胀后容易刺破线圈导致短路；另外冷压t型磁芯的引线埋入量较小，会导致电极推力测试不良。
6.针对现有技术的不足，亟需提供一种电极推力较高且能够降低短路风险的电感元件。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种t型磁芯电感坯及其制备方法与应用，通过在t型磁芯上开设倒角，使得线圈的引线末端固定于倒角斜面上，进而保证引线末端完全埋入电感本体内部，结合适宜的原料配比与工艺参数，所得t型磁芯电感坯制成的电感具有较高的电极推力，同时降低了电感的短路风险。
8.为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
9.第一方面，本发明提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈；
10.所述t型磁芯包括本体以及压制于所述本体顶面的柱体，所述本体顶面的形心位于所述柱体的中轴线上；
11.沿本体的长度方向，所述本体的侧壁两端分别开设有凹槽；所述凹槽与本体顶面的共边设置倒角，使所述线圈的引线末端翻折至所述倒角的斜面。
12.本发明提供的t型磁芯电感坯，通过在本体的凹槽与顶面的共边处设置倒角，使得后续热压作业时，引线末端可以完全埋入电感本体内部，因此线圈的引线埋入量增加，会提高引线的附着力，进而提升电感的电极推力；另一方面，引线末端与线圈本体存在高度差，引线不易碰触线圈，减少了引线刺破线圈导致电感短路的风险，从而提升了电感的良率与品质。
13.优选地，所述倒角的角度为44.5-45.5
°
，例如可以是44.5
°
、44.8
°
、45
°
、45.2
°
或45.5
°
，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
14.优选地，所述斜面的长度为1.55-2mm，宽度为0.2-0.4mm。
15.所述斜面的长度与宽度的设置依据电感特性所需线径的尺寸而定，所述长度与宽度在合理范围内，引线的埋入量充足，可以保证较高的电极推力；所述长度与宽度过短或过长，均容易降低引线的埋入量，使得t型磁芯电感的推力测试不良。
16.所述斜面的长度为1.55-2mm，例如可以是1.55mm、1.65mm、1.8mm、1.9mm或2mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
17.所述斜面的宽度为0.2-0.4mm，例如可以是0.2mm、0.25mm、0.3mm、0.35mm或0.4mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
18.优选地，所述线圈的厚度为0.18-0.3mm，宽度为1.45-1.55mm。
19.所述线圈的厚度为0.18-0.3mm，例如可以是0.18mm、0.2mm、0.24mm、0.27mm或0.3mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
20.所述线圈的宽度为1.45-1.55mm，例如可以是1.45mm、1.48mm、1.5mm、1.52mm或1.55mm，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
21.第二方面，本发明提供了如第一方面所述t型磁芯电感坯的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
22.(1)均匀混合磁粉与粘结剂，依次经造粒、过筛以及烘干，得到t型磁芯前驱体；
23.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体经压制成型与烘烤，得到t型磁芯；所得t型磁芯与线圈组合，得到所述t型磁芯电感坯。
24.本发明提供的制备方法，通过选择合理的冷压工艺参数制得t型磁芯，然后将其与线圈组合，所得t型磁芯电感坯中引线埋入量较高，使得成品的电极推力能够满足要求，品质优异且良率较高。
25.优选地，步骤(1)所述磁粉包括质量比为(2.8-3.2):7的非晶粉与合金粉，例如可以是2.8:7、2.9:7、3:7、3.1:7或3.2:7，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
26.所述非晶粉与合金粉的配比在合理范围内，制得的t型磁芯电感具有优异的综合
性能，质量比过高或过低，对成品的特性具有不利影响。
27.优选地，步骤(1)所述粘结剂的质量为磁粉质量的2.1-2.3wt％，例如可以是2.1wt％、2.15wt％、2.2wt％、2.25wt％或2.3wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
28.优选地，所述非晶粉包括铁硅硼非晶粉、铁镍硼非晶粉或铁铬硼非晶粉中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括铁硅硼非晶粉与铁镍硼非晶粉的组合，铁镍硼非晶粉与铁铬硼非晶粉的组合，或铁硅硼非晶粉、铁镍硼非晶粉与铁铬硼非晶粉的组合。
29.优选地，所述合金粉包括铁硅粉、铁镍粉或铁硅铬粉中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括铁硅粉与铁镍粉的组合，铁镍粉与铁硅铬粉的组合，或铁硅粉、铁镍粉与铁硅铬粉的组合。
30.优选地，步骤(1)所述粘结剂包括环氧树脂。
31.优选地，步骤(1)所述过筛所用筛网的目数为50-300目，例如可以是50目、100目、150目、200目、250目或300目，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
32.优选地，步骤(1)所述烘干的温度为53-57℃，例如可以是53℃、54℃、55℃、56℃或57℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
33.优选地，步骤(1)所述烘干的时间为110-130min，例如可以是110min、115min、120min、125min或130min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
34.优选地，步骤(2)所述压制成型的压力为10-500mpa，例如可以是10mpa、50mpa、100mpa、300mpa或500mpa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
35.优选地，步骤(2)所述压制成型的时间为9-11s，例如可以是9s、9.5s、10s、10.5s或11s，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
36.优选地，步骤(2)所述压制成型的温度为20-30℃，例如可以是20℃、22℃、25℃、28℃或30℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
37.优选地，步骤(2)所述烘烤的温度为205-215℃，例如可以是205℃、208℃、210℃、212℃或215℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
38.优选地，步骤(2)所述烘烤的时间为9-11min，例如可以是9min、9.5min、10min、10.5min或11min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
39.优选地，步骤(2)所述烘烤的次数为2-3次，例如可以是2次或3次。
40.优选地，步骤(2)所述组合的步骤包括：将线圈置于t型磁芯中，所述线圈的引线经过至少四次翻折至引线末端固定于t型磁芯的倒角斜面。
41.将线圈的引线末端翻折固定于倒角斜面，引线末端覆盖本体深度为1.45-1.55mm之间，即引线深入本体长度较长，经过热压成型后，引线完全埋入本体中，一方面由于有倒角，引线末端与线圈之间存在高度差，引线不易碰触线圈，从而降低短路风险；另一方面，引线埋入深度较长，本体附着力增强，推力会相应提升，而无倒角的设计，引线末端与线圈无高低差，引线有碰触线圈的风险，为了降低这种接触风险，引线需较短，故引线与本体接触
面积减小，附着力会相应减小。
42.作为本发明第二方面所述制备方法的优选技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
43.(1)均匀混合磁粉与粘结剂，造粒后过50-300目筛，然后53-57℃烘干110-130min，得到t型磁芯前驱体；
44.所述磁粉包括质量比为(2.8-3.2):7的非晶粉与合金粉；所述粘结剂的质量为磁粉质量的2.1-2.3wt％；
45.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在20-30℃下经10-500mpa压制成型9-11s与205-215℃烘烤9-11min，烘烤2-3次，得到t型磁芯；将线圈置于t型磁芯中，所述线圈的引线经过至少四次翻折至引线末端固定于t型磁芯的倒角斜面，得到所述t型磁芯电感坯。
46.第三方面，本发明提供了一种t型磁芯电感，所述t型磁芯电感由第一方面所述的t型磁芯电感坯制备得到。
47.优选地，所述t型磁芯电感由t型磁芯电感坯依次经填粉压制与后处理得到。
48.优选地，所述填粉压制的压力20-300mpa，例如可以是20mpa、50mpa、100mpa、150mpa、200mpa、260mpa或300mpa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用，优选为150-260mpa。
49.所述填粉压制的压力在合理范围内，引线末端与倒角的斜面之间具有良好的附着力，从而保证电极推力达到测试要求；压力过低，引线末端附着力较弱，推力随之下降，压力过高，容易导致线圈变形，降低t型磁芯电感的综合特性。
50.优选地，所述填粉压制的温度为170-200℃，例如可以是170℃、175℃、180℃、190℃或200℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
51.优选地，所述填粉压制的时间为2-3min，例如可以是2min、2.2min、2.5min、2.8min或3min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
52.优选地，所述后处理包括依次进行的烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理。
53.相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
54.本发明提供的t型磁芯电感坯，通过在t型磁芯的凹槽与顶面的共边处设置倒角，使得线圈的引线埋入量增加且提高了引线的附着力，制得t型磁芯电感的电极推力可达355n；另一方面，引线末端与线圈本体存在高度差，引线不易碰触线圈，降低了引线刺破线圈导致电感短路的风险，波形短路可达0ppm，显著提升了t型磁芯电感的良率与品质。
附图说明
55.图1是本发明实施例1提供的t型磁芯电感坯的结构示意图；
56.图2是本发明实施例1提供的t型磁芯的结构示意图；
57.其中：1，线圈；2，本体；3，柱体；4，凹槽；5，引线末端；6，斜面。
具体实施方式
58.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
59.实施例1
60.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，如图1所示，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈1，所述t型磁芯如图2所示；
61.所述t型磁芯包括本体2以及压制于所述本体2顶面的柱体3，所述本体2顶面的形心位于所述柱体3的中轴线上；
62.沿本体2的长度方向，所述本体2的侧壁两端分别开设有凹槽4；所述凹槽4与本体2顶面的共边设置45
°
的倒角，使所述线圈的引线末端5翻折至所述倒角的斜面6，所述斜面6的长度为1.8mm，宽度为0.3mm；所述线圈1的厚度为0.24mm，宽度为1.5mm。
63.所述t型磁芯电感坯的制备方法包括如下步骤：
64.(1)均匀混合磁粉与环氧树脂，造粒后过150目筛，然后在55℃烘干120min，得到t型磁芯前驱体；所述磁粉包括质量比为3:7的铁硅硼非晶粉与铁硅粉；所述环氧树脂的质量为磁粉质量的2.2wt％；
65.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在25℃下经100mpa压制成型10s与210℃烘烤10min，烘烤2次，得到t型磁芯；将线圈1置于t型磁芯中，所述线圈1的引线经过四次翻折至引线末端5固定于t型磁芯的倒角斜面6，得到所述t型磁芯电感坯。
66.所得t型磁芯电感坯在180℃下经200mpa填粉压制2.5min，然后进行烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理，得到t型磁芯电感。
67.实施例2
68.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈1；
69.所述t型磁芯包括本体2以及压制于所述本体2顶面的柱体3，所述本体2顶面的形心位于所述柱体3的中轴线上；
70.沿本体2的长度方向，所述本体2的侧壁两端分别开设有凹槽4；所述凹槽4与本体2顶面的共边设置44.8
°
的倒角，使所述线圈的引线末端5翻折至所述倒角的斜面6，所述斜面6的长度为1.65mm，宽度为0.25mm；所述线圈1的厚度为0.2mm，宽度为1.48mm。
71.所述t型磁芯电感坯的制备方法包括如下步骤：
72.(1)均匀混合磁粉与环氧树脂，造粒后过100目筛，然后在54℃烘干125min，得到t型磁芯前驱体；所述磁粉包括质量比为2.9:7的铁硅硼非晶粉与铁硅粉；所述环氧树脂的质量为磁粉质量的2.15wt％；
73.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在22℃下经200mpa压制成型9.5s与208℃烘烤10.5min，烘烤2次，得到t型磁芯；将线圈1置于t型磁芯中，所述线圈1的引线经过四次翻折至引线末端5固定于t型磁芯的倒角斜面6，得到所述t型磁芯电感坯。
74.所得t型磁芯电感坯在175℃下经260mpa填粉压制2.2min，然后进行烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理，得到t型磁芯电感。
75.实施例3
76.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈1；
77.所述t型磁芯包括本体2以及压制于所述本体2顶面的柱体3，所述本体2顶面的形心位于所述柱体3的中轴线上；
78.沿本体2的长度方向，所述本体2的侧壁两端分别开设有凹槽4；所述凹槽4与本体2
顶面的共边设置45.2
°
的倒角，使所述线圈的引线末端5翻折至所述倒角的斜面6，所述斜面6的长度为1.9mm，宽度为0.35mm；所述线圈1的厚度为0.27mm，宽度为1.52mm。
79.所述t型磁芯电感坯的制备方法包括如下步骤：
80.(1)均匀混合磁粉与环氧树脂，造粒后过200目筛，然后在56℃烘干115min，得到t型磁芯前驱体；所述磁粉包括质量比为3.1:7的铁硅硼非晶粉与铁硅粉；所述环氧树脂的质量为磁粉质量的2.25wt％；
81.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在28℃下经50mpa压制成型10.5s与212℃烘烤9.5min，烘烤2次，得到t型磁芯；将线圈1置于t型磁芯中，所述线圈1的引线经过四次翻折至引线末端5固定于t型磁芯的倒角斜面6，得到所述t型磁芯电感坯。
82.所得t型磁芯电感坯在190℃下经150mpa填粉压制2.8min，然后进行烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理，得到t型磁芯电感。
83.实施例4
84.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈1；
85.所述t型磁芯包括本体2以及压制于所述本体2顶面的柱体3，所述本体2顶面的形心位于所述柱体3的中轴线上；
86.沿本体2的长度方向，所述本体2的侧壁两端分别开设有凹槽4；所述凹槽4与本体2顶面的共边设置44.5
°
的倒角，使所述线圈的引线末端5翻折至所述倒角的斜面6，所述斜面6的长度为1.55mm，宽度为0.2mm；所述线圈1的厚度为0.18mm，宽度为1.45mm。
87.所述t型磁芯电感坯的制备方法包括如下步骤：
88.(1)均匀混合磁粉与环氧树脂，造粒后过50目筛，然后在53℃烘干130min，得到t型磁芯前驱体；所述磁粉包括质量比为2.8:7的铁铬硼非晶粉与铁镍粉；所述环氧树脂的质量为磁粉质量的2.1wt％；
89.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在20℃下经500mpa压制成型9s与205℃烘烤11min，烘烤3次，得到t型磁芯；将线圈1置于t型磁芯中，所述线圈1的引线经过四次翻折至引线末端5固定于t型磁芯的倒角斜面6，得到所述t型磁芯电感坯。
90.所得t型磁芯电感坯在170℃下经300mpa填粉压制2min，然后进行烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理，得到t型磁芯电感。
91.实施例5
92.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯包括t型磁芯以及绕制于所述t型磁芯外部的线圈1；
93.所述t型磁芯包括本体2以及压制于所述本体2顶面的柱体3，所述本体2顶面的形心位于所述柱体3的中轴线上；
94.沿本体2的长度方向，所述本体2的侧壁两端分别开设有凹槽4；所述凹槽4与本体2顶面的共边设置45.2
°
的倒角，使所述线圈的引线末端5翻折至所述倒角的斜面6，所述斜面6的长度为2mm，宽度为0.4mm；所述线圈1的厚度为0.3mm，宽度为1.55mm。
95.所述t型磁芯电感坯的制备方法包括如下步骤：
96.(1)均匀混合磁粉与环氧树脂，造粒后过300目筛，然后在57℃烘干110min，得到t型磁芯前驱体；所述磁粉包括质量比为3.2:7的铁镍硼非晶粉与铁硅铬粉；所述环氧树脂的
质量为磁粉质量的2.3wt％；
97.(2)步骤(1)所得t型磁芯前驱体在30℃下经10mpa压制成型11s与215℃烘烤9min，烘烤3次，得到t型磁芯；将线圈1置于t型磁芯中，所述线圈1的引线经过四次翻折至引线末端5固定于t型磁芯的倒角斜面6，得到所述t型磁芯电感坯。
98.所得t型磁芯电感坯在200℃下经20mpa填粉压制3min，然后进行烘烤、滚喷、镭射以及电镀处理，得到t型磁芯电感。
99.实施例6
100.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，与实施例1的区别在于，除将所述斜面6的宽度调整为0.1mm外，其余均与实施例1相同。
101.实施例7
102.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，与实施例1的区别在于，除将所述斜面6的宽度调整为0.5mm外，其余均与实施例1相同。
103.实施例8
104.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯的制备方法与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述铁硅硼非晶粉与铁硅粉的质量比调整为2.5:7外，其余均与实施例1相同。
105.实施例9
106.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯的制备方法与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述铁硅硼非晶粉与铁硅粉的质量比调整为3.5:7外，其余均与实施例1相同。
107.实施例10
108.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯的制备方法与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述环氧树脂的质量调整为磁粉质量的2wt％外，其余均与实施例1相同。
109.实施例11
110.本实施例提供了一种t型磁芯电感坯，所述t型磁芯电感坯的制备方法与实施例1的区别在于，除将步骤(1)所述环氧树脂的质量调整为磁粉质量的2.5wt％外，其余均与实施例1相同。
111.对比例1
112.本对比例提供了一种t型磁芯电感坯，与实施例1的区别在于，所述凹槽4与本体2顶面的共边无倒角，其余均与实施例1相同。
113.采用实施例1-11以及对比例1提供的t型磁芯电感坯制得t型磁芯电感，将pcb板固定于推力治具上，在pcb板上刷0.1mm厚度锡膏，将t型磁芯电感粘附刷上锡膏的pcb板上进行推力测试，推力标准≥200n；按照层间测试仪设置5.2程式50v电压下进行波形短路测试，短路品电感低于产品感值中心值60％及以下判定为短路品，所得结果如表1所示。
114.表1
[0115] 波形短路(ppm)推力(n)实施例10355实施例20338
实施例30335实施例40329实施例50322实施例63301实施例75298实施例81285实施例92276实施例1010285实施例115297对比例150212
[0116]
通过表1可以看出，本发明提供的t型磁芯电感坯，通过在本体设置倒角，使得引线埋入量增加且附着力有所提高，制得的t型磁芯电感的电极推力较高，波形短路的问题有所改善；
[0117]
由实施例1与实施例6、7对比可知，所述斜面的宽度过小或过大，对引线的附着以及埋入量会带来不利影响，进而降低推力，增加了短路风险；由实施例1与实施例8、9对比可知，非晶粉与合金粉的比例过小或过大，对t型磁芯的内部结构影响较大，从而降低其与引线末端的附着力，导致推力明显下降；由实施例1与实施例10、11对比可知，胶水含量过低，非晶粉与合金粉的混合粘附效果变差，从而导致t型磁芯的本体强度有所下降，推力有所降低，短路情况有所增加；胶水含量过高，也无法获得良好内部结构的t型磁芯，从而对推力造成负面影响，短路情况也有所增加；
[0118]
由实施例1与对比例1对比可知，t型磁芯的本体未设置倒角，引线末端与线圈无高低差，引线有碰触线圈的风险，进而造成短路问题；引线与本体接触面积减小，附着力降低，导致推力明显下降。
[0119]
综上所述，本发明提供的t型磁芯电感坯，通过在t型磁芯的凹槽与顶面的共边处设置倒角，使得线圈的引线埋入量增加且提高了引线的附着力，制得t型磁芯电感的电极推力可达355n；另一方面，引线末端与线圈本体存在高度差，引线不易碰触线圈，降低了引线刺破线圈导致电感短路的风险，波形短路可达0ppm，显著提升了t型磁芯电感的良率与品质。
[0120]
以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。