一种提拉式装载车结构及其使用方法与流程

1.本发明属于装载车技术领域，特别涉及一种提拉式装载车结构及其使用方法。


背景技术：

2.当前用于特种设备装填、吊装和起竖的载车主要存在以下不足：一是载车功能单一，要么只有装填、运输功能，要么只有吊装功能，要么只有起竖功能；二是载车对换装的特种设备承载数量少，三是在作业完毕后需要载车与吊装设备和装填设备相互配合才能完成换装，不仅降低了装备的连续作业能力，也增加了配套设备的数量。因此，解决特种设备载车的多联装问题及快速换装问题变得尤为重要。
3.公开号为cn217262322u的中国专利文献，公开了一种用于提拉臂运动控制的联动锁紧机构，包括依次连接的伸缩钩臂、拉臂、回转臂；回转臂安装在机架本体上，所述拉臂上设有伸缩钩臂的起竖点和回转点ⅰ，机架本体的一端设有回转点ⅱ，另一端设有限位安装座，限位安装座与锁紧钩连接，在锁紧钩内设有弹簧；所述拉臂通过曲柄轴与回转臂连接，曲柄轴上依次连接有连杆、滑动杆、拔叉，拔叉通过锁紧钩与限位安装座连接。通过纯机械结构，实现提拉臂机构在提拉装载过程中对回转臂运动的控制；自动控制提拉臂在提拉装载及起竖卸货两大功能之间的自动切换。
4.将该联动锁紧机构应用于载车，可以实现特种设备装填、吊装、起竖和卸载等功能，在起竖卸货时须要通过外力驱使特种设备后移压动拨叉，通过拨叉带动锁紧钩旋转从而与限位安装座之间脱离，以实现解锁。但是，该解锁方式可靠性不高，而且须要在载车上增设动力机构驱使特种设备后移，动力机构的设置会压缩特种设备在载车上的装载空间，或者导致载车长度加长。


技术实现要素：

5.为解决上述问题，本发明提供了一种提拉式装载车结构及其使用方法，可保证载车自主完成特种设备的换装。同时，本发明还解决了多联装设备在作业前落地的问题。
6.本发明通过如下技术方案予以实现：
7.一种提拉式装载车结构，包括载车和两套提拉装置，两套所述提拉装置对称设在载车上，所述提拉装置包括伸缩臂、拉臂和联动架，所述拉臂通过移动副与伸缩臂连接，并通过伸缩驱动件与伸缩壁连接，所述拉臂的中部通过起竖驱动件与载车的底盘活动连接，所述联动架的中部通过转动副与拉臂上远离伸缩臂的一端连接，且联动架与拉臂之间设有锁紧机构，所述联动架通过转动副与载车的底盘后端连接。
8.所述伸缩臂呈l形，且伸缩臂上远离拉臂的一端开设有卡口，联动架呈l形，且联动架上远离伸缩臂的位置通过转轴a连接有滚轮a。
9.所述起竖驱动件和伸缩驱动件均为电缸。
10.所述拉臂呈f形，且拉臂与起竖驱动件连接点的高程＞拉臂与联动架连接点的高程＞联动架与载车底盘连接点的高程。
11.所述锁紧机构包括旋转驱动电机、转轴b和l形锁紧架，旋转驱动电机安装在联动架上，转轴b通过底座安装在联动架上，转轴b的一端与旋转驱动电机的输出轴连接，另一端与l形锁紧架固定连接，拉臂上在与l形锁紧架相对应的位置设有锁紧块。
12.还包括支撑架，支撑架上安放有若干个特种设备，支撑架的顶部设有钩环，底部的一端设有滚轮b。
13.一种提拉式装载车结构的使用方法，包括以下主要步骤：
14.a、设备装填：将安放有特种设备的支撑架置于载车正后方的地面上，控制提拉装置向后展开，直至伸缩臂上的卡口卡入支撑架上的钩环内，控制提拉装置复位，将支撑架和特种设备装填到载车上；
15.b、设备起竖：控制提拉装置驱使支撑架和特种设备向上转动，使支撑架和特种设备逐渐起竖，并使特种设备的后端落地；
16.c、设备卸载：控制提拉装置将支撑架和特种设备卸载到载车后方的地面上。
17.所述步骤a中设备的装填方法包括以下步骤：
18.a、控制伸缩驱动件缩短，驱使伸缩臂相对拉臂向载车后端移动，通过锁紧机构使联动架与拉臂连接的转动副失效；
19.b、控制起竖驱动件伸长，驱使伸缩臂、拉臂和联动架共同绕联动架与载车底盘连接的转动副向上转动一定角度；
20.c、通过锁紧机构使联动架与拉臂连接的转动副生效，并通过起竖驱动件驱使伸缩臂和拉臂共同绕拉臂与联动架连接的转动副继续向载车后方转动，直至伸缩臂上的卡口与支撑架上的钩环连接起来；
21.d、控制起竖驱动件缩短，驱使伸缩臂、联动架和拉臂向靠近载车底盘的方向转动，当支撑架移动到载车底盘上，并与载车底盘平行时，通过锁紧机构使联动架与拉臂之间的转动副失效；
22.e、控制伸缩驱动件伸长，驱使伸缩臂带动支撑架向靠近载车车头的方向移动到位，即完成设备装填。
23.所述步骤b中设备的起竖方法包括以下主要步骤：
24.a、通过锁紧机构使联动架与拉臂连接的转动副失效；
25.b、控制起竖驱动件伸长，驱使伸缩臂、联动架、拉臂、特种设备和支撑架共同绕联动架与与载车底盘连接的转动副向上转动至所需角度；
26.c、控制伸缩驱动件缩短，驱使伸缩臂、特种设备和支撑架下移，直至特种设备落地，即完成起竖。
27.所述步骤c中设备的卸载方法包括以下主要步骤：
28.a、控制伸缩驱动件缩短，驱使伸缩臂带动特种设备和支撑架向后移动；
29.b、通过锁紧机构使联动架与拉臂连接的转动副生效；
30.c、控制起竖驱动件伸长，驱使伸缩臂、联动架、拉臂、特种设备和支撑架向载车后方转动，直至将装有特种设备的支撑架卸载到地面上。
31.本发明的有益效果如下：
32.1、锁紧机构可以自主解锁，解锁方式可靠性高，与现有技术相比，不用在载车上增设动力机构配合解锁，既保证了特种设在载车上的装载空间，又有利于提高载车结构紧凑
性。
33.2、提拉装置可以对装有特种设备的支撑架独立完成装填、起竖和卸载工作，即提拉装置可以独立完成特种设备换装，大大提高了设备换装速度，在省去运输设备和装填设备的同时，还提高了载车的连续作业能力。
34.3、提拉装置结构简单，制造成本低。
35.4、支撑架上可以安放多个特种设备，提高了车载特种设备的数量，此外，能够保证特种设备在作业时全部落地，满足了落地要求。
附图说明
36.图1是本发明的提拉装置的结构示意图；
37.图2是本发明设备装填状态图一；
38.图3是本发明设备装填状态图二；
39.图4是本发明设备装填状态图三；
40.图5是本发明设备装填状态图四；
41.图6是本发明设备装填状态图五；
42.图7是本发明设备装填状态图六；
43.图8是本发明设备装填状态图七；
44.图9是本发明设备起竖状态图一；
45.图10是本发明设备起竖状态图二；
46.图11是本发明设备起竖状态图三；
47.图12是本发明设备起竖状态图四；
48.图13是本发明设备卸载状态图一；
49.图14是本发明设备卸载状态图二；
50.图15是本发明设备卸载状态图三；
51.图16是本发明设备卸载状态图四；
52.图17是本发明设备卸载状态图五；
53.图18是本发明设备卸载状态图六；
54.图19是本发明设备卸载状态图七；
55.图20是本发明设备卸载状态图八。
56.图中：
ⅰ‑
载车；
ⅱ‑
特种设备；
ⅲ‑
支撑架；1-伸缩臂；2-起竖驱动件；3-联动架，30-转轴a；4-锁紧机构；5-拉臂；6-伸缩驱动件。
具体实施方式
57.以下通过实施的形式，对本发明的内容作进一步详细说明，但不应就此理解为本发明所述主题的范围仅限于以下的实施例，在不脱离本发明上述技术思想的情况下，凡根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种修改、替换和变更，均包括在本发明的范围内。
58.如图1至图20所示，本发明所述的一种提拉式装载车结构，包括载车ⅰ和两套提拉装置，两套所述提拉装置对称安装在载车ⅰ上，所述提拉装置包括伸缩臂1、拉臂5和联动架
3，所述拉臂5通过移动副与伸缩臂1连接，并通过伸缩驱动件6与伸缩壁1连接，所述拉臂5的中部通过起竖驱动件2与载车ⅰ的底盘转动连接，所述联动架3的中部通过转动副与拉臂5上远离伸缩臂1的一端连接，且联动架3与拉臂5之间安装有锁紧机构4，所述联动架3通过转动副与载车ⅰ的底盘后端连接。在使用时，联动架3上远离伸缩臂1的一端通过转动副与载车ⅰ的底盘后端连接。锁紧机构4用于控制联动架3与拉臂5之间转动副的生效和失效。
59.所述伸缩臂1呈l形，且伸缩臂1上远离拉臂5的一端开设有卡口；联动架3呈l形，且联动架3上远离伸缩臂1的位置通过转轴a30连接有滚轮a。在装填、起竖和卸载过程中，通过滚轮a与支撑架ⅲ接触，避免支撑架ⅲ表面被载车ⅰ刮伤。
60.所述起竖驱动件2和伸缩驱动件6均为电缸。
61.所述拉臂5呈f形，且拉臂5与起竖驱动件2连接点的高程＞拉臂5与联动架3连接点的高程＞联动架3与载车ⅰ底盘连接点的高程。使拉臂5与起竖驱动件2连接点、拉臂5与联动架3连接点、联动架3与载车ⅰ底盘连接点不在同一条直线上，防止拉臂5和联动架3初始转动时出现卡死现象，保证了提拉装置的可靠性和动作灵敏性。
62.所述锁紧机构4包括旋转驱动电机、转轴b和l形锁紧架，旋转驱动电机安装在联动架3上，转轴b通过底座安装在联动架3上，转轴b的一端与旋转驱动电机的输出轴连接，另一端与l形锁紧架固定连接，拉臂5上在与l形锁紧架相对应的位置设有锁紧块。在使用时，旋转驱动电机带有刹车，能够进行位置保持。如图1所示，当旋转驱动电机驱使l形锁紧架向上转动90度左右与拉臂5接触时，l形锁紧架和锁紧块共同配合使联动架3与拉臂5之间的转动副失效；当旋转驱动电机驱使l形锁紧架与拉臂5和锁紧块分离开后，联动架3与拉臂5之间的转动副生效。锁紧机构4可以自主解锁，解锁方式可靠性高，与现有技术相比，不用在载车ⅰ上增设动力机构配合解锁，既保证了特种设备ⅱ在载车ⅰ上的装载空间，又有利于提高载车ⅰ结构紧凑性。
63.还包括支撑架ⅲ，支撑架ⅲ上安放有多个特种设备ⅱ，支撑架ⅲ的顶部安装有钩环，底部的一端安装有滚轮b。在使用时，支撑架ⅲ底部远离载车ⅰ的一端安装有滚轮b，以在设备装填和卸载过程中减小支撑架ⅲ与地面之间的摩擦。
64.一种提拉式装载车结构的使用方法，包括以下主要步骤：
65.a、设备装填：将安放有特种设备ⅱ的支撑架ⅲ置于载车ⅰ正后方的地面上，控制提拉装置向后展开，直至伸缩臂1上的卡口卡入支撑架ⅲ上的钩环内，控制提拉装置复位，将支撑架ⅲ和特种设备ⅱ装填到载车ⅰ上；
66.b、设备起竖：控制提拉装置驱使支撑架ⅲ和特种设备ⅱ向上转动，使支撑架ⅲ和特种设备ⅱ逐渐起竖，并使特种设备ⅱ的后端落地；
67.c、设备卸载：控制提拉装置将支撑架ⅲ和特种设备ⅱ卸载到载车ⅰ后方的地面上。
68.如图2至图8所示，所述步骤a中设备的装填方法包括以下步骤：
69.a、控制伸缩驱动件6缩短，驱使伸缩臂1相对拉臂5向载车ⅰ后端移动，通过锁紧机构4使联动架3与拉臂5连接的转动副失效；
70.b、控制起竖驱动件2伸长，驱使伸缩臂1、拉臂5和联动架3共同绕联动架3与载车ⅰ底盘连接的转动副向上转动一定角度；
71.c、通过锁紧机构4使联动架3与拉臂5连接的转动副生效，并通过起竖驱动件2驱使伸缩臂1和拉臂5共同绕拉臂5与联动架3连接的转动副继续向载车ⅰ后方转动，直至伸缩臂1
上的卡口与支撑架ⅲ上的钩环连接起来；
72.d、控制起竖驱动件2缩短，驱使伸缩臂1、联动架3和拉臂5向靠近载车ⅰ底盘的方向转动，当支撑架ⅲ移动到载车ⅰ底盘上，并与载车ⅰ底盘平行时，通过锁紧机构4使联动架3与拉臂5之间的转动副失效；
73.e、控制伸缩驱动件6伸长，驱使伸缩臂1带动支撑架ⅲ向靠近载车ⅰ车头的方向移动到位，即完成设备装填。
74.如图9至图12所示，所述步骤b中设备的起竖方法包括以下主要步骤：
75.a、通过锁紧机构4使联动架3与拉臂5连接的转动副失效；
76.b、控制起竖驱动件2伸长，驱使伸缩臂1、联动架3、拉臂5、特种设备ⅱ和支撑架ⅲ共同绕联动架3与与载车ⅰ底盘连接的转动副向上转动至所需角度；
77.c、控制伸缩驱动件6缩短，驱使伸缩臂1、特种设备ⅱ和支撑架ⅲ下移，直至特种设备ⅱ落地，即完成起竖。
78.如图13至图20所示，所述步骤c中设备的卸载方法包括以下主要步骤：
79.a、控制伸缩驱动件6缩短，驱使伸缩臂1带动特种设备ⅱ和支撑架ⅲ向后移动；
80.b、通过锁紧机构4使联动架3与拉臂5连接的转动副生效；
81.c、控制起竖驱动件2伸长，驱使伸缩臂1、联动架3、拉臂5、特种设备ⅱ和支撑架ⅲ向载车ⅰ后方转动，直至将装有特种设备ⅱ的支撑架ⅲ卸载到地面上。
82.本发明提供的提拉式装载车结构及其使用方法，有益效果如下：
83.1、锁紧机构4可以自主解锁，解锁方式可靠性高，与现有技术相比，不用在载车ⅰ上增设动力机构配合解锁，既保证了特种设备ⅱ在载车ⅰ上的装载空间，又有利于提高载车ⅰ结构紧凑性。
84.2、提拉装置可以对装有特种设备ⅱ的支撑架ⅲ独立完成装填、起竖和卸载工作，即提拉装置可以独立完成特种设备ⅱ换装，大大提高了设备换装速度，在省去运输设备和装填设备的同时，还提高了载车ⅰ的连续作业能力。
85.3、提拉装置结构简单，制造成本低。
86.4、支撑架ⅲ上可以安放多个特种设备ⅱ，提高了车载特种设备ⅱ的数量，此外，能够保证特种设备ⅱ在作业时全部落地，满足了落地要求。