一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置的制作方法

1.本实用新型涉及定位夹持装置技术领域，特别涉及一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置。


背景技术：

2.圆杆在一次装夹后，圆杆和夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位，双工位就是两个工位。
3.在对不同工位上的待加工圆杆进行定位夹持时，需要启动其工位上的气缸带动夹持杆对待加工圆杆进行定位夹持，当需要对两个待加工圆杆进行导向对接时，启动导向夹持的气缸带动夹持板来完成待加工圆杆的导向对接。
4.由于不同工位上的待加工圆杆，都是通过其工位上的气缸带动夹持杆完成的，这样就容易导致两个夹持过后的待加工圆杆的轴向不在同一直线上，造成对接时两个待加工圆杆相对的一端发生错位，不便于第二道工序的导向夹持对接，针对上述情况，我们提出一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置，包括：
7.操作台，用于待加工圆杆的摆放；
8.固定座，固定设置于操作台顶端的中部；
9.第一气缸，固定设置于操作台的底端；
10.第二气缸，固定设置于操作台顶端的边侧，第二气缸的一侧设置有夹持板，用于待加工圆杆对接夹持固定；
11.所述固定座的顶端设置有定位夹持组件，用于对待加工圆杆定位夹持；
12.所述定位夹持组件包括第一夹持杆、第二夹持杆和联动杆，所述第二夹持杆的底部转动卡接于第一夹持杆的底部，所述联动杆转动穿插连接于第一夹持杆和第二夹持杆的内部。
13.优选的，所述联动杆中部的底部固定连接有连接杆，所述连接杆的底部贯穿于固定座和操作台的底端，所述连接杆的底端固定连接有连接板。
14.优选的，所述第一气缸的输出端固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆的顶端与连接板的底端固定连接。
15.优选的，所述第一气缸的底端固定连接有支撑板，所述支撑板顶端的两侧均固定连接有固定杆，所述固定杆的顶端与操作台的底端固定连接。
16.优选的，所述固定座设置有两个，两个所述固定座分别固定连接于操作台顶端中
部的两侧，所述固定座顶端的两侧均转动设置有转杆，所述转杆的两端均固定连接有支撑杆，所述支撑杆转动穿插连接于固定座的内部。
17.优选的，所述第二气缸设置有两个，两个所述第二气缸分别固定连接于操作台顶端的两侧，所述第二气缸的输出端固定连接有活塞杆，所述活塞杆的一端与夹持板的一端固定连接。
18.优选的，所述操作台顶端的两侧均开设有限位滑槽，所述夹持板的底端固定连接有限位滑板，所述限位滑板滑动套设于限位滑槽的内部。
19.本实用新型的技术效果和优点：
20.（1）该一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置，通过固定座2的顶端设置有定位夹持组件，用于对待加工圆杆定位夹持，第一夹持杆21和第二夹持杆22的形状一致，顶部呈竖直状，底部呈内凹的弧形状，通过第一夹持杆21和第二夹持杆22的相互配合，能够对待加工圆杆进行定位夹持，实现通过一个气缸能够对两个工位上的待加工圆杆进行同步定位夹持。
21.（2）该一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置，通过转杆25的设计，防止第一夹持杆21和第二夹持杆22在工作的过程中其外壁与固定座2的内部发生摩擦，导致第一夹持杆21和第二夹持杆22发生磨损的现象发生。
附图说明
22.图1为本实用新型整体结构示意图。
23.图2为本实用新型操作台底端结构示意图。
24.图3为本实用新型第一气缸与连接板及定位夹持组件连接结构示意图。
25.图4为本实用新定位型夹持组件结构示意图。
26.图中：1、操作台；2、固定座；21、第一夹持杆；22、第二夹持杆；23、联动杆；24、连接杆；25、转杆；3、第一气缸；31、伸缩杆；3101、连接板；32、支撑板；3201、固定杆；4、第二气缸；41、活塞杆；4101、夹持板。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.本实用新型提供了如图1-4所示的一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置，包括：
29.操作台1，用于待加工圆杆的摆放；
30.固定座2，固定设置于操作台1顶端的中部，固定座2设置有两个，两个固定座2分别固定连接于操作台1顶端中部的两侧，通过两个固定座2能够实现两个双工位；
31.第二气缸4，固定设置于操作台1顶端的边侧，第二气缸4的一侧设置有夹持板4101，用于待加工圆杆对接夹持固定，第二气缸4设置有两个，两个第二气缸4分别固定连接于操作台1顶端的两侧，第二气缸4的输出端固定连接有活塞杆41，活塞杆41的一端与夹持
板4101的一端固定连接，操作台1顶端的两侧均开设有限位滑槽，夹持板4101的底端固定连接有限位滑板，限位滑板滑动套设于限位滑槽的内部，通过限位滑槽与限位滑板的相互配合，能够对夹持板4101的底部进行轴向限定；
32.通过第二气缸4能够对夹持板4101提供一个动力源，使用时启动两个第二气缸4，使第二气缸4通过活塞杆41带动夹持板4101推动着两个待加工圆杆向其靠近的一端移动，进而使两个待加工圆杆相互对接，进而能够对待加工圆杆起到一定的导向对接夹持；
33.第一气缸3，固定设置于操作台1的底端；
34.第一气缸3的底端固定连接有支撑板32，支撑板32顶端的两侧均固定连接有固定杆3201，固定杆3201的顶端与操作台1的底端固定连接，通过支撑板32和固定杆3201的相互配合，能够对第一气缸3起到一定的支撑固定的作用，进而方便对第一气缸3进行固定；
35.固定座2的顶端设置有定位夹持组件，用于对待加工圆杆定位夹持；
36.定位夹持组件包括第一夹持杆21、第二夹持杆22和联动杆23，第二夹持杆22的底部转动卡接于第一夹持杆21的底部，联动杆23转动穿插连接于第一夹持杆21和第二夹持杆22的内部，第一夹持杆21和第二夹持杆22的形状一致，顶部呈竖直状，底部呈内凹的弧形状，通过第一夹持杆21和第二夹持杆22的相互配合，能够对待加工圆杆进行定位夹持；
37.联动杆23中部的底部固定连接有连接杆24，连接杆24的底部贯穿于固定座2和操作台1的底端，连接杆24的底端固定连接有连接板3101，第一气缸3的输出端固定连接有伸缩杆31，伸缩杆31的顶端与连接板3101的底端固定连接；
38.使用时，启动第一气缸3，使第一气缸3通过伸缩杆31、连接板3101、连接杆24和联动杆23带动第一夹持杆21和第二夹持杆22，使第一夹持杆21和第二夹持杆22顶端相对的一侧相互靠近，进而对两个待加工圆杆进行固定夹持；
39.固定座2顶端的两侧均转动设置有转杆25，转杆25的两端均固定连接有支撑杆，支撑杆转动穿插连接于固定座2的内部，通过转杆25的设计，防止第一夹持杆21和第二夹持杆22在工作的过程中其外壁与固定座2的内部发生摩擦，导致第一夹持杆21和第二夹持杆22发生磨损的现象发生。
40.本实用新型工作原理：
41.该一种可实现双工位导向对接功能的气缸定位夹持装置使用时，操作者首先将两个待加工的圆杆放置在第一夹持杆21和第二夹持杆22之间，接着启动第一气缸3，使第一气缸3的输出端带动伸缩杆31向靠近第一气缸3的底端方向移动，伸缩杆31带动连接板3101移动，连接板3101带动其顶端两侧的连接杆24沿着操作台1和固定座2的内部移动，连接杆24带动联动杆23移动，联动杆23带动第一夹持杆21和第二夹持杆22移动，在第一夹持杆21和第二夹持杆22移动的过程中，其外侧始终贴合着转杆25，进而转杆25的带动其两侧的支撑杆沿着固定座2的内部旋转，进而第一夹持杆21和第二夹持杆22的铰接处通过联动杆23向其相对的一侧轴向旋转，进而使第一夹持杆21和第二夹持杆22顶端相对的一侧相互靠近，进而对两个待加工的圆杆进行初步夹持，待两个待加工的圆杆定位夹持完成时，使第一气缸3停止工作；
42.接着启动第二气缸4，使两个第二气缸4的输出端分别带动活塞杆41向其靠近的一侧移动，活塞杆41带动夹持板4101移动，夹持板4101带动限位滑板沿着限位滑槽的内部滑动，直到夹持板4101的一端与待加工圆杆的一端相互贴合时，两个夹持板4101推动着待加
工圆杆移动，使待加工圆杆沿着第一夹持杆21和第二夹持杆22的内壁移动，直到两个待加工圆杆相对的一端相互贴合时停止；
43.接着再启动第一气缸3，使第一气缸3通过伸缩杆31、连接板3101、连接杆24和联动杆23带动第一夹持杆21和第二夹持杆22继续移动，即使第一夹持杆21和第二夹持杆22顶端相对的一侧相互靠近，进而对两个待加工圆杆进行固定夹持。
44.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优先实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。