一种主副一体式车架总成的制作方法

1.本实用新型涉及商用汽车底盘零部件技术领域，具体为一种主副一体式车架总成。


背景技术：

2.目前，商用汽车车架总成结构是用铆钉将首横梁总成、第二横梁总成、传动轴横梁总成、后悬横梁总成、尾部横梁总成、发动机托架、板簧支座与车架纵梁联接固定的设计结构。传统车架存在以下不足：
3.1、未预留货厢翻转油缸安装支座，上装单位需加装副车架搭建翻转油缸安装支座，造成车辆结构富余、自重大、价格高，整车轻量化设计无优势且重心高，车辆运行侧翻风险高；
4.2、整体通用性相对较差，不利于整车的整体规划；
5.3、传统车架后悬横梁单薄，横梁连接板易出现断裂以及开裂的问题，严重影响车辆的使用性能，造成带来极大的安全隐患。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种主副一体式车架总成，以解决上述背景技术中提出的传统车架侧翻风险高，存在安全隐患的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种主副一体式车架总成，包括车架左纵梁和车架右纵梁，所述车架左纵梁和车架右纵梁之间从左往右依次固定设置有首横梁总成、第二横梁总成、第三横梁总成、翻转液压横梁总成、后悬架横梁总成和加宽尾横梁，所述后悬架横梁总成的两端均固定设置有后悬架吊耳端支座，两个所述后悬架吊耳端支座之间转动连接有车厢总成，所述翻转液压横梁总成上固定设置有翻转下支座，所述翻转下支座上转动连接有拉杆，所述拉杆的顶端设有三角举臂，所述车架左纵梁上固定设置有液压缸支座，所述液压缸支座上安装有翻转液压缸，此主副一体结构，消除副车架重量，以轻型黄牌自卸为例，取消副车架可实现降重200kg，提升产品轻量化优势，相比传统车架，油缸举升横梁充当后悬前横梁结构，搭配加宽加长尾梁状态，整体结构强度更高，提高车架总成整体抗弯性及抗扭性。
8.优选的，所述第二横梁总成与车架左纵梁连接处的外侧和第二横梁总成与车架右纵梁连接处的外侧均固定设置有前悬架固定端板簧支座。
9.优选的，所述车架左纵梁中部的内侧和车架右纵梁中部的内侧均固定设置有正对的发动机前托架和发动机后托架，所述车架左纵梁中部的外侧和车架右纵梁中部的外侧均固定设置有前悬架吊耳端板簧支座。
10.优选的，所述翻转液压横梁总成与车架左纵梁连接处的外侧和翻转液压横梁总成与车架右纵梁连接处的外侧均固定设置有副板簧托架，两个所述副板簧托架上均固定设置有后悬架固定支座，可满足货箱下落后油缸横置状态的空间需求，解决传统油缸与消声器
干涉的情况。
11.优选的，所述翻转液压缸的顶端与三角举臂的一端转动连接。
12.优选的，所述车厢总成的底端固定设置有翻转上支座，所述三角举臂的顶端与翻转上支座的底端转动连接，中置单顶油缸车型专项设计，可满足三角臂式举升需求，相比直顶式举升结构，可通过更小的举升力实现更大的举升角度，专用性更强。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.1、此车架结构将工程厢翻转油缸支架集成到底盘车架上，取消副车架实现翻转油缸下沉装配，从而降低整车重心，提高产品运行稳定性，同时开发加宽加长尾横梁结构预留货厢翻转座子安装空间，方便工程厢直接搭载，提高生产效率，中置单顶油缸车型专项设计，可满足三角臂式举升需求，相比直顶式举升结构，可通过更小的举升力实现更大的举升角度，专用性更强；
15.2、车架油缸举升横梁前预留1.5米空间，可满足货箱下落后油缸横置状态的空间需求，解决传统油缸与消声器干涉的情况，同时此主副一体结构可满足140、150、160油缸搭载，整体通用性更强，助力整车模块化规划；
16.3、此主副一体结构，消除副车架重量，以轻型黄牌自卸为例，取消副车架可实现降重200kg，提升产品轻量化优势，相比传统车架，油缸举升横梁充当后悬前横梁结构，搭配加宽加长尾梁状态，整体结构强度更高，提高车架总成整体抗弯性及抗扭性，车架承载能力更强；
附图说明
17.图1为本实用新型主副一体式车架总成的结构示意图；
18.图2为本实用新型主副一体式车架总成的侧视图；
19.图3为本实用新型主副一体式车架总成的顶升图；
20.图4为本实用新型主副一体式车架总成的下放图；
21.图5为本实用新型三角臂举升机构原理图。
22.图中：1、车架左纵梁；2、前悬架固定端板簧支座；3、前悬架吊耳端板簧支座；4、首横梁总成；5、车架右纵梁；6、第二横梁总成；7、发动机前托架；8、发动机后托架；9、第三横梁总成；10、后悬架固定支座；11、副板簧托架；12、翻转液压横梁总成；13、后悬架横梁总成；14、后悬架吊耳端支座；15、加宽尾横梁；16、翻转下支座；17、液压缸支座；18、翻转液压缸；19、拉杆；20、三角举臂；21、车厢总成；22、翻转上支座。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
24.请参阅图1-5，本实用新型提供了一种主副一体式车架总成，包括车架左纵梁1和车架右纵梁5，车架左纵梁1和车架右纵梁5之间从左往右依次固定设置有首横梁总成4、第二横梁总成6、第三横梁总成9、翻转液压横梁总成12、后悬架横梁总成13和加宽尾横梁15，后悬架横梁总成13的两端均固定设置有后悬架吊耳端支座14，两个后悬架吊耳端支座14之间转动连接有车厢总成21，翻转液压横梁总成12上固定设置有翻转下支座16，翻转下支座
16上转动连接有拉杆19，拉杆19的顶端设有三角举臂20，车架左纵梁1上固定设置有液压缸支座17，液压缸支座17上安装有翻转液压缸18，第二横梁总成6与车架左纵梁1连接处的外侧和第二横梁总成6与车架右纵梁5连接处的外侧均固定设置有前悬架固定端板簧支座2，将工程厢翻转油缸支架集成到底盘车架上，取消副车架实现翻转油缸下沉装配，从而降低整车重心，提高产品运行稳定性，同时开发加宽加长尾横梁结构预留货厢翻转座子安装空间，方便工程厢直接搭载，提高生产效率；此车架结构取消大厢副车架，助力产品轻量化，提高车架总成整体抗弯性及抗扭性。
25.车架左纵梁1中部的内侧和车架右纵梁5中部的内侧均固定设置有正对的发动机前托架7和发动机后托架8，车架左纵梁1中部的外侧和车架右纵梁5中部的外侧均固定设置有前悬架吊耳端板簧支座3，翻转液压横梁总成12与车架左纵梁1连接处的外侧和翻转液压横梁总成12与车架右纵梁5连接处的外侧均固定设置有副板簧托架11，两个副板簧托架11上均固定设置有后悬架固定支座10，翻转液压缸18的顶端与三角举臂20的一端转动连接，车厢总成21的底端固定设置有翻转上支座22，三角举臂20的顶端与翻转上支座22的底端转动连接，相比传统车架，此结构优化后简单可靠易制作，缩减车架供货周期；预留管线束过梁空间，确保管线束布置边界。
26.本技术实施例在使用时：该车架总成由车架左纵梁1、车架右纵梁5、首横梁总成4、第二横梁总成6、第三横梁总成9、翻转液压横梁总成12、后悬架横梁总成13、加宽尾横梁15组成，采用六角法兰面承面带齿螺栓、全金属六角法兰面锁紧螺母进行联结而成，针对中置单顶油缸车型专项设计，可满足三角臂式举升机构安装需求，相比直顶式举升结构，三角臂式举升机构通过三角举臂20举升设计，实现更小的举升力，同时获得更大的举升角度，专用性更强，降低成本，满足市场推广使用需求。
27.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。