一种盘扣脚手架立杆生产线及加工方法与流程

1.本技术涉及脚手架加工领域，尤其是涉及一种盘扣脚手架立杆生产线及加工方法。


背景技术：

2.盘扣脚手架是施工过程中常用的辅助施工器械，脚手架的立杆和横杆由盘扣连接，便于拆卸，而一般的，盘扣焊接固定在立杆上形成组合体，横杆通过盘扣与立杆固定，形成脚手架。
3.相关技术中，组合体的焊接一般是整根杆依据需求定长切割之后收集，送至焊接机上将盘扣与立杆进行焊接，而立杆定长切割与焊接由两台不同的机器完成，中途需要将定长切割后的立杆转运到焊接机上焊接后再次收集即完成立杆与盘扣之间的焊接加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现存在有以下缺陷：从立杆定长切割开始到焊接加工结束中需要将切割后的立杆转运到焊接机处并重新上料，导致重复步骤较多，整个生产流程冗长，影响生产效率。


技术实现要素：

5.为了改善生产效率低的问题，本技术提供一种盘扣脚手架立杆生产线。
6.第一方面，本技术提供的一种盘扣脚手架立杆生产线采用如下的技术方案：一种盘扣脚手架立杆生产线，包括切割装置和焊接装置，所述切割装置和所述焊接装置通过转运装置连接，所述转运装置用于将钢管毛坯由切割装置输送到焊接装置；所述转运装置包括下料机构、输送机构和上料机构，所述下料机构设于所述切割装置的末端，用于承载切割后的钢管毛坯，所述上料机构设所述下料机构的一侧，所述下料机构推动所述钢管毛坯向所述上料机构移动，所述上料机构和所述焊接装置之间设有输送机构，所述上料机构推动所述钢管毛坯向所述输送机构移动，所述输送机构将所述钢管毛坯输送到焊接装置。
7.通过采用上述技术方案，经由切割装置定长切割后的钢管毛坯被下料机构推动到上料机构上，上料机构将钢管毛坯输送到输送机构上由输送机构输送到焊接装置进行焊接，将定长切割与焊接两个步骤之间通过下料机构、上料机构和输送机构进行连接，使得定长切割与焊接之间直接通过下料机构、上料机构和输送机构实现自动输送，从而在两个工序之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
8.可选的，所述下料机构包括横推板和整理架，所述横推板设于所述切割装置的末端，推动所述钢管毛坯向所述整理架移动；所述整理架包括一对支撑板，一对所述支撑板相互平行，所述支撑板远离所述横推板的一端倾斜向下，所述钢管毛坯横担在一对所述支撑板上，向所述上料机构滚动；所述支撑板与所述钢管毛坯接触的一侧设有卡位槽，所述支撑板上设有上推组件，所述上推组件置于所述卡位槽的底部，当所述钢管毛坯置于所述卡位槽内，所述上推组
件推动所述钢管毛坯向所述上料机构滚动。
9.通过采用上述技术方案，钢管毛坯的原料为钢管，切割后的钢管为钢管毛坯，钢管毛坯在支撑板上滚动，直至滚动到卡位槽中，而当需要向逐一输送钢管毛坯时，卡位槽上的上推组件高出卡位槽，将卡位槽内的钢管毛坯推出卡位槽，使得钢管毛坯继续向滚动。
10.可选的，所述上推组件包括上推板，所述上推板铰接在所述支撑板上，所述支撑板上设有推动气缸，所述推动气缸推动所述上推板转动，伸出或缩回所述卡位槽；支撑板的一侧设有用于给钢管毛坯钻孔的钻孔组件和钻孔驱动件，所述钻孔驱动件驱动所述钻孔组件靠近或远离支撑板，所述钻孔驱动件驱动所述钻孔组件向所述支撑板移动，套设在钢管毛坯上。
11.通过采用上述技术方案，当卡位槽内的钢管毛坯被顶出时，钢管毛坯直接滚动到钻孔组件处，由钻孔驱动件驱动钻孔组件移动，钻孔组件套在钢管毛坯的端部进行钻孔，为后续加工定位钻出定位孔。
12.可选的，所述上料机构包括驱动组件和用于承载单根钢管毛坯的承载板，所述承载板置于所述下料机构的一侧，所述驱动组件驱动所述承载板上升或下降。
13.通过采用上述技术方案，形成定位孔的钢管继续滚动，承载板在链条的驱动下从钢管的下方上升，单根钢管毛坯直接落在承载板上随承载板上升，当承载板上升到顶部翻转时，钢管毛坯掉落在输送机构上输送到焊接工位，从而在两个工序之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
14.可选的，所述驱动组件包括驱动支撑架，所述驱动支撑架上设有两对驱动链轮，每对所述驱动链轮之间通过链条传动，所述承载板设于两根所述链条之间由链条带动沿所述驱动支撑架的高度方向往复移动。
15.通过采用上述技术方案，承载板通过链条驱动，链条沿高度方向移动，使得承载板不断翻转，从而能够持续将单根钢管毛坯输送到输送机构上，输送机构可以有序的将单根钢管毛坯持续的输送至焊接位置进行焊接，从而在两个工序之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
16.可选的，所述切割装置包括切割机构顶推机构，所述顶推机构推动钢管毛坯向切割机构移动，插入所述切割机构的切割孔内；所述顶推机构包括轨道和在所述轨道上移动的推移组件，所述推移组件包括沿高度方向伸缩的推杆和带动推杆沿轨道移动的驱动电机，所述驱动电机设于轨道上在轨道上往复移动。
17.通过采用上述技术方案，在顶推过程中推杆下降进行推动，而需要上料时推杆上升让位，钢管毛坯掉落在推杆下方，推杆向下移动与钢管毛坯同轴，向前移动插入钢管带动钢管移动直至输送到切割机构进行切割。
18.可选的，所述焊接装置包括推动机构、定位夹持机构和焊接机；所述定位夹持机构包括用于夹持盘扣的至少一组夹持座，夹持座上设有用于放置盘扣的放置槽，放置槽的内壁上设有定位柱，盘扣套在定位柱上且放置在放置槽内，所述推动机构推动夹持座向焊接机移动。
19.通过采用上述技术方案，夹持座用于夹持盘扣，盘扣在夹持座的夹持作用下保持同轴，便于钢管毛坯插入，钢管毛坯插入后即可推动到焊接机中进行焊接，从而在两个工序
之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
20.可选的，所述推动机构包括驱动气缸和滑移轨，所述滑移轨上滑动设有基座，所述夹持座设于所述基座上，所述驱动气缸推动所述基座在所述滑移轨上移动。
21.通过采用上述技术方案，可以按需将多个夹持座同时推入焊接机的焊接为将钢管毛坯与盘扣进行焊接，更加方便，加工效率更高。
22.可选的，所述基座上设有定位机构，所述定位机构包括定位插针和定位气缸，所述定位插针固定在所述定位气缸的驱动轴上，所述定位气缸驱动所述定位插针插入所述钢管毛坯的定位孔中。
23.通过采用上述技术方案，焊接前由定位气缸直接驱动定位插针插入钢管毛坯的定位孔，若定位孔的位置偏转，可以转动钢管毛坯使得定位孔与定位插针相互对正，最终插入定位孔中，在焊接时候首先进行点焊，将盘扣与钢管毛坯进行初步固定，固定后定位插针退出，此时持续焊接钢管毛坯与盘扣的连接处，能够避免钢管毛坯在焊接过程中转动，焊接更加牢固。
24.第二方面，本技术提供的一种盘扣脚手架立杆的加工方法，采用如下的技术方案：一种盘扣脚手架立杆的加工方法，所述安装方法应用盘扣脚手架立杆生产线，包括如下步骤：上料步骤，将待处理的钢管放置在放置架上由放置架下方的顶升装置顶升到排列架上平铺排列，排列架上的旋转板转动，旋转板的一端高出排列架，顶起一根钢管到旋转板的另一侧，置于顶推组件的下方；定长切割步骤，顶推组件下降，与钢管同轴，随后向前移动，推动钢管向前，钢管滑动一定距离后切割组件切割钢管形成等长的钢管毛坯，钢管毛坯在横推板的推动下落在整理架上，平铺排列；钻孔步骤，在整理架下方的上推板转动，高出整理架，顶推一根钢管毛坯上升，继续向前滚动到钻孔组件并与定位钻孔机构同轴，钻孔组件在钻孔驱动件的驱动下向钢管毛坯移动，套设钢管毛坯的端部并在钢管毛坯的侧壁钻孔，形成定位孔，钻孔完成后钻孔组件远离钢管毛坯，钢管毛坯滚动到整理架远离切割组件的一端；自动输送步骤，承载板从整理架的下方上升，带出一根钢管毛坯，承载板上升到顶端时后翻，钢管落在输送机构上输送到焊接位置后由输送机构上的推动板推动从输送机构上脱离沿钢管架移动到焊接机前方；焊接步骤，在夹持座上放置盘扣，钢管毛坯穿过盘扣，转动钢管使得定位孔与定位插针对正，定位插针插入定位孔内，将钢管毛坯与盘扣送入焊接机中先点焊使得盘扣固定在钢管毛坯上，定位插针退出，滚动钢管毛坯进行圆周焊接，使得钢管毛坯与盘扣焊接牢固，形成立杆盘扣整体；收料步骤，焊接完成后推动立杆盘扣整体下下料架方向移动并在下料架上排列收集，完毕。
25.通过采用上述技术方案，将定长切割与焊接两个步骤之间通过下料机构、上料机构和输送机构进行连接，使得定长切割与焊接之间直接通过下料机构、上料机构和输送机构实现自动输送，从而在两个工序之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益效果：1、经由切割装置定长切割后的钢管毛坯被下料机构推动到上料机构上，上料机构将钢管毛坯输送到输送机构上由输送机构输送到焊接装置进行焊接，将定长切割与焊接两个步骤之间通过下料机构、上料机构和输送机构进行连接，使得定长切割与焊接之间直接通过下料机构、上料机构和输送机构实现自动输送，从而在两个工序之间实现自动的转运和定位，不需要人工进行反复上下料，提升了生产效率。
27.2、焊接前由定位气缸直接驱动插入钢管毛坯的定位孔，若定位孔的位置偏转，可以转动钢管使得定位孔与定位柱相互对正，最终插入定位孔中，在焊接时候首先进行点焊，将盘扣与钢管毛坯进行初步固定，固定后定位柱退出，此时持续焊接钢管毛坯与盘扣的连接处，能够避免钢管毛坯在焊接过程中转动，焊接更加牢固。
附图说明
28.图1为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的结构示意图；图2为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的切割装置的结构示意图；图3为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的送料装置结构示意图；图4为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线中体现下料机构换和上料机构之间关系的示意图；图5为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的转运装置结构示意图；图6为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的焊接装置结构示意图；图7为本技术实施例中体现盘扣脚手架立杆生产线中焊接机和定位夹持机构之间关系的示意图；图8为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的推动机构结构示意图；图9为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的定位夹持机构的结构示意图；图10为本技术实施例中盘扣脚手架立杆生产线的转动装置的结构示意图；图中：1、切割装置；11、切割机构；12、顶推机构；121轨道；122、推移组件；1221、推杆；1222、驱动电机；2、焊接装置；21、推动机构；211、气缸；212、滑移轨；213、基座；22、定位夹持机构；221、夹持座；222、放置槽；23、焊接机；24、定位机构；241、定位插针；242、定位气缸；3、转运装置；31、下料机构；311、横推板；312、整理架；3121、支撑板；3122、卡位槽；3123、上推组件；31231、上推板；31232、推动气缸；3124、钻孔组件；32、输送机构；33、上料机构；331、驱动组件；3311、驱动支撑架；3312、驱动链轮；3313、链条；332、承载板；4、转动装置；41、转动机构；411、转动电机；412、往复电机；413、支座；414、垂直电机；415、滑槽；416、滑动块；417、滑动槽；418、滑块；42、对正机构；421、滑轴；422、支撑杆；423、移动槽；424、顶推块；425、推动杆；426、直线液压杆；427、传感器组；5、送料装置；51、排列架；52、放置架；53、顶升装置；531、顶升柱；532、直线电推杆；54、钢管架；6、钢管毛坯。
具体实施方式
29.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种盘扣脚手架立杆生产线，参照图1，包括切割装置1和焊接装置2，切割装置1由送料装置5进行送料，送料装置5包括用于放置钢管的放置支架，钢管毛
坯6放置在放置支架上，放置支架分为排列架51和放置架52，排列架51和放置架52呈阶梯状排布，且排列架51在放置架52的上方。
31.参照图2和图3，排列架51和放置架52之间有顶升装置53，顶升装置53包括顶升柱531，驱动顶升柱531上升的直线电推杆532，顶升柱531在直线电推杆532的推动下上升，使得顶升柱531的端面与排列架51平齐，而顶升柱531下降时，顶升柱531的端面低于放置架52所在的平面。初始状态时，顶升柱531低于放置架52所在的平面，放置在放置架52上的钢管毛坯6在顶升柱531的上方，随顶升柱531上升，一根或多根钢管被顶升，而顶升柱531的端面中间高两面低呈人字形，使得顶升柱531上升的同时能够将多余的钢管毛坯6从顶升柱531上掉落而仅保留顶升柱531与排列架51之间的钢管，且由于顶升柱531的端面靠近排列架51的一侧为斜面，与排列架51之间形成用于放置钢管毛坯6的凹槽，因此在顶升柱531上升过程中仅存的一根钢管毛坯6在顶升柱531顶推上升的过程中不会掉落，直至顶升柱531的端面与排列架51平齐或略高于排列架51，使得钢管毛坯6能够顺利滚落在排列架51上，从而使得钢管能够按照顺序平铺在排列架51上。使用时仅需要将钢管毛坯6直接放置在放置架52上即能够实现自动向切割装置1输送钢管毛坯6的功能，加工效率更高。
32.参照图2和图3，在排列架51靠近切割装置1的一侧设置有旋转板，排列架51向切割装置1方向倾斜，当钢管毛坯6在分类架上时能够自动向切割装置1方向滚动，为了避免钢管毛坯6无序滚动，在排列架51上设有旋转板，旋转板转动设置在排列架51上，由电动机或其他驱动装置带动转动，初始状态下旋转板的一端高出排列架51，对在排列架51上的钢管毛坯6起到限位作用，当需要向输送装置输送钢管毛坯6时，旋转板转动到与排列架51平齐，当一根钢管毛坯6滚动到切割装置1的下方，转动板恢复初始状态，将剩余的钢管毛坯6挡住。这样就能够实现钢管毛坯6向切割装置1的持续上料。整个过程自动完成，仅需要将足量的钢管毛坯6放在放置架52上即能够实现自动上料，使得上料速度更快，效率更高。
33.参照图2和图3，切割装置1包括切割机构11和顶推机构12，当一根钢管毛坯6放置在切割装置1下方时候顶推机构12顶推钢管毛坯6的端部将钢管毛坯6顶推到切割机构11中进行切割。
34.参照图3，顶推机构12包括轨道，轨道沿切割机构11的轴线方向延伸，轨道上设有推移组件121轨道122，推移组件121轨道122在轨道上滑移用于推动钢管毛坯6向切割机构11移动，推移组件121轨道122包括驱动电机1222和推杆1221驱动电机1222在轨道上移动，在驱动电机1222上固定一个安装座，安装座上固定推杆1221和用于推动推杆1221伸缩的液压杆，当需要顶推钢管毛坯6时，液压杆首先下降带动推杆1221下降直至于钢管毛坯6同轴，推杆1221呈l形，推杆1221的横杆部分与钢管毛坯6同轴，推杆1221的竖杆部分与液压杆固定连接，当推杆1221的横杆部分与钢管毛坯6同轴时，驱动电机1222带动安装座沿轨道移动，从而推动钢管毛坯6向切割机构11移动进行切割，切割机构11的外壳上有用于插入钢管的切割孔，切割时由推杆1221推动钢管插入切割孔内并继续向前延伸，直至推动到钢管到达所需要的长度停止，随机切割机构11进行切割。在切割装置1的下方有用于定长的红外传感器，初始状态时红外传感器发出红外信号并由另一侧红外接收器接收，而当钢管插入时阻断了红外接收器接收红外信号，此时驱动电机1222停止在轨道上移动，使得钢管实现定长切割。而红外传感器和红外接收器可以调节位置，调节与切割机构11的距离，使得钢管穿过切割机构11的长度发生变化，从而能够依据实际需要选择合适的切割长度，使用范围更
广。在切割机构11的端部连接一段输送带用于输送切割完成后的钢管毛坯6。
35.参照图图4和图5，切割完成后的钢管毛坯6由转运装置3转运，转运装置3包括下料机构31、输送机构32和上料机构33，其中下料机构31包括横推板311和整理架312，整理架312放置在切割机构11的一侧，横推板311设置在输送带上，并沿输送带的宽度方向推动切割后的钢管毛坯6，使得钢管毛坯6滚动落在整理架312上。横推板311由直线驱动装置例如直线推动杆425推动。当钢管毛坯6移动到横杆位置时，横板推动钢管毛坯6使得钢管毛坯6滚落到整理架312上按顺序排列。
36.参照图5，整理架312包括一对相互平行的支撑板3121，支撑板3121上有卡位槽3122，钢管毛坯6在整理架312上滚动时候被卡位槽3122卡住限位，在支撑板3121上还设有上推组件3123，上推组件3123用于将卡位槽3122内的钢管毛坯6推出卡位槽3122继续在整理架312上滚动，上推组件3123包括了上推板31231和推动气缸31232，上推板31231的一端铰接在支撑板3121上，由推动气缸31232推动转动。在上推板31231上对应卡位槽3122的位置也有与卡位槽3122相同的凹槽设计，初始状态下时上推板31231与支撑板3121相互平齐，当需要进行推动时，上推板31231上升，带动钢管毛坯6上升从而将钢管毛坯6从卡位槽3122内推出，继续沿着支撑板3121滚动，直至滚动到第二个卡位槽3122中，当钢管毛坯6滚动到第二个卡位槽3122中时，钢管与钻孔组件3124同轴，钻孔组件3124在钻孔驱动件的驱动下向钢管毛坯6移动直至套在钢管毛坯6的端部，从而在钢管毛坯6上钻孔形成定位孔。
37.参照图5，钻孔驱动件包括移动轨道、移动电机，移动电机在移动轨道上移动，移动电机上还焊接固定一个固定座，钻孔组件3124固定在固定座上，移动轨道垂直于支撑板3121并向外延伸，使得钻孔组件3124能延轨道向靠近或远离支撑板3121的方向移动。需要钻孔时钻孔组件3124向靠近支撑板3121的方向移动，使得钢管毛坯6的端部插入钻孔组件3124中进行钻孔，钻孔完成后钻孔组件3124沿着移动轨道向远离支撑板3121的方向移动，使得钢管毛坯6从钻孔组件3124中脱出。在第二个卡位槽3122中仍然有一组独立的上推组件3123，使用上推组件3123将钢管毛坯6推出第二个卡位槽3122，沿着支撑板3121持续滚动直至滚动到支撑板3121末端，待上料机构33将钢管毛坯6转运到输送机构32上进行输送。
38.参照图5，上料机构33包括驱动组件331和承载板332，驱动组件331固定在独立的驱动支撑架3311上，驱动支撑架3311放置在地面上且其顶端与运输机构平齐，驱动组件331包括两对链轮，两对链轮分置于驱动支撑架3311的四个拐角处，每个拐角处有一个链轮，高度方向上相邻的两个链轮之间通过链条3313传动，两根链条3313之间固定至少一个承载板332，承载板332可以由角钢制成，随链轮转动，承载板332沿驱动支撑架3311的高度方向往复移动。当承载板332移动到驱动支撑架3311的最低端时，承载板332在支撑板3121的下方。随着承载板332的高度慢慢升高承载板332与钢管毛坯6接触，并最终带上一根钢管毛坯6上升，承载板332的角钢设计在钢管毛坯6上升过程中形成限位作用，避免钢管毛坯6在上升过程中掉落。随着承载板332上升到驱动支撑架3311的最高处，随链轮持续转动，承载板332翻转，钢管直接落在输送机构32上进行输送。链轮可以由电动机带动持续转动，承载板332可以设置多根，用以调节输送钢管毛坯6的时间间隔。
39.参照图6和图7，输送机构32的末端有一组推动板用于将位于输送机构32末端的钢管毛坯6推向焊接装置2，推动板同样由气缸211或其他直线驱动装置驱动。在推动板和焊接装置2之间设置有一个转移架，推动板推动钢管毛坯6落在转移架上，转移架靠近焊接装置2
的一侧较低，钢管毛坯6自动滚落到焊接装置2附近进入待焊接的位置。
40.参照图7和图8，焊接装置2包括推动机构21、定位夹持机构22和焊接机23，定位夹持机构22用于放置待焊接的盘扣，定位夹持机构22可以按照实际需求设置多组，每个定位夹持机构22的结构相同，均包括夹持座221，夹持座221上开设有放置槽222，放置槽222的宽度与盘扣的厚度相同，盘扣的中间开设用供钢管毛坯6插入的孔。盘扣放置在放置槽222中时盘扣上供钢管毛坯6插入的孔不会被放置槽222的侧壁所阻挡，当钢管毛坯6需要插入到孔内时可以很顺畅的插入。在放置槽222的侧壁上还设置有定位柱，定位柱固定在放置槽222的其中一个侧壁上，向另一个侧壁延伸。盘扣上用于与其他部分连接的槽直接插入到定位柱中，使得每次盘扣放置在放置槽222中时可以通过定位柱使得每次放置的位置相同，放置好盘扣后，钢管毛坯6插入盘扣中形成组合体。在进入焊接机23进行焊接前，通过手动转动钢管毛坯6，使得钢管毛坯6上的定位孔与定位机构24对正，并由定位机构24进行定位，避免在焊接过程中由于钢管的异常移动导致焊接不精确的情形。从而使得盘扣与钢管毛坯6的焊接精度得到提升。
41.参照图7和图9，定位机构24包括定位插针241和定位气缸242211211，定位插针241由定位气缸242211推动，插入钢管毛坯6上的定位孔内。且定位气缸242211能够随钢管毛坯6向焊接机23移动。在焊接前定位气缸242211推动定位插针241插入定位孔中使得钢管毛坯6不会沿着钢管毛坯6的轴线方向移动，随后利用推动机构21推入焊接机23中进行点焊，使得钢管毛坯6与盘扣初步的固定，随后气缸211推动定位插针241缩回，与定位孔脱离，焊接机23再进行圆周焊接，这样使得焊接过程中的高温不会对定位插针241造成影响，避免定位插针241在高温烘烤下变形。
42.参照图9和图10，推动机构21包括驱动气缸211和滑移轨212，在滑移轨212上有可以滑动的基座213，滑移轨212向焊接机23方向延伸，定位夹持机构22固定在基座213上，驱动气缸211推动基座213沿滑移轨212滑动，将组合体送入焊接机23中焊接。
43.参照图9和图10，定位插针241定位前，可以人工转动钢管毛坯6使得定位插针241与定位孔相互对正，也可以直接使用转动装置4驱动钢管毛坯6转动，从而使得钢管毛坯6上的定位孔与定位插针241对正。转动装置4包括转动机构41和对正机构42，转动机构41包括转动电机411、往复电机412和垂直电机414414，转动电机411固定在支座413上，垂直电机414414驱动支座413滑动，支座413的底部有滑块418，滑块418在滑槽415内滑动，滑槽415沿垂直于钢管毛坯6轴线的方向布设，向焊接机23方向延伸，支座413上开设有滑动槽417，转动电机411的底部固定有滑动块416，往复电机412推动滑动块416在滑动槽417内滑动，滑动槽417沿钢管毛坯6的轴线方向布设，向钢管毛坯6的端部延伸。在需要将钢管毛坯6上的定位孔与定位插针241进行对正时，首先通过调节滑块418和滑动块416的位置，使得转动电机411的转动轴与钢管毛坯6同轴，且转动电机411能够在滑动块416的带动下使得转动电机411的轴伸入钢管毛坯6中，此时对正机构42进行对正。
44.参照图10，对正机构42包括滑轴421，滑轴421固定在转动电机411的转动轴上，滑轴421上铰接有若干支撑杆422，支撑杆422以滑轴421为中心向外呈放射状延伸，滑轴421的外壁上沿滑轴421的轴线方向开设若干移动槽423，移动槽423内滑动设置有顶推块424，顶推块424上铰接推动杆425，推动杆425远离顶推块424的一端铰接在支撑杆422上，在移动槽423内423固定有用于推动顶推块424沿移动槽423滑移的直线液压杆426。当顶推块424滑移
时，推动杆425带动支撑杆422张开，抵撑钢管毛坯6的内壁。支撑杆422、推动杆425与顶推块424之间形成一个伞骨形状的联动，当顶推块424沿转动轴轴线方向移动时能够驱动支撑杆422向外扩张或收缩，这样就能够驱动支撑杆422抵紧在钢管毛坯6的内壁，从而能够带动钢管毛坯6同轴转动。
45.参照图10，对正机构42还包括传感器组427，传感器组427包括一个红外发生器和两个红外接收器，红外发生器固定在滑轴421的外壁上，其中一个红外接收器同样固定在滑轴421的外壁上，另一个个红外接收器固定在定位插针241上。
46.参照图9和图10，使用时，首先带动转动电机411的转动轴插入钢管毛坯6中，随后转动电机411启动，带动滑轴421转动，使得其上的红外发生器转动，红外发生器持续发射红外信号，若红外发生器没有对正定位孔，则红外发生器发出的红外信号被钢管毛坯6的内壁反射并被固定在滑轴421上的红外接收器接收，而当红外发生器转动到与定位孔对正时，红外信号从定位孔中穿出，则固定在滑轴421上的红外接收器接收不到信号。当固定在滑轴421上的红外接收器接收不到信号时，顶推块424移动，驱动支撑杆422张开，抵紧钢管毛坯6的内壁此时转动电机411再次启动带动钢管毛坯6同轴转动，转动过程中由于转动电机411的转动轴与钢管毛坯6处于相对静止状态，因而滑轴421上的红外发生器发出的信号在钢管毛坯6转动过程中始终从定位孔中穿出，直至定位孔转动到与定位插针241对正，定位插针241上的红外接收器接收到该信号，转动电机411停止转动，实现了定位插针241与定位孔的对正，对正完成后，顶推块424移动，使得支撑杆422缩回，不再抵撑在钢管毛坯6的内壁上，重新驱动转动电机411回缩，从钢管毛坯6中退出。退出后定位插针241插入定位孔中完成定位。这样既能够自动实现定位功能，定位插针241插入定位孔中时又不会与转动电机411的转动轴形成干涉，定位效率更高。
47.参照图1，焊接完成后，由人工将焊接好的盘扣与立杆的焊接体直接推出焊接机23，焊接体从焊接机23的另一侧滚出焊接机23，在焊接机23的另一侧设置下料架，下料架靠近焊接机23的一侧高于远离焊接机23的一侧，焊接体从焊接机23中滚出后落在下料架上，由自身重力作用向下料架较低的一侧滚动，完成收料。
48.本技术中还公开了一种盘扣脚手架立杆的加工方法，使用立杆生产线生产盘扣立杆焊接体，包括如下步骤：上料步骤，将待处理的钢管放置在放置架52上由放置架52下方的顶升装置53顶升到排列架51上平铺排列，排列架51上的旋转板转动，旋转板的一端高出排列架51，顶起一根钢管到旋转板的另一侧，置于顶推组件的下方，等待顶推组件顶推进入切割机中切割，顶推组件每次仅顶推一根钢管在顶推开始后下一根钢管仍然又旋转板顶推，等待顶推组件顶推，循环往复，实现了连续上料；定长切割步骤，顶推组件下降，与钢管同轴，随后向前移动，推动钢管向前，钢管滑动一定距离后切割组件切割钢管形成等长的钢管毛坯6，钢管毛坯6在横推板311的推动下落在整理架312上，平铺排列；钻孔步骤，在整理架312下方的上推板31231转动，高出整理架312，顶推一根钢管毛坯6上升，继续向前滚动到钻孔组件3124并与定位钻孔机构同轴，钻孔组件3124在钻孔驱动件的驱动下向钢管毛坯6移动，套设钢管毛坯6的端部并在钢管毛坯6的侧壁钻孔，形成定位孔，钻孔完成后钻孔组件3124远离钢管毛坯6，钢管毛坯6滚动到整理架312远离切割组件
的一端；自动输送步骤，承载板332从整理架312的下方上升，带出一根钢管毛坯6，承载板332上升到顶端时后翻，钢管落在输送机构32上输送到焊接位置后由输送机构32上的推动板推动从输送机构32上脱离沿钢管架54移动到焊接机23前方；焊接步骤，在夹持座221上放置盘扣，钢管毛坯6穿过盘扣，转动钢管使得定位孔与定位插针241对正，定位插针241插入定位孔内，将钢管毛坯6与盘扣送入焊接机23中先点焊使得盘扣固定在钢管毛坯6上，定位插针241退出，滚动钢管毛坯6进行圆周焊接，使得钢管毛坯6与盘扣焊接牢固，形成立杆盘扣整体；若使用转动装置4实现自动对正，则在焊接步骤中增加对正步骤，对正步骤具体包括：首先，通过垂直电机414推动支座413移动，直至转动电机411与钢管毛坯6同轴，同轴后往复电机412推动滑动块416滑动，转动电机411向钢管毛坯6方向移动，直至滑轴421插入钢管毛坯6内；其次，转动电机41143启动，带动滑轴421转动，使得其上的红外发生器转动，红外发生器持续发射红外信号，若红外发生器没有对正定位孔，则红外发生器发出的红外信号被钢管毛坯6的内壁反射并被固定在滑轴421上的红外接收器接收，而当红外发生器转动到与定位孔对正时，红外信号从定位孔中穿出，则固定在滑轴421上的红外接收器接收不到信号，此时转动电机411停止转动；再次，转动电机411停止转动时即固定在滑轴421上的红外接收器接收不到信号，由直线推杆1221推动顶推块424移动，驱动支撑杆422张开，抵紧钢管毛坯6的内壁；然后，转动电机411再次启动带动钢管毛坯6同轴转动，转动过程中由于转动电机411的转动轴与钢管毛坯6处于相对静止状态，因而转动轴上的红外发生器发出的信号在钢管毛坯6转动过程中始终从定位孔中穿出；然后，定位孔转动到与定位插针241对正，定位插针241上的红外接收器接收到该信号，转动电机411停止转动，实现了定位插针241与定位孔的对正；最后，对正完成后，顶推块424移动，使得支撑杆422缩回，不再抵撑在钢管毛坯6的内壁上，重新驱动转动电机411回缩，从钢管毛坯6中退出。退出后垂直电机414带动转动电机411复位，带动转动电机411移动到与钢管毛坯6不同轴，不会影响钢管毛坯6焊接以及后续钢管毛坯6持续向焊接装置2输送。转动电机411复位后定位插针241插入定位孔中完成定位。这样既能够自动实现定位功能，定位插针241插入定位孔中时又不会与转动电机411的转动轴形成干涉，定位效率更高。
49.收料步骤，焊接完成后推动立杆盘扣整体下下料架方向移动并在下料架上排列收集，完毕。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。