大直径吊杆的梁侧后置预埋装置及其施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置及其施工方法。


背景技术：

2.在一些大型建筑结构的梁板结构设计呈圆弧形，很难保证提前预埋钢板的位置准确度，进而导致后期在梁板结构中后植筋数量较大，而大跨度梁底钢筋密集，导致无法准确在梁底植筋安装埋件，很难保证埋板施工质量。
3.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

4.为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置及其施工方法，以解决大型梁板结构无法准确在梁底安装埋件的问题。
5.为实现上述目的，提供一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置，包括：
6.附梁板，所述附梁板具有相对的固定端和下探端，所述固定端通过锚固件安装于梁的侧部，所述下探端伸至所述梁的侧部的下方；
7.吊轨，安装于所述下探端，所述吊轨与所述附梁板之间连接有连接板，所述吊轨的下部的相对两侧分别形成有翼缘板；
8.设置于所述翼缘板的下方的传力箱，所述传力箱的顶部的相对两侧分别通过弹性回顶件可升降地安装有夹板，所述夹板与所述传力箱的顶部之间形成夹持空间，所述吊轨的下部的两所述翼缘板分别滑设于所述传力箱的顶部的两所述夹持空间中，所述传力箱安装有用于锁定所述夹板的拉结组件，所述传力箱的底部通过锁定组件连接有大直径吊杆。
9.进一步的，所述连接板设置于所述附梁板的中部。
10.进一步的，所述连接板的数量为多块，多块所述连接板分别设置于所述附梁板的相对两侧。
11.进一步的，所述拉结组件包括：
12.拉结杆，所述夹板和所述传力箱的顶板分别开设有穿孔，所述拉结杆可活动地穿设于所述夹板和所述传力箱的穿孔中；
13.压抵件，所述拉结杆的两端分别位置可调地安装有所述压抵件，所述拉结杆的两端的压抵件分别压抵于所述夹板和所述顶板的内侧。
14.进一步的，所述传力箱的顶板的下方设置有底板，所述底板与所述顶板之间连接有侧板，所述侧板沿所述顶板的外沿设置，所述侧板的相对两侧之间形成缺口。
15.进一步的，所述底板开设有竖向贯孔，所述吊杆可活动地穿设于所述竖向贯孔中，所述锁定组件包括：
16.限位件，位置可调地安装于所述吊杆，所述底板支撑于所述限位件；
17.禁锢件，位置可调地安装于所述吊杆且压抵于所述底板的外侧。
18.进一步的，所述弹性回顶件开设有竖向通孔，所述竖向通孔可活动地套设于所述拉杆组件的外部。
19.本发明提供一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置的施工方法，包括以下步骤：
20.在梁施工后，将附梁板的固定端通过锚固件安装于所述梁的侧部，使得所述附梁板的下探端伸至所述梁的侧部的下方；
21.将吊轨安装于所述下探端，并将连接板连接于所述吊轨与所述附梁板之间；
22.将传力箱设置于所述翼缘板的下方的传力箱，并将所述吊轨的下部的两翼缘板分别滑设于传力箱的顶部的相对设置的两夹持空间中；
23.通过调整所述传力箱在所述翼缘板上的位置，使得所述传力箱通过锁定组件连接的大直径吊杆设置于预设位置；
24.在所述大直径吊杆设置于预设位置后，通过所述传力箱上的拉结组件锁定所述夹板以令所述吊杆锁定于所述梁上。
25.本发明的有益效果在于，本发明的大直径吊杆的梁侧后置预埋装置，通过在梁的侧部后置安装附梁板，使得传力箱能在附梁板下的导轨上滑移调节位置，在传力箱调整到位后，通过拉结组件锁定夹板，进而使得吊杆精确安装设置于预设位置，一方面，提高了吊杆与埋件的安装精度，后置方式缩小了位置偏差，另一方面，又保证了吊杆和埋件的牢固安装，加快了安装进度和提高了安装效率。
附图说明
26.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
27.图1为本发明实施例的大直径吊杆的梁侧后置预埋装置的结构示意图。
28.图2为本发明实施例的大直径吊杆的梁侧后置预埋装置的侧视图。
29.图3为本发明实施例的吊轨的结构示意图。
30.图4为本发明实施例的传力箱的结构示意图。
31.图5为本发明实施例的附梁板的多个连接板的布设示意图。
具体实施方式
32.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
33.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
34.参照图1至图5所示，本发明提供了一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置，包括：附梁板1、吊轨2和传力箱3。
35.其中，附梁板1贴合于梁的侧部的外部。具体的，附梁板1具有相对的固定端和下探端。附梁板1的固定端通过锚固件12安装于梁4的侧部，附梁板1的下探端伸至梁的侧部的下方。
36.吊轨2安装于下探端。吊轨2与附梁板1之间连接有连接板11。吊轨2的下部的相对两侧分别形成有翼缘板21。
37.参阅图1，连接板的数量为一个。连接板11设置于附梁板1的中部。附梁板和连接板呈t形。锚固件为多个，多个锚固件分别设置于连接板的相对两侧。
38.参阅图5所示，连接板的数量为两个。两个连接板设置于附梁板的相对两侧。附梁板和两个连接板呈u形。锚固件为多个，多个锚固件设置于两连接板之间。多个锚固件呈矩阵式排布。
39.传力箱3设置于翼缘板21的下方。传力箱3的顶部的相对两侧分别通过弹性回顶件可升降地安装有夹板34。夹板34与传力箱3的顶部之间形成夹持空间。吊轨设置于传力箱的顶部的相对两侧的夹持空间之间。吊轨2的下部的两翼缘板21分别滑设于传力箱3的顶部的两夹持空间中。传力箱3安装有用于锁定夹板34的拉结组件35。传力箱3的底部通过锁定组件36连接有大直径吊杆5。
40.本发明的大直径吊杆的梁侧后置预埋装置，通过在梁的侧部后置安装附梁板，使得传力箱能在附梁板下的导轨上滑移调节位置，在传力箱调整到位后，通过拉结组件锁定夹板，进而使得吊杆精确安装设置于预设位置，一方面，提高了吊杆与埋件的安装精度，后置方式缩小了位置偏差，另一方面，又保证了吊杆和埋件的牢固安装，加快了安装进度和提高了安装效率。
41.作为一种较佳的实施方式，传力箱3包括顶板、底板和侧板。其中，底板32设置于顶板31的下方并与顶板相对设置。底板32与顶板31之间连接有侧板33。侧板33沿顶板31的外沿设置。侧板33的相对两侧之间形成缺口。
42.在本实施例中，顶板开设有竖向设置的穿孔。底板开设有竖向设置的竖向贯孔。
43.参阅图1和图4，拉结组件35包括：拉结杆351和压抵件352。其中，夹板34开设有穿孔。夹板的穿孔与传力箱3的顶板31的穿孔的位置相对应。拉结杆可活动地穿设于夹板34和传力箱3的穿孔中。
44.拉结杆351的两端分别位置可调地安装有压抵件352。拉结杆351的两端的压抵件352分别压抵于夹板34和顶板31的内侧。
45.在本实施例中，拉结杆为螺杆。压抵件开设有螺纹孔。拉结杆的两端分别伸至夹板和顶部的穿孔的外部。压抵件螺纹连接于拉结杆的端部。
46.继续参阅图4，吊杆5的上端可活动地穿设于竖向贯孔中。锁定组件36包括：限位件和禁锢件。限位件位置可调地安装于吊杆5。底板32支撑于限位件。禁锢件位置可调地安装于吊杆5且压抵于底板32的外侧。
47.具体的，在本实施例中，限位件和禁锢件分别开设有螺纹孔。吊杆的上端形成有外螺纹。限位件和禁锢件分别螺纹连接于吊杆的上端。
48.在本实施例中，弹性回顶件开设有竖向通孔。弹性回顶件的竖向通孔可活动地套设于拉杆组件的拉结杆的外部。
49.作为一种较佳的实施方式，弹性回顶件为弹簧垫圈。
50.本发明提供一种大直径吊杆的梁侧后置预埋装置的施工方法，包括以下步骤：
51.s1：在梁4施工后，将附梁板1的固定端通过锚固件12安装于梁的侧部，使得附梁板1的下探端伸至梁4的侧部的下方。
52.本发明的大直径吊杆的梁侧后置预埋装置的施工方法是一种大直径吊杆的埋件后置施工方法。
53.具体的，在梁板结构施工完成后，根据吊杆的设计安装位置，将附梁板的固定端安装于梁结构的侧部。
54.s2：将吊轨2安装于下探端，并将连接板11连接于吊轨2与附梁板1之间。
55.在本实施例中，吊轨沿梁的宽度方向设置。在吊轨连接于附梁板的下探端后，将连接板固定连接于吊轨和附梁板之间，使得连接板拉结于吊轨和附梁板之间。
56.s3：将传力箱3设置于翼缘板21的下方，并将吊轨2的下部的两翼缘板21分别滑设于传力箱3的顶部的相对设置的两夹持空间中。
57.吊杆的上端通过锁定组件经由缺口安装于传力箱的底板上。
58.s4：通过调整传力箱3在翼缘板21上的位置，使得传力箱3通过锁定组件36连接的大直径吊杆5设置于预设位置。
59.s5：在大直径吊杆5设置于预设位置后，通过传力箱3上的拉结组件35锁定夹板34以令吊杆5锁定于梁4上。
60.在梁上的吊杆安装后，可以根据需要在吊杆上安装吊挂的设备装置。
61.以上描述仅为本技术的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本技术中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本技术中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。