阀门的制作方法

1.本实用新型涉及流体控制阀门装置，具体涉及一种阀门。


背景技术：

2.为了优化球阀的通径、压力、扭矩、寿命等技术参数，近年来，出现了各种各样的阀门复合启闭机构。
3.申请号为200720082066的中国专利公开一种低扭矩球阀，该低扭矩球阀包括阀体、阀球、内阀座、支承座、阀杆、驱动装置、阀球支承连接。该专利的缺点是驱动装置结构复杂，极其占用阀体外部空间，而且驱动装置涉及的零部件较多，装配过程复杂。启闭转动角度为180度，由阀杆以及驱动装置所形成的工作空间对密封工艺要求非常高，传统的密封方式和工艺容易造成泄漏。关闭时，密封方式为阀球和密封圈压迫密封；开启时，驱动装置在阀球和密封圈的摩擦力作用下，先进行动作，然后再带动阀球转动。
4.申请号为201010583035的中国专利公开一种低扭矩球阀，低扭矩球阀包括阀盖、密封圈、阀体、阀座、手柄或阀杆、卡扣、驱动件、球形阀芯、o型密封圈、定位杆和法兰。关闭时，密封方式为阀芯和阀座压迫密封。开启时，驱动件在阀芯和密封圈的摩擦力作用下，先进行动作，然后再带动阀芯抵压阀座或远离阀座转动。
5.上述的阀门，均通过驱动装置驱动阀芯抵压阀座和远离阀座，从而打开或关闭阀门。但是在高温蒸汽的场景时，阀门关闭时，有时候阀芯和阀体内壁之间的密封效果变差，导致液体泄露。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种阀门，以解决上述问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种阀门，所述阀门包括阀体、内阀座和阀芯，所述阀芯安装于所述阀体内，所述内阀座为环状且安装于所述阀体内，所述内阀座的第一侧抵靠所述阀体的内壁，所述内阀座的与所述第一侧相对的第二侧可操作地抵靠所述阀芯，所述内阀座的内壁设有至少一个排气槽，所述排气槽的一端延伸至所述第一侧，另一端距离所述第二侧预定距离。
8.在一个实施例中，所述排气槽沿所述内阀座的中心轴线方向延伸。
9.在一个实施例中，所述内阀座的所述第二侧设有密封面，所述密封面沿所述第二侧的周向延伸并可操作地抵靠所述阀芯，所述排气槽的另一端与所述密封面间隔设置。
10.在一个实施例中，所述阀体的内壁还设有环状凸起，所述环状凸起沿所述阀体的内壁周向延伸；所述阀门还包括定位圈，所述定位圈安装于所述环状凸起的内壁，所述定位圈、所述环状凸起以及所述阀体的内壁共同形成一环形安装槽，所述排气槽与所述环形安装槽流体连通。
11.在一个实施例中，所述内阀座的内壁还设有环状凹槽，所述环状凹槽沿所述内阀座的内壁周向延伸，所述排气槽的另一端延伸超过所述环状凹槽；
12.所述定位圈的径向外侧还设有凸缘，所述凸缘沿所述定位圈的周向延伸并位于所述定位圈的内侧，所述凸缘抵靠所述环状凹槽的内壁。
13.在一个实施例中，所述排气槽的数量为两个，且两个所述排气槽相对所述内阀座的中心对称设置。
14.在一个实施例中，所述排气槽沿所述内阀座的径向深度从所述第一侧至所述第二侧逐渐减小。
15.在一个实施例中，所述排气槽在所述第一侧的径向深度范围为1mm-2mm。
16.在一个实施例中，所述排气槽沿所述内阀座的径向截面为三角形。
17.在一个实施例中，所述阀门为球阀或者蝶阀。
18.在一个实施例中，所述阀体具有沿所述内阀座的中心轴线方向布置的入口和出口，所述入口和所述出口之间形成一个内部空间；所述阀芯位于所述内部空间内且可绕一垂向轴线转动，所述垂向轴线垂直于所述中心轴线；所述阀芯顶部设有凹坑和长形孔，所述长形孔位于所述凹坑内并与所述内部空间连通；
19.所述阀门还包括：
20.驱动件，所述驱动件置于所述凹坑内并设有安装孔，所述驱动件进一步设置成与所述凹坑配合，使得所述驱动件的转动可带动所述阀芯绕所述垂向轴线转动，进而驱动所述阀芯做抵压所述内阀座或远离所述内阀座的径向移动；以及
21.阀杆，所述阀杆与所述驱动件连接，并依次穿过所述驱动件的安装孔和所述阀体的所述长形孔。
22.本技术的实用新型人经过深入研究发现，通过在内阀座开设排气槽，当阀门应用于控制高温液体的管道时，排气槽可减小该部分高温蒸汽进入环形安装槽后冲击内阀座的力度，还可以为进入环形安装槽的高温蒸汽提供通道，使其能够流出环形安装槽，从而防止高温蒸汽冲击内阀座，避免内阀座脱离环形安装槽，从而维持了阀门的密封效果。
附图说明
23.一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
24.图1是本实用新型的第一个实施例的阀门分解视图。
25.图2是图1所示实施例的阀门沿b-b线的剖视图。
26.图3a是图1所示实施例中的内阀座立体图。
27.图3b是图1所示实施例中的内阀座剖视图。
28.图4是图1所示实施例中的阀体立体图。
29.图5a和5b是图1所示实施例的阀门沿a-a的剖视图。
30.图5c是图1所示实施例的阀门沿一垂向的剖视图。
31.图6是图1所示实施例的阀芯俯视图。
32.图7是图1所示实施例的驱动件俯视图。
33.图8a和图8b是图1所示实施例的驱动件安装至阀芯的凹槽内的不同状态俯视图。
34.图9是图1所示实施例的阀门沿水平方向的剖视图。
35.图10是图1所示实施例中的阀体的立体图。
36.图11是图1所示实施例中的阀芯的立体图。
37.图12a和图12b是图1所示实施例中的阀门的沿水平方向不同角度的剖视图。
38.图13是本实用新型的第二个实施例的阀门爆炸图。
39.图14是图13所示实施例的阀门剖视图。
40.附图标记：100、阀门；1、阀体；11、上端壁；12、下端壁；13、入口；14、出口；15、上端通孔；16、下端通孔；17、环状凸起；18、环形安装槽；18、限位凸台；2、阀芯；21、通道；22、定位孔；23、凹坑；24、径向内凸轮廓；241、限位凸起；242、起始部；243、中间部；244、终止部；25、长形孔；26、卡槽；27、限位块；28、连接部；3、内阀座；31、第一侧；32、第二侧；33、排气槽；34、密封面；35、环状凹槽；4、驱动件；41、径向外凸轮廓；42、弹性凸筋；43、安装孔；5、阀杆；51、手柄；52、花键；53、卡扣；6、阀盖；7、定位杆；71、弹性件；72、定位柱；8、法兰；9、定位圈；91、凸缘；1a、密封圈；1b、密封圈；2a、o型密封圈；2b、o型密封圈；10、外阀座。
具体实施方式
41.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了便于更好地理解本技术而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本技术所要求保护的技术方案。
42.在下文的描述中，出于说明各种公开的实施例的目的阐述了某些具体细节以提供对各种公开实施例的透彻理解。但是，相关领域技术人员将认识到可在无这些具体细节中的一个或多个细节的情况来实践实施例。在其它情形下，与本技术相关联的熟知的装置、结构和技术可能并未详细地示出或描述从而避免不必要地混淆实施例的描述。
43.除非语境有其它需要，在整个说明书和权利要求中，词语“包括”和其变型，诸如“包含”和“具有”应被理解为开放的、包含的含义，即应解释为“包括，但不限于”。
44.以下将结合附图对本实用新型的各实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。
45.在整个说明书中对“一个实施例”或“一实施例”的提及表示结合实施例所描述的特定特点、结构或特征包括于至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个位置“在一个实施例中”或“在一实施例”中的出现无需全都指相同实施例。另外，特定特点、结构或特征可在一个或多个实施例中以任何方式组合。
46.如该说明书和所附权利要求中所用的单数形式“一”和“所述”包括复数指代物，除非文中清楚地另外规定。应当指出的是术语“或”通常以其包括“和/或”的含义使用，除非文中清楚地另外规定。
47.在以下描述中，为了清楚展示本实用新型的结构及工作方式，将借助诸多方向性词语进行描述，但是应当将“前”、“后”、“左”、“右”、“外”、“内”、“向外”、“向内”、“上”、“下”等词语理解为方便用语，而不应当理解为限定性词语。
48.实施例一
49.图1是本实用新型的第一个实施例的阀门100分解视图，图2是图1所示实施例中组装后的阀门100沿b-b线的剖视图。在本实施例中，阀门100为球阀，该阀门100包括、阀盖6、密封圈1a、阀体1、内阀座3、阀芯2、o型密封圈2a、定位杆7、驱动件4、o型密封圈2b、卡扣53、阀杆5、密封圈1b和法兰8。
50.在图1和图2所示的实施例中，阀体1为具有上端壁11和下端壁12的壳体，阀体1的左右侧沿一水平轴线分别形成与外部连通的入口13和出口14，左侧为入口13，右侧为出口14，入口13和出口14之间形成一个内部空间，该内部空间可用于容纳阀芯2、内阀座3、驱动件4和阀杆5。
51.阀体1的入口13处通过阀盖6和密封圈1a封盖，阀体1的出口14处连接法兰8，并且阀体1和法兰8之间设置密封圈2a，以使得法兰8和阀体1密封连接。
52.阀芯2为球状且具有一通道21，该通道21贯穿阀芯2沿水平方向的两侧。安装于阀体1内，并可绕一垂向轴线转动，该垂向轴线和b-b线重叠或平行，且与水平轴线垂直，阀芯2转动的过程中，可使得该通道21沿水平方向的两个开口与阀体1的入口13和出口14对齐或完全错开，进而打开或关闭阀门100。具体地，阀芯2沿该垂向轴线的底端设有定位孔22，如图2和图11所示，该定位孔22容纳定位杆7的顶端，定位杆7的底端沿垂向轴线延伸超出阀芯2的底端。阀体1沿该垂向轴线的下端壁12设有下端通孔16，定位杆7的底端延伸至阀体1的下端通孔16内，并通过o型密封圈2b与阀体1密封连接。定位杆7可支撑阀芯2绕该垂向轴线转动。
53.此外，阀芯2沿该垂向轴线的顶端设有凹坑23和长形孔25，如图6所示，长形孔25位于凹坑23内并与阀体1的内部空间连通，凹坑23用于容纳驱动件4。驱动件4转动时可通过凹坑23带动阀芯2绕上述的垂向轴线转动，进而驱动阀芯2做径向移动。具体地，如图7所示，驱动件4的径向外侧设有径向外凸轮廓41，而凹坑23的内壁形成径向内凸轮廓24，如图6、图8a、图8b和图9所示，该径向内凸轮廓24依次包括限位凸起241、起始部242、中间部243和终止部244，限位凸起241用于对径向外凸轮廓41限位，使得径向外凸轮廓41在转动过程中不脱离径向内凸轮廓24。起始部242为一段斜面且和限位凸起241间隔设置，径向外凸轮廓41沿起始部242移动时，阀芯2做径向移动；中间部243为一段平坦的平面，用于使得径向外凸轮廓41停留中间部243上；终止部244为径向内凸轮廓的一个凸起，用于止挡径向外凸轮廓41的转动，防止径向外凸轮廓41超出径向内凸轮廓24。
54.驱动件4设有安装孔43，该安装孔43沿垂向轴线延伸且贯穿驱动件4的厚度，用于安装阀杆5，阀杆5转动过程中可带动驱动件4和阀芯2绕该垂向轴线运动。具体地，参考图2，阀杆5的顶端连接手柄51，而底端沿该垂向轴线延伸且依次穿过阀体1的上端壁11、驱动件4的安装孔43和阀体1的长形孔25。此外，阀杆5可绕垂向轴线转动，且阀杆5的径向外侧具有花键52，安装孔43为不规则的花键孔，阀杆5与驱动件4通过花键52连接，以实现传动。阀杆5转动时可带动驱动件4转动，如图8a和体8b所示，驱动件4在转动过程中，打开阀门100时，其径向外凸轮廓41依次从终止部244、中间部243、起始部242至限位凸起241，从而阀芯2沿水平轴线做径向移动并远离内阀座3，继续转动驱动件4，可使的阀芯2绕垂向轴线转动，并使得阀芯2的通道21与阀体1的入口13和出口14对齐。关闭阀门100时，阀杆5带动驱动件4反向转动，使得阀芯2绕垂向轴线转动，阀芯2的通道21与阀体1的入口13或出口14完全错位，继续转动阀杆5，并使得驱动件4的径向外凸轮廓41依次从起始部242、中间部243至终止部
244，阀芯2抵压内阀座3，继而关闭阀门100。关于内阀座3，下文会详述。
55.此外，驱动件4的径向外侧设有两个弹性凸筋42，如图7、图8a和图8b所示，凹坑23的内壁设有两个卡槽26，径向外凸轮廓41位于起始部242时，两个弹性凸筋42位于两个卡槽26内，而当径向外凸轮廓41转动至中间部243时，两个弹性凸筋42脱离卡槽26，进而协助驱动件4带动阀芯2做径向移动。
56.进一步的，阀杆5与阀体1通过o型密封圈2a、与阀体1密封连接。具体地，阀体1的上端壁11设有沿垂向轴线延伸的上端通孔15，如图2和图4所示，阀杆5的径向外侧设有沿阀杆5周向延伸的环形槽，且阀杆5从阀体1的上端通孔15穿过，而o型密封圈2a套设于阀杆5的环形槽内且位于上端通孔15内，从而使得阀杆5与阀体1密封连接。此外，阀杆5的径向外侧还设有卡扣53安装槽，用于安装卡扣53。
57.内阀座3具有弹性且安装于阀体1的内壁上，且内阀座3为环状，且内阀座3的中心轴线与水平轴线重叠或平行。如图3a、图3b所示，内阀座3沿其径向具有内壁和其外壁，内阀座3的外壁抵靠阀体1的内壁，内壁为环状。如图3a、图3b、图5a和图5b所示，内阀座3沿水平轴线具有相对设置的第一侧31和第二侧32，其中第一侧31为外侧且靠近入口13处，用于与阀体1连接。第二侧32为内侧，内阀座3的内侧用于抵压阀芯2。具体地，如图2所示，阀体1的内壁设有环状凸起17，环状凸起17沿阀体1的内壁周向延伸，即绕水平轴线延伸。定位圈9连接至环状凸起17的内壁且绕水平轴线延伸，且定位圈9沿水平轴线的外侧延伸超出环状凸起17的外侧，定位圈9、环状凸起17以及阀体1的内壁配合形成容纳槽，用于容纳密封圈1a。定位圈9沿水平轴线的内侧延伸超出环状凸起17的沿水平轴线的内侧，并定位圈9、环状凸起17以及阀体1的内壁配合形成环形安装槽18，用于容纳内阀座3，内阀座3沿水平轴线的靠近外侧的一部分位于环形安装槽18内，且内阀座3的外侧抵靠环状凸起17，内阀座3靠近外侧的的内壁抵靠定位圈9的外壁。内阀座3靠近其内侧的一部分位于环形安装槽18的外部，用于抵压阀芯2。
58.阀门100关闭时，阀杆5可通过驱动件4带动阀芯2绕该垂向轴线转动，再带动阀芯2沿径向移动并使得阀芯2抵压内阀座3；阀门100开启时，转动阀杆5可带动驱动件4转动，而驱动件4可在弹性凸筋42的作用下，可带动阀芯2做与内阀座3分离的径向移动，然后带动阀芯2绕垂向轴线反向转动。
59.内阀座3的内侧设有密封面34，该密封面34靠近内阀座3的内壁且沿内阀座3的周向延伸，阀门100关闭时，阀杆5可带动阀芯2沿径向移动，并可使得阀芯2抵靠密封面34，从而使得阀芯2和阀体1内壁密封，防止液体泄露。
60.另外，内阀座3的内壁设有排气槽33，如图3a、图3b、图5a、图5b和图5c所示，该排气槽33沿水平轴线方向延伸，且一端延伸至内阀座3的外侧，另一端与内阀座3的内侧间隔预定距离，即排气槽33与密封面34间隔设置，阀门100关闭时，内阀座3的密封面34抵压阀芯2，排气槽33不会影响密封面34与阀芯2之间的密封性。
61.实践中，当本实用新型的阀门100应用于打开或关闭一些流通高温液体的管道时，阀门100开启状态下，阀杆5带动阀芯2沿水平轴线移动，使阀芯2与内阀体1分离，此时管道内的高温蒸汽在没有冷却完全的情况下，管道还会存有残留蒸汽，内阀座3和阀体1内壁以及定位圈9的配合位置会有蒸汽的积压，当阀门100开启一瞬间，内阀座3和阀体1内壁以及定位圈9处积压的气体会快速冲出，此时会由少量的蒸汽冲入环形安装槽18内，进而挤压内
阀座3的外侧，并使得内阀座3冲出安装槽。而本实用新型的内阀座3内壁的排气槽33可提供余留空间以容纳少量蒸汽，减小该部分蒸汽进入环形安装槽18后冲击内阀座3的力度，从而防止内阀座3脱离环形安装槽18。此外，由于排气槽33的一端位于环形安装槽18内部，另一端延伸至环形安装槽18外，环形安装槽18内的蒸汽还可通过排气槽33排至外部，进一步有效避免了内阀座3被蒸汽冲出安装槽的情况。
62.需要注意的时，在图3a的实施例中，排气槽33为一个，在图3b的实施例中，排气槽33为4个。应理解，排气槽33的数量还可以为更多个，可以将多个排气槽33沿内阀座3内壁的周向间隔排列。此外，排气槽33也可以略微偏离水平轴线延伸，并不完全限制排气槽33的延伸方向。
63.作为优选方案，如图5a、图5b和图5c所示，两个排气槽33分别位于内阀座3沿a-a线相对应的两侧或者靠近a-a线的位置，即相对于内阀座3的中心对称设置。由于阀芯2绕垂向轴线转动，阀门100开启时，阀杆5带动阀芯2转动的过程中，阀芯2靠近a-a线(即图中的水平线)的位置偏离内阀座3的幅度最大，高温蒸汽优选从该位置冲出阀体1内，高温蒸汽对该处的冲击力度最大，所以排气槽33设置在内阀座3沿a-a线相对应的两侧或者靠近a-a线的位置上，可以最大程度减小高温蒸汽对内阀座3的冲击，避免内阀座3被冲击出环形安装槽18。
64.此外，排气槽33沿内阀座3的径向形状为三角形，如图3a和图3b所示，排气槽33的周向尺寸从内阀座3的内壁沿内阀座3的径向逐渐减小，即排气槽33的周向尺寸从内阀座33的内壁至外壁逐渐减小。排气槽33沿内阀座3的径向深度从第一侧31至第二侧32逐渐减小，即排气槽33的径向深度从内阀座3的外侧至内侧逐渐减小。排气槽33在第一侧31的径向深度范围为1mm-2mm，包括但不限于1mm、1.2mm、1.5mm、1.8mm和2mm等。
65.内阀座3的内壁还设有环状凹槽35，环状凹槽35沿内阀座3的内壁周向延伸且靠近内阀座3沿水平轴线的内侧。定位圈9的径向外侧还设有凸缘91，该凸缘91沿定位圈9的周向延伸，并位于定位圈9沿水平轴线的的内侧，而且凸缘91抵靠环状凹槽35的内壁，可以进一步限制内阀座3沿水平轴线移动，防止内阀座3脱离环形安装槽18。排气槽33从第一侧31朝向第二侧32延伸，且穿过环状凹槽35，并延伸至环形安装槽18的外部，方便高温蒸汽排出。
66.阀体1的内壁设有限位凸台18a和限位凸台18b，如图10、图11、图12a和图12b所示，限位凸台18a和限位凸台18b位于阀体1的下端通孔16的两侧，而阀芯2的底端设有分别配合该限位凸台18a和限位凸台18b的限位块27a和限位块27b，限位块27a和限位块27b之间的角度为90
°
，用于防止阀芯2转动超过预定角度。在阀门100关闭过程时，如图12a所示，当阀芯2转到预关闭位置时，限位凸台18b与限位块27b配合，从而防止阀芯2转动超过90度。在阀门100打开过程中，如图12b所示，当阀芯2转到完全打开位置时，阻挡凸块18a与限位块27a配合，从而防止阀芯2转动超过90度。
67.实施例二
68.图13是本实用新型的第二个实施例的阀门100爆炸图，图14是图13所示实施例的阀门100剖视图。如图12和图13所示，本实用新型的第二个实施例的阀门100为蝶阀，且包括阀体1、阀芯2、外阀座10、内阀座3、定位圈9、驱动件4、阀杆5、手柄51、定位柱72、弹性件71、阀盖6和法兰8，其中，阀体1的左右侧沿一水平轴线分别形成与外部连通的入口13和出口14，左侧为入口13，右侧为出口14，入口13和出口14之间形成一个内部空间，该内部空间可用于容纳阀芯2、内阀座3、驱动件44和阀杆5。
69.阀体1的入口13处通过阀盖6和外阀座10封盖，阀体1的出口14处与法兰8密封连接。
70.阀芯2安装于阀体1内并与阀体1铰接，阀芯2设有连接部28，连接部28位于阀芯2的边缘，连接部28用于安装驱动件4，驱动件4转动时可带动阀芯2转动。
71.阀杆5用于驱动驱动件4带动阀芯2转动，具体他，阀杆5的底端与驱动件4连接，顶端沿一垂向轴线延伸至阀体1的顶部，并与手柄51具有传动连接关系。
72.手柄51位于阀体1的顶部外侧，并与和阀杆5具有同步旋转的传动关系，手柄51的旋转传动于阀杆5做同步旋转角度放大运动，并进而驱动驱动件4带动阀芯2转动。此外，阀芯2设有导向部，导向部为水平方向贯穿阀芯2的孔。定位柱72伸入导向部内并能够在导向部内滑动，弹性件71安装于定位柱72和阀芯2之间。驱动件4在转动过程中可推动定位柱72沿在导向部内滑动。
73.需要关闭阀门100时，转动手柄51可带动阀杆5沿垂向轴线转动，进而驱动阀芯2转动，阀芯2转动至内阀座3位置时，驱动件4可驱动定位柱72沿导向部运动，并使得定位柱72远离驱动件4的一端滑动至阀芯2外部，并卡入阀体1内部的定位槽内，从而使得阀芯2与阀体1卡紧。需要打开阀门100时，反向转动手柄51，阀杆5反向转动时，可配合弹性件71和阀芯2使得定位柱72脱离定位槽，继续反向转动阀杆5，可使得阀芯2偏离内阀座3，从而打开阀门100。具体实施方式可参考专利cn207278903u，不再赘述。
74.内阀座3同第一个实施例一致，同样为环状且具有沿径向的内壁和其外壁，内阀座3的外壁抵靠阀体1的内壁，内壁为环状。内阀座3沿水平轴线具有相对设置的第一侧31和第二侧32，其中第一侧31为外侧且靠近入口13处，用于与阀体1连接。第二侧32为内侧，内阀座3的内侧用于抵压阀芯2。阀体1的内壁同样设有环状凸起17，环状凸起17同第一个实施例相同，沿阀体1的内壁周向延伸。定位圈9连接至环状凸起17的内壁且绕水平轴线延伸，且定位圈9沿水平轴线的外侧延伸超出环状凸起17的外侧，定位圈9、环状凸起17以及阀的内壁配合形成容纳槽，用于容纳外阀座10。定位圈9沿水平轴线的内侧延伸超出环状凸起17的沿水平轴线的内侧，并定位圈9、环状凸起17以及阀体1的内壁配合形成环形安装槽18，用于容纳内阀座3，内阀座3沿水平轴线的靠近外侧的一部分位于环形安装槽18内，且内阀座3的外侧抵靠环状凸起17，内阀座3靠近外侧的的内壁抵靠定位圈9的外壁。内阀座3靠近其内侧的一部分位于环形安装槽18的外部，用于抵压阀芯2。
75.内阀座3同样设有排气槽33，当阀门100应用于控制高温液体的管道时，排气槽33可减小该部分高温蒸汽进入环形安装槽18后冲击内阀座3的力度，还可以为进入环形安装槽18的高温蒸汽提供通道21，使其能够流出环形安装槽18，从而防止高温蒸汽冲击内阀座3，避免内阀座3脱离环形安装槽18。
76.本技术的内阀座3上的排气槽33也可以应用于其他类似结构的球阀或者蝶阀，不限制于上述的球阀和蝶阀。
77.以上已详细描述了本实用新型的较佳实施例，但应理解到，若需要，能修改实施例的方面来采用各种专利、申请和出版物的方面、特征和构思来提供另外的实施例。
78.考虑到上文的详细描述，能对实施例做出这些和其它变化。一般而言，在权利要求中，所用的术语不应被认为限制在说明书和权利要求中公开的具体实施例，而是应被理解为包括所有可能的实施例连同这些权利要求所享有的全部等同范围。
79.本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。