一种白车身钣金焊点定位模板及焊点定位焊接方法与流程

1.本发明属于汽车技术领域，尤其涉及一种白车身钣金焊点定位模板及焊点定位焊接方法。


背景技术：

2.试制车是用于验证新车型或者新技术的实验车，白车身是指还没有喷漆的车身或把车身的除油、做底漆等前处理工作做完还没有喷涂面漆的车身。点焊是一种高速、经济的连接方法，它适用于汽车制造，可以采用搭接接头、不要求气密封、钣金料厚小于3mm的冲压、热成型工艺冲压出来的零件。汽车白车身焊点数量多达4000-5000个，每个焊点都非常重要，特别是试制样车的焊接质量尤其非常重要，每台碰撞车都要进行数据分析仿真设计和实物碰撞验证来验证设计的合理性，来提供数据给设计部门进行数据优化；所以试制样车的焊接质量(焊接位置，数量)至关重要。
3.在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：目前试制白车身根据作业指导书编制焊点位置、数量，目视所焊出来的焊点位置偏移情况设计产品状态，目前预估焊点位置偏差10mm-30mm，不能完全符合产品设计要求。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是提供一种提高了焊接的精确度，保证了每台试制车的焊点位置、间距完全符合产品设计要求；保证了试制样车焊接质量和焊点一致性，而且可以使焊点美观、焊点更加均匀的白车身钣金焊点定位模板及焊点定位焊接方法
5.为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种白车身钣金焊点定位模板，具有：
6.模板本体；
7.第一定位孔，所述模板本体两侧边缘设有一系列第一定位孔；
8.第二定位孔，所述模板本体还设有第二定位孔，所述第二定位孔的孔径小于第一定位孔的孔径；
9.卡接槽，设置在所述模板本体上，所述模板本体通过卡接槽与车身钣金连接。
10.所述模板本体上还设有第一安装孔，模板本体通过螺栓和第一安装孔与车身钣金连接。
11.所述模板本体上还设有第二安装孔，模板本体通过螺栓和第二安装孔与车身钣金连接。
12.所述模板本体沿其延伸方向的侧面设有挡边，所述挡边设有所述第一定位孔。
13.所述挡边朝向所述模板本体内侧弯折。
14.所述第一安装孔为圆形，所述第二安装孔为矩形。
15.所述模板本体的材质为金属或塑料。
16.上述的白车身钣金焊点定位模板的焊点定位焊接方法，包括如下步骤：
17.1)在电脑上把焊点的各个定位孔利用软件设计出来，按照产品定义的二层焊和三层焊，用不同的直径的定位孔进行区别，设计出定位模板的图纸；
18.2)根据软件模拟调试的定位孔最终位置制作焊点定位模板；
19.3)把焊点定位模板扣在试制白车身钣金分总成上，然后使用记号笔通过每一个定位孔在试制白车身钣金上标识焊点位置；
20.4)按照标识好位置的焊点用焊钳对照焊接规范进行焊接。
21.9.如权利要求8所述的白车身钣金焊点定位模板，其特征在于，上述第2)步中，按照产品cata数据制作标准的钣金焊点位模板，在产品数据对标注的焊点位置x、y、z进行对钣金打孔，后按照数据通过激光进行切割。
22.上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，提高了焊接的精确度，保证了每台试制车的焊点位置、间距完全符合产品设计要求；保证了试制样车焊接质量和焊点一致性，而且可以使焊点美观、焊点更加均匀。
附图说明
23.图1为本发明实施例中提供的白车身钣金焊点定位模板的结构示意图；
24.图2为图1的白车身钣金焊点定位模板的结构示意图；
25.上述图中的标记均为：1、模板本体，2、第一定位孔，3、第二定位孔，4、挡边，5、卡接槽，6、第一安装孔，7、第二安装孔。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.参见图1-2，一种试制白车身钣金焊点定位模板，包括条形的模板本体1，模板本体1沿其延伸方向的两侧边缘设有多个第一定位孔2，第一定位孔2间隔设置。模板本体1设有第二定位孔3，第二定位孔3的孔径小于第一定位孔2的孔径。
28.实际使用时，根据焊点的位置在模板本体1上设置对应的第一定位孔2和第二定位孔3，由于焊接时的二层焊和三层焊不同，由此设计第二定位孔3的孔径小于第一定位孔2的孔径，因此第一定位孔2和第二定位孔3的孔径不同，通过第一定位孔2和第二定位孔3不同的孔径以区别二层焊和三层焊的位置。
29.将模板本体1扣在试制白车身钣金分总成上面，然后使用记号笔通过每一个第一定位孔2和第二定位孔3在试制白车身钣金上进行标识焊点位置；标识好焊点位置后用焊钳对照焊接规范进行焊接即可。如此提高了焊接的精确度，保证了每台试制车的焊点位置、间距完全符合产品设计要求。保证了试制样车焊接质量和焊点一致性，而且可以使焊点美观、焊点更加均匀。
30.本方案规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距能够适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其它装置时，点距能够不受限制；试制白车身钣金焊点定位模板主要通过试
制软件模拟件调试件进行废物利用，按照产品cata数据制作标准的钣金焊点位模板，在产品数据对标注的焊点位置x、y、z进行对钣金打孔，后按照数据通过激光进行切割，然后进行现场运用。
31.需要说明的是，模板本体1为条形只是本实施例的一种优选的实施方式，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，模板本体1可为其他形状，根据实际需要焊接的位置进行设计即可。
32.如图1-图2所示，模板本体1沿其延伸方向的侧面设有挡边4，挡边4设有第一定位孔2，挡边4朝向模板本体1内侧弯折。
33.通过模板本体1沿其延伸方向的侧面设有挡边4，挡边4设有第一定位孔2，由于挡边4朝向模板本体1内侧弯折，如此在将模板本体1扣在试制白车身钣金分总成上面后，挡边4和模板本体1可以抵住试制白车身钣金分总成，便于使模板本体1安装更加稳定和精确。
34.如图1-图2所示，模板本体1设有卡接槽5。本发明通过模板本体1设有卡接槽5，如此可通过卡接槽5卡接于试制白车身钣金分总成，进一步便于使模板本体1安装更加稳定和精确。
35.如图1-图2所示，模板本体1设有第一安装孔6。本发明通过设置第一安装孔6，如此在安装模板本体1时可通过螺栓等穿过第一安装孔6将模板本体1固定于试制白车身钣金分总成，提高了模板本体1安装的稳定性。
36.如图1-图2所示，在本发明的一些实施例中，模板本体1设有第二安装孔7。
37.本发明通过模板本体1设有第二安装孔7，如此在安装模板本体1时可通过试制白车身钣金分总成上对应的部件穿过第二安装孔7，便于使模板本体1安装更加精确。
38.如图1-图2所示，第一安装孔6为圆形，第二安装孔7为矩形。需要说明的是，第一安装孔6为圆形，第二安装孔7为矩形只是本实施例的一种优选的实施方式，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，第一安装孔6和第二安装孔7也可为其他形状。
39.如图1-图2所示，模板本体1采用金属或塑料制成。需要说明的是，模板本体1采用金属或塑料制成只是本实施例的一种优选的实施方式，本发明并不仅限于此，在其他实施例中，模板本体1也可采用其他材料制成。
40.本实施例还提供一种焊点定位焊接方法，包括的一种试制白车身钣金焊点定位模板，还包括以下步骤：
41.s1：在电脑上把焊点的各个定位孔利用软件设计出来，按照产品定义的二层焊和三层焊，用不同的直径的定位孔进行区别，设计出定位模板的图纸；
42.s2：把设计好的定位模板的图纸发给软件模拟厂家，根据软件模拟调试定位孔，制作焊点定位模板；
43.s3：生产拿到焊点定位模板扣在试制白车身钣金分总成上面，然后使用记号笔通过每一个定位孔在试制白车身钣金上进行标识焊点位置；
44.s4：按照标识好位置的焊点用焊钳对照焊接规范进行焊接。
45.采用该方法，便于对白车身的各个焊点进行定位和标记，提高了焊接的精确度，保证了每台试制车的焊点位置、间距完全符合产品设计要求。保证了试制样车焊接质量和焊点一致性，而且可以使焊点美观、焊点更加均匀。
46.采用上述方案后，提高了焊接的精确度，保证了每台试制车的焊点位置、间距完全
符合产品设计要求；保证了试制样车焊接质量和焊点一致性，而且可以使焊点美观、焊点更加均匀。
47.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
48.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
49.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。