一种地坑造型车间用烟尘废气环保处理系统的制作方法

1.本发明涉及环保技术，具体是铸造烟尘废气的环保收集处理设备，更为具体的说，是一种大型铸造车间-即地坑造型车间用的烟尘废气环保处理系统。


背景技术：

2.地坑造型是在地平面以下的砂坑内进行铸模造型的作业方式，其主要用作重大型铸件的生产，例如用作汽轮机的高压内缸、高中压内缸、主汽阀、核主泵泵壳等部件的铸造生产。
3.在地坑造型的车间内，会建设有至少一个（通常为三至四个）长度通常达35m以上、宽度通常达15m以上的地坑，且为了满足行车的行走作业、以及钢水（或铁水，下同）运输线的排布，车间的高度通常达30m以上，占地面积及空间占用均非常大。在地坑造型的生产过程中，会产生大量的烟尘废气，这些烟尘废气主要来自于树脂、固化剂的受热分解过程（受热分解过程会产生大量的一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、二氧化氮等废气及小分子物质）以及型砂粉尘（存在大量游离的二氧化硅等颗粒物）。在如此大面积及大空间的地坑造型车间内，进行烟尘废气的环保处理收集，其技术难度非常大，目前业内主要采取无组织逸散的排放形式，这对环境的污染及人体健康的伤害均巨大。
4.为了减轻污染，根据相关环保要求，必须对铸造产生的烟尘废气进行环保处理。
5.对于大型的地坑造型车间产生的烟尘废气，目前尚无行之有效的解决措施，业内有尝试采取屋顶吸尘方式将烟尘废气收集排出车间外，即在车间的屋顶固定吸尘罩等烟尘废气收集结构和排气管道，由排气管道将吸尘罩吸入的烟尘废气排出车间外，再由车间外的除尘器等环保设备对烟尘废气进行净化处理，净化后放空。
6.然而，以屋顶吸尘方式进行地坑造型车间内的烟尘废气环保处理收集，其主要依赖于烟尘废气在热抬升作用之下进入吸尘罩内，负压吸力在层高30余米的车间内远离产生烟尘废气的地坑、难以奏效，加之在侧风影响之下烟尘会在车间内自由扩散，具有收集效率低、能耗大、污染大等技术问题。若将吸尘罩从屋顶下降至地坑上方进行烟尘废气的负压抽吸，其虽然会对当前产生的烟尘废气收集效果好、能耗低，但是，其对行车的行走作业以及浇铸作业均有很大的干扰，仅能收集冷却阶段的烟尘废气，对浇铸阶段的烟尘废气无法收集（按工序的前、后顺序，烟尘废气主要是在钢水浇铸工序及铸造冷却工序中产生），收集不全面，污染依然大。
7.在已公开的现有技术中，披露了大量针对于小型铸造车间产生的烟尘废气进行环保处理收集的技术，例如中国专利文献公开的名称为“一种用于铸造车间的移动式烟尘收集系统”（公开号cn 216755860 u，公开日2022年06月17日）、“一种可移动全封闭铸造除尘设施的使用方法”（公开号cn 110538853 a，公开日2019年12月06日）、“一种铸造车间的烟尘尾气收集处理装置”（公开号cn 215570511 u，公开日2022年01月18日）等技术。这些技术要么是在铸造车间的固定点位排布吸尘罩（或将吸尘罩在固定点位进行升降调节），要么是以龙门架结构在铸造车间将吸尘罩可移动化。无论采取哪种结构形式实现，它们均是将吸
尘罩、除尘器、排气管道等排布于车间的屋顶或龙门架上，吸尘罩吸入的烟尘废气经除尘器等净化处理之后直接在车间内或从车间屋顶排放，这对于小型铸造车间所用的小结构体积及小重量的环保处理设备而言，不存在明显的技术问题，在车间内直接排放的排气量也不会对生产造成明显的干扰。
8.但是，对于大型的地坑造型车间而言，其排气量巨大（通常而言，单个地坑需要风机的风量达1900000m3/h以上）。净化后的烟尘废气不适宜在车间内直接排放，需要引出车间外；若将净化后的烟尘废气直接在车间内排放，不仅会对车间环境造成污染，而且直接影响车间内的持续生产。处理如此巨大排气量的环保设备，其体积大、重量中（通常除尘器的重量重达10余吨），不适宜固定于龙门架上或车间的屋顶上，不仅会存在安全隐患，而且亦会导致建造成本大幅增高。
9.此外，小型铸造车间用的这些烟尘废气环保处理收集技术，为了适应于吸尘罩相对于除尘器等设备的相对位移，将排气管道以塑料或金属的波纹管结构成型。塑料波纹管虽然相较于金属波纹管具有可变形范围大的特点，但其难以承受高温环境及介质，特别是高温烟尘废气中携带的火星，实用性和安全性均差。金属波纹管虽然相较于塑料波纹管具有耐高温、抗火星的特点，但其可变形范围偏小，仅允许相对的小范围位移，无法满足吸尘罩相对于除尘器等在大范围内进行平移等工况技术要求。
10.综上所述，针对于地坑造型车间的特殊性，现有的烟尘环保处理技术难以适用，有必要研究一种行之有效的烟尘环保处理系统，以可靠地解决地坑造型车间内的烟尘废气无组织逸散排放所带来的污染技术问题。
11.

技术实现要素：
本发明的技术目的在于：针对上述地坑造型车间的特殊性，以及现有技术的不足，提供一种既不会对车间内的行车行走及浇铸作业造成明显影响，又能够针对于地坑内的不同浇铸部位实现灵活行走位移、收集效率高，能够将所收集的烟尘废气可靠地排出车间之外进行环保净化处理的地坑造型车间用烟尘废气环保处理系统。
12.本发明的技术目的通过下述技术方案实现，一种地坑造型车间用烟尘环保处理系统，包括烟尘捕集机构和负压风机；所述烟尘捕集机构以龙门架结构成型，能够在地坑造型车间内的地坑外围地面上、横跨所述地坑行走；所述负压风机固定于地坑造型车间外的基础上，用作向所述烟尘捕集机构提供负压吸力；所述烟尘废气环保处理系统还包括固定于地坑造型车间内、且处在所述烟尘捕集机构与所述负压风机之间的主风管，所述主风管主要由风管基壳、卷帘、同步电机一和同步电机二组成；所述风管基壳的一侧为敞口结构，所述烟尘捕集机构的吸入连接管外排端通过所述敞口结构延伸进所述主风管内；所述同步电机一和所述同步电机二固定连接于所述风管基壳的两端处，且所述同步电机一和所述同步电机二的输出轴轴向分别对应所述风管基壳的敞口结构所在方向；所述卷帘环绕所述风管基壳两端的所述同步电机一和所述同步电机二排布，且与延伸进所述风管基壳内的所述吸入连接管固定连接，所述卷帘在所述风管基壳上的环绕轨
迹将所述风管基壳的敞口结构封堵；所述同步电机一和所述同步电机二对应于所述烟尘捕集机构的龙门架行走方向进行正转和反转，所述同步电机一和所述同步电机二的旋转动作同步于所述烟尘捕集机构的龙门架行走动作，在所述烟尘捕集机构横跨所述地坑的行走过程中，所述吸入连接管沿着所述主风管的长度方向进行同步位移；所述卷帘环绕所围空间对应的至少一侧所述风管基壳的壳体上，开设有能够接通所述负压风机的吸出通道。
13.上述技术措施针对于地坑造型车间的特殊性，以车间内、龙门架结构的烟尘捕集机构和车间外的负压风机为基础，在车间内形成处在负压风机与烟尘捕集机构之间、且能够使烟尘捕集机构在车间内实现大范围平移行走的主风管。
14.以龙门架结构在地坑外围地面行走的烟尘捕集机构，基本不会对车间内的行车行走及浇铸作业造成干扰，至少是不会对车间内的行车行走及浇铸作业造成明显影响，从而能够在地坑内的浇铸阶段及浇铸后的冷却阶段，均能有效地实现烟尘废气的收集，收集全面、效率高、能耗低，在车间内有效减少了无组织逸散的烟尘废气，减轻了车间内的污染问题。
15.烟尘捕集机构与主管道之间的可大范围平移的配合结构，使得以龙门架结构在地坑外围地面行走的烟尘捕集机构，能够针对于地坑内的不同浇铸部位实现灵活、大范围的平移行走，从而有效满足了地坑造型车间的工况技术要求，收集全面、灵活、高效，所收集的烟尘废气通过在车间内相对固定的主风管可靠排出，且主管道的成型结构耐高温、抗火星，高温烟尘废气及携带的火星不会对主管道造成破坏，实用性和可靠性好。
16.烟尘捕集机构与主管道之间的配合结构，能够将所收集的烟尘废气可靠地排出于车间之外，在车间外部进行烟尘废气的净化处理及放空，减少烟尘废气净化处理及放空对车间内部生产环境的影响。同时，这也就无需使烟尘捕集机构的龙门架携带体积大、重量重的环保处理设备（例如除尘器、负压风机等），亦无需使车间屋顶固定体积大、重量重的环保处理设备，有利于提高安全性及降低建设成本。
17.作为优选方案之一，所述风管基壳的敞口结构一侧处，具有凸起成型、处在所述卷帘环绕轨迹外侧的外挡板一，以及具有凸起成型、处在所述卷帘环绕轨迹内侧的内挡板一；所述外挡板一与所述内挡板一之间，在所述风管基壳的对应侧处形成宽度大于所述卷帘厚度的滑槽一，所述卷帘的对应边部以滑动配合关系插入所述滑槽一内，所述外挡板一和所述内挡板一的外沿分别与所述卷帘的对应边部外沿之间形成位置交错配合；所述风管基壳的敞口结构另一侧处，具有凸起成型、处在所述卷帘环绕轨迹外侧的外挡板二，以及具有凸起成型、处在所述卷帘环绕轨迹内侧的内挡板二；所述外挡板二与所述内挡板二之间，在所述风管基壳的对应侧处形成宽度大于所述卷帘厚度的滑槽二，所述卷帘的对应边部以滑动配合关系插入所述滑槽二内，所述外挡板二和所述内挡板二的外沿分别与所述卷帘的对应边部外沿之间形成位置交错配合。
18.上述技术措施的主风管，使得相对固定的风管基壳与相对位移的卷帘之间形成互嵌配合，一方面满足卷帘配合吸入连接管在风管基壳上进行相对位移的技术要求，对卷帘的相对位移形成稳定地导向；另一方面使得卷帘在风管基壳的敞口结构处形成迷宫式止口封堵，从而提高相对位移的卷帘对风管基壳的敞口结构封堵的可靠性，减少进入风管基壳
内的烟尘废气在风管基壳敞口结构处的逸散，在负压风机的负压抽吸及卷帘的相对封堵之下，进入风管基壳内的烟尘废气可靠、顺畅地排出于主风管，减轻逸散污染的技术效果突出。
19.进一步的，所述卷帘插入所述滑槽一和/或所述滑槽二内的对应边部，连接有多个滚轮，这些滚轮与构成对应滑槽一/滑槽二的至少一侧槽壁之间以滚动接触配合。该技术措施有利于降低卷帘在风管基壳上相对位移的摩擦阻力，使得卷帘在风管基壳上的相对位移平稳、可靠，故障率低。
20.作为优选方案之一，所述烟尘捕集机构主要由吸入侧龙门架、吸尘罩和吸入连接管组成；所述吸入侧龙门架的龙门跨度，大于地坑造型车间内的所述地坑对应横跨方向的尺寸；在所述地坑的对应横跨方向两侧的外围地面上，铺设有呈平行配合关系的滑轨；所述吸入侧龙门架的两侧支腿通过底部的行走轮与对应滑轨配合，且在对应驱动电机的控制之下，两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上同步制动或行走；所述吸尘罩沿着所述吸入侧龙门架的主梁长度固定于所述主梁上，且所述吸尘罩的罩口处在所述吸入侧龙门架的主梁侧部；所述吸尘罩沿着所述吸入侧龙门架的主梁长度方向，划分为多个能够独立吸入烟尘的吸入区，每个吸入区内排布有能够独立控制当前吸入区开启/关闭状态的阀门；所述吸入连接管固定于所述吸入侧龙门架的主梁上，所述吸入连接管将所述吸尘罩与所述主风管连通，所述吸尘罩的各个吸入区的后端集成在所述吸入连接管上。
21.上述技术措施的烟尘捕集机构形成侧吸方式，在对烟尘废气进行负压抽吸时，吸尘罩处在当前地坑的污染源斜上方，而非正上方，从而有效避免了正上方的底吸方式对车间内行车的行走及浇铸作业的影响。以侧吸方式在浇铸阶段及浇铸后的冷却阶段均可以实现烟尘废气的吸入，特别是吸尘罩在不干扰行车行走及浇铸作业的前提下，尽可能的靠近污染源，能够在一定程度上抑制了烟尘废气的强扩散，实现全程的烟尘废气吸入，吸入全面、高效。而且，侧吸方式呈开放式吸入结构，在吸入烟尘废气的同时能够混入一部分冷空气，有利于降低所收集烟尘废气的温度，进而有利于后续的净化处理。
22.此外，上述技术措施的吸尘罩形成分区吸入结构，从而针对于地坑造型的大面积和大空间特性，以独立启/闭的吸入区进行当前（或及临近）对应浇铸部位的烟尘废气吸入，针对性强，避免全区域吸入时的负压风量分散化，以及高能耗。通过吸尘罩吸入区的分区、针对性吸入，有效解决了地坑内的不同区域浇铸作业所产生烟尘的收集技术需求，具有收集效率高、收集耗能能低等特点。也就是说，将负压风机的抽吸风量尽可能的集中化，形成强力、高效的负压抽吸，或者尽量以小风量实现有针对性的负压抽吸，提高收集效率和/或降低收集能耗。
23.进一步的，所述吸入连接管沿着所述吸入侧龙门架的主梁长度方向延伸，且从所述主梁靠近所述主风管的一端向外延伸出，所述主风管处在所述地坑一侧外围地面的上方。该技术措施既有利于烟尘捕集机构的吸入连接管与主风管之间的可平移配合，有能够使主风管避开地坑上方的作业空间，避免对行车行走及浇铸作业产生干扰。
24.进一步的，所述烟尘废气环保处理系统还包括有吹风引流机构，所述吹风引流机
构主要由吹风侧龙门架、吸尘罩和鼓风机组成；所述吹风侧龙门架的龙门跨度，大于地坑造型车间内的所述地坑对应横跨方向的尺寸，且所述吹风侧龙门架的两侧支腿通过底部的行走轮与所述吸入侧龙门架所在的滑轨对应配合，在对应驱动电机的控制之下，所述吹风侧龙门架两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上同步制动或行走；所述吹风侧龙门架与所述吸入侧龙门架在所述地坑上方呈相向排布；所述吹风罩沿着所述吹风侧龙门架的主梁长度固定于所述主梁上，所述吹风罩的罩口处在所述吹风侧龙门架的主梁侧部，且朝向所述吸尘罩的罩口；所述吹风罩沿着所述吹风侧龙门架的主梁长度方向，划分为多个能够独立吹风、且与所述吸尘罩上的吸入区相对应的吹风区，每个吹风区内排布有能够独立控制当前吹风区开启/关闭状态的阀门，且所述吹风区的阀门动作与所述吸尘罩上的对应吸入区的阀门动作呈联动配合；所述鼓风机固定于所述吹风侧龙门架的主梁上，所述鼓风机的出风口与所述吹风罩的背部连接，所述吹风罩的各个吹风区的尾部集成在所述鼓风机的出风口上。
25.上述技术措施针对于上述烟尘捕集机构的侧吸方式，以龙门架的可位移结构形成与上述烟尘捕集机构相向排布的吹风引流机构。
26.以龙门架结构在地坑外围地面行走的吹风引流机构，基本不会对车间内的行车行走及浇铸作业造成干扰，至少是不会对车间内的行车行走及浇铸作业造成明显影响，从而能够在地坑内的浇铸阶段及浇铸后的冷却阶段，在地坑内的污染源另一侧斜上方处，均能有效地将所产生的烟尘废气相对于烟尘捕集机构进行吹风引流，以引导至烟尘捕集机构的吸尘罩处，即吹风引流机构的吹风配合烟尘捕集机构的负压抽吸，在地坑内的污染源两侧斜上方处，对热抬升向上的烟尘废气及侧风扰动的烟尘废气进行有效地引导，实现烟尘废气的高效收集，以有效解决侧向风及烟气向上的热动能对烟尘废气带来的扩散影响。同时，能够对烟尘废气进行吹风降温，使烟尘废气混加一部分冷气进入吸尘罩内，有效降低烟尘废气的温度。
27.此外，上述技术措施的吹风罩形成分区的吹风引流结构，从而针对于地坑造型的大面积和大空间特性，以及当前吸尘罩的吸入区，以独立启/闭的吹风区进行当前（或及临近）对应浇铸部位的烟尘废气吹风引流，针对性强，避免全区域吹风引流时的鼓风量分散化，以及高能耗，从而提高烟尘废气的收集效率和/或降低烟尘废气的收集能耗。
28.作为优选方案之一，所述主风管与负压风机之间依次连接有沉降机构和除尘机构；所述沉降机构的吸入端，通过沉降连接管连接所述主风管的吸出通道，所述沉降机构用作对所述主风管输送而来的烟尘进行沉降处理；所述除尘机构的吸入端，通过除尘连接管连接所述沉降机构的排出端，所述除尘机构用作对所述沉降机构排出的烟尘进行除尘和废气吸附处理；所述负压风机的吸入端，通过负压连接管连接所述除尘机构的排出端，所述负压风机的排出端连接有排放筒。
29.上述技术措施在负压风机的负压抽吸作用之下，将进入主风管内的烟尘废气向外抽吸出，使烟尘废气在沉降机构内和除尘机构内实现环保净化处理，以使排放筒放空的烟
尘废气满足环保技术要求，减少对周围环境的污染。沉降机构、除尘机构及负压风机在车间外的排布结构，既实现了烟尘废气在车间外的环保净化处理，又杜绝了这些结构体积大、重量重的环保处理设备在车间内排布所带来的技术问题。
30.进一步的，所述除尘机构为tjhb
‑ⅱ
型布袋除尘机构，所述除尘机构的处理风量≥26500m3/h、过滤风速≥1.2m/min、清灰方式为脉冲除尘、布袋数量≥368条；每一条布袋以氟美斯耐高温布袋成型；所述除尘机构的吸入端排布有处在布袋前方的进风挡板，进入所述除尘机构的烟尘绕过所述进风挡板之后进入布袋；所述除尘机构内排布有活性炭。
31.上述技术措施的除尘机构，以脉冲除尘清灰，所过滤的废气净化程度高，满足环保技术要求，排放之后对周围环境的污染低。
32.在上述技术措施中，进入除尘机构的烟尘废气所携带的火星，撞击在进风挡板上，改变其运动方向，避免其与后侧的过滤布袋直接接触，从而能够在一定程度上有效防止烟尘废气所携带的火星对过滤布袋的损伤，有利于实现长效服役。
33.在上述技术措施中，活性炭对流经而过的废气中的有机废气形成吸附脱除，以降低所排放废气中所携带的污染因子，满足环保技术要求。
34.进一步的，所述沉降机构的燃烧室由耐热材料砌筑而成，处在沉降连接管的后侧，烟尘在所述燃烧室内的流速为8～10m/s。该技术措施的沉降机构，一方面能够有效去除烟尘废气中所携带的颗粒较大的飞尘，对飞尘起到沉降作用；二方面通过燃烧方式，能够有效去除烟尘废气中所含的可燃气体、油脂及部分有机物，以保障下游设备的运行安全，并减少外排污染。
35.进一步的，所述负压风机为w9-26-10d型风机，所述风机的风量≥25000m3/h、风压≥5000pa、转速≥1400r/min。该技术措施的负压风机具有负压抽吸风量大的技术特性，对车间内所产生烟尘废气的负压抽吸效果强劲，有利于实现烟尘废气的强力吸入和外排。
36.作为优选方案之一，所述地坑长度≥35m、宽度≥15m；所述烟尘捕集机构的龙门架沿着所述地坑的宽度方向横跨、沿着长度方向行走。
37.进一步的，所述地坑长度≥50m、宽度≥20m。
38.上述技术措施的地坑造型车间，其占地面积及空间占用量大，年产能达数万吨铸钢（铁），在生产过程中烟尘废气排放量巨大，有应用本发明解决烟尘废气收集及环保净化处理技术难题的必要性和针对性，本发明的烟尘废气环保处理系统能够有效收集该地坑造型车间内产生的烟尘废气，并将所收集的烟尘废气排出车间之外，以实现环保净化处理。
39.本发明的有益技术效果是：上述技术措施针对于地坑造型车间的特殊性，以车间内、龙门架结构的烟尘捕集机构和车间外的负压风机为基础，在车间内形成处在负压风机与烟尘捕集机构之间、且能够使烟尘捕集机构在车间内实现大范围平移行走的主风管，以不干扰车间内的行车行走及浇铸作业为前提，在地坑内的浇铸阶段及浇铸后的冷却阶段，有效地实现烟尘废气的灵活收集，收集全面、效率高、能耗低，所收集的烟尘废气通过在车间内相对固定的、耐高温、抗火星主风管可靠排出，在车间内有效减少了无组织逸散的烟尘废气，减轻了车间内的污染问题，从而有效满足于地坑造型车间的工况技术要求。
附图说明
40.图1为本发明的一种原理框图。
41.图2为本发明的一种结构示意图。
42.图3为图2中的主风管及主风管与吸入连接管之间配合结构的示意图。
43.图4为图3中的a-a视图。
44.图5为图3中的b-b视图。
45.图6为图3中的c-c视图。
46.图中代号含义：1—烟尘捕集机构；11—吸入侧龙门架；12—吸尘罩；13—吸入连接管；2—主风管；21—风管基壳；22—卷帘；23—同步电机一；24—同步电机二；25—外挡板一；26—内挡板一；27—滑槽一；28—外挡板二；29—内挡板二；210—滑槽二；3—沉降机构；31—沉降连接管；4—除尘机构；41—除尘连接管；5—负压风机；51—负压连接管；6—排放筒；a、b、c、d—吸入区；a、b、c、d—吹风区。
具体实施方式
47.本发明涉及环保技术，具体是铸造烟尘环保收集处理设备，更为具体的说，是一种大型铸造车间-即地坑造型车间用的烟尘环保处理系统，下面以多个实施例对本发明的主体技术内容进行详细说明。其中，实施例1结合说明书附图-即图1、图2、图3、图4、图5和图6对本发明的技术方案内容进行清楚、详细的阐释；其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。
48.在此需要特别说明的是，本发明的附图是示意性的，其为了清楚本发明的技术目的已经简化了不必要的细节，以避免模糊了本发明贡献于现有技术的技术方案。
49.实施例1参见图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本发明为地坑造型车间用的烟尘环保处理系统，其包括烟尘捕集机构1、吹风引流机构7、主风管2、沉降机构3、除尘机构4、负压风机5和排放筒6。
50.具体的，地坑造型车间内的地面上以内凹结构排布有一个地坑8，该地坑8的平面轮廓呈长方形结构，其长度约为50m、宽度约为20m。在地坑8长度方向两侧外围的地面上，铺设有呈平行配合关系的两条滑轨。
51.烟尘捕集机构1主要以龙门架结构成型，即烟尘捕集机构1主要由吸入侧龙门架11、吸尘罩12和吸入连接管13组成。
52.更为具体的，吸入侧龙门架11的龙门跨度，大于地坑8宽度。吸入侧龙门架11的两侧支腿通过底部的行走轮，与地坑8长度方向两侧外围地面的对应滑轨配合，即支腿通过底部的行走轮以导轨滑动结构竖立装配在对应滑轨上，从而在地坑8的宽度方向上横跨地坑8。在行走轮所连接的对应驱动电机的驱动控制之下，吸入侧龙门架11能够沿着地坑8的长度方向进行行走位移，当然，两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上应同步制动或行走，即烟尘捕集机构1的吸入侧龙门架11沿着地坑8的宽度方向横跨、沿着长度方向行走。需要特别说明的是，吸入侧龙门架11的基本结构与常规起重龙门架的结构基本无异。
53.吸尘罩12沿着上述吸入侧龙门架11的主梁长度方向固定于主梁上，即吸尘罩12相对于地坑8的宽度方向沿着吸入侧龙门架11固定在主梁上。
54.在吸入侧龙门架11的主梁上固定好的吸尘罩12，其罩口处在吸入侧龙门架11的主梁侧部，即吸入罩12的罩口所在平面基本呈竖向排布，最好是与地坑8所在平面形成80～90
°
的夹角，例如80
°
夹角、85
°
夹角或90
°
夹角等，这样在不产生位置干扰的情况下，有利于地坑8内冒出的烟尘靠近吸尘罩12的罩口。
55.为了降低吸尘能耗、提高吸尘效果，上述吸尘罩12沿着吸入侧龙门架11的主梁长度方向，基本均匀的划分为a、b、c、d四个能够独立吸入烟尘的吸入区，每个吸入区内排布有能够独立控制当前吸入区开启/关闭状态的阀门。
56.控制吸入区启/闭的阀门结构形式是多样的。例如百叶翻转结构、内推平开门结构或旋转蝶阀结构等。当然为了便于操作，可以将阀门进行电动化控制。以百叶翻转结构为例，在电机控制之下开启时，排布于对应吸入区内的若干百叶叶片（可以是横向排布、亦可以是竖向排布）相互远离翻转，直至相邻叶片之间区域平行配合，它们的配合缝隙形成了烟尘废气进入吸入罩11的通道；反之，在电机控制之下关闭时，排布于对应吸入区内的若干百叶叶片相互靠拢翻转，直至相邻叶片之间基本接触配合，将它们之间的缝隙基本消除，基本关闭了烟尘废气进入吸入罩11的通道。
57.吸入连接管13沿着吸入侧龙门架11的长度方向，固定于吸入侧龙门架11的主梁上，处在吸尘罩12的后侧。吸入连接管13的吸入端，将吸尘罩12的各个吸入区的后端串联集成排布。吸入连接管12的排出端从吸入侧龙门架11的一端延伸出，延伸长度与下述主风管2的排布位置配合，以满足对吸尘罩11与主风管2之间的连通连接。
58.上述烟尘捕集机构1的单个吸入区的罩口尺寸约为 4.5m
×
2.5m。
59.吹风引流机构7主要以龙门架结构成型，即吹风引流机构7主要由吹风侧龙门架71、吹风罩72和鼓风机73组成。
60.更为具体的，吹风侧龙门架71的龙门跨度，大于地坑8宽度。吹风侧龙门架71的两侧支腿通过底部的行走轮，与地坑8长度方向两侧外围地面的对应滑轨配合，即支腿通过底部的行走轮以导轨滑动结构竖立装配在对应滑轨上，从而在地坑8的宽度方向上横跨地坑8。
61.如此，吹风侧龙门架71与上述吸入侧龙门架11在地坑8的长度方向上形成前、后位排布（或者说是相向排布，至少下述的吹风罩72与上述的吸尘罩12如是），在共同的滑轨上可实现前、后位相对位移。吹风侧龙门架71在行走轮所连接的对应驱动电机的驱动控制之下，能够沿着地坑8的长度方向进行行走位移，当然，两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上应同步制动或行走，即吹风引流机构7的吹风侧龙门架71沿着地坑8的宽度方向横跨、沿着长度方向行走。需要特别说明的是，吹风侧龙门架71的基本结构与常规起重龙门架的结构基本无异。
62.吹风罩72沿着上述吹风侧龙门架71的主梁长度方向，固定于吹风侧龙门架71的主梁上，即吹风罩72相对于地坑8的宽度方向沿着吹风侧龙门架71固定在主梁上。
63.在吹风侧龙门架71的主梁上固定好的吹风罩72之后，吹风罩72的罩口处在吹风侧龙门架71的主梁侧部，即吹风罩72的罩口所在平面基本呈竖向排布，且朝向上述烟尘捕集机构1的吸尘罩12的罩口。也就是说，吹风侧龙门架71上的吹风罩72与上述吸入侧龙门架11
上的吸尘罩12，在地坑8的长度方向上形成相向排布，这样吹风罩72才能对吸尘罩12形成吹风引流作用，配合吸尘罩12的负压抽吸而对烟尘废气形成优异的收集效果。
64.为了降低吹风引流能耗、提高吹风引流效果，上述吹风罩72沿着吹风侧龙门架71的主梁长度方向，基本均匀的划分为a、b、c、d四个能够独立吹风的吹风区，每个吹风区内排布有能够独立控制当前吹风区开启/关闭状态的阀门，该阀门结构可以参考如上对吸尘罩12上的吸入区所排布阀门的解释说明。
65.吹风罩72上的这四个吹风区，与上述吸尘罩12上的四个吸入区形成一一对应配合关系，即吹风区a在相向位置上对应于上述吸入区a，吹风区b在相向位置上对应于上述吸入区b，吹风区c在相向位置上对应于上述吸入区c，吹风区d在相向位置上对应于上述吸入区d。考虑到热气上升因素、风速及吹风罩72与吸尘罩12在做功时的间距，吸尘罩12的罩口位置最好应高于吹风罩72罩口位置1.5～2m，例如1.5m或1.8m等。如此吹风区吹出的引流风对上升扩散或侧向扩散的烟尘废气形成优异的携带引流效果。
66.此外，为了提高操作的便利性，可以将吹风罩72上的各吹风区的阀门动作，与上述吸尘罩12上的对应吸入区的阀门动作形成联动配合，例如吸入区a开启时，吹风区a随之同步开启，关闭时同理；当然，为了提高操作的灵活性，适应于不同工况环境的技术要求，有必要对它们的联动配合关系进行手动干预，以切断联动配合关系。
67.鼓风机73最好选择工业用的大型高压鼓风机。
68.鼓风机73固定于上述吹风侧龙门架71的主梁上，处在在吹风罩72的后侧，鼓风机73的出风口与上述吹风罩72的背部连接，吹风罩72的各个吹风区的尾部集成在鼓风机73的出风口上。为了减轻鼓风机73的吹风压力对吹风罩72上的吹风区内所排布阀门结构的损伤，最好将阀门排布于对应吹风区的尾部处，从而降低当前关闭状态的吹风区内的风压。
69.主风管2固定在车间内的地坑8一侧外围地面的上方处，其排布位置对应于上述烟尘捕集机构1的吸入连接管13的延伸方向，即吸入连接管13在吸入侧龙门架11上的延伸方向是朝着主风管2而去。当然，主风管2的排布位置及吸入连接管13的延伸位置均应避开车间内的其它设备，避免发生位置干涉。
70.上述吹风引流机构7中，其吹风风速约为10m/s，单个吹风区输出的引流风量约为26500m3/h。
71.主风管2主要由风管基壳21、卷帘22、同步电机一23和同步电机二24组成。
72.更为具体的，风管基壳21的横截面基本呈矩形结构，其长度方向对应于上述烟尘捕集机构1在地坑8上方的行走方向，即风管基壳21的长度方向对应于地坑8的长度方向，与上述烟尘捕集机构1的吸入侧龙门架11的行走轨迹基本呈平行配合关系。
73.风管基壳21的长度大于上述烟尘捕集机构1在地坑8上方的有效行程（包括沿着滑轨的吸尘做功行程及避让错位行程），且对应于该有效行程的运动轨迹。风管基壳21的一侧为敞口结构，该敞口结构为风管基壳21朝向地坑8一侧的立面。
74.同步电机一23和同步电机二24固定连接于风管基壳21的两端处，且同步电机一23和同步电机二24的输出轴轴向分别对应风管基壳21的敞口结构所在方向，即同步电机一23和同步电机二24的输出轴呈竖向排布。
75.卷帘22环绕风管基壳21的两侧立面及两端端面，绕布于同步电机一23和同步电机二24的输出轴上，从而将风管基壳21的敞口结构封堵，即卷帘22的宽幅对应于风管基壳21
的敞口结构高度，且卷帘22的绕不轨迹处在风管基壳21的敞口结构所在区域。
76.卷帘22内壁与同步电机一23和同步电机二24的输出轴之间分别具有齿形啮合结构，从而在同步电机一23和同步电机二24的旋转过程中能够驱动卷帘22绕风管基壳21旋转，旋转的卷帘22动态轨迹将风管基壳21的敞口结构封堵。
77.上述烟尘捕集机构1的吸入连接管13的外排端，穿过主风管2的卷帘22延伸进风管基壳21内，即通过风管基壳21上的敞口结构进入风管基壳21内空。
78.吸入连接管13的外排端与主风管2的卷帘22形成固定连接，具体连接形式可以是，在吸入连接管13的外排端外周形成凸起成型的法兰结构，在吸入连接管13延伸进风管基壳21的状态之下，该法兰结构正好对应于风管基壳21上的卷帘22绕布轨迹，法兰结构与卷帘22上的、供吸入连接管13穿过的穿孔外缘，通过多根缩紧螺栓形成固定连接。
79.通过卷帘22与吸入连接管13的配合结构可以看出，卷帘22在风管基壳21上的旋转非环周连续的，而是受限于吸入连接管13的直线位移范围。
80.上述同步电机一23和上述同步电机二24对应于烟尘捕集机构1的吸入侧龙门架11行走方向进行正转和反转，同步电机一23和同步电机二24的旋转动作同步于烟尘捕集机构1的吸入侧龙门架11的行走动作，举例而言，当吸入侧龙门架11需要从图2中的地坑8的左侧向右侧行走位移时，与之同步的，图3中的同步电机一23正转/反转、同步电机二24反转/正转，驱动卷帘22绕风管基壳21产生由左侧下行、右侧上行的旋转动作；当吸入侧龙门架11需要从图2中的地坑8的右侧向左侧行走位移时，与之同步的，图3中的同步电机一23反转/正转、同步电机二24正转/反转，驱动卷帘22绕风管基壳21产生由左侧上行、右侧下行的旋转动作。
81.如此，在烟尘捕集机构1横跨地坑8的行走过程中，吸入连接管13沿着主风管2的长度方向进行同步位移。上述卷帘22与吸入连接管13的配合结构并非是对吸入连接管13的位移驱动，而是使主风管2产生适应于吸入连接管13位移的同步、适应性位移，以满足刚性结构的吸入连接管13随同吸入侧龙门架11位移时，始终处在主风管2内，实现主风管2内的负压抽吸及烟尘废气外排。
82.为了规范卷帘22在风管基壳21上的行走轨迹，以及提高卷帘22与风管基壳21之间的密封效果，减少负压抽吸泄压，在风管基壳21的敞口结构底侧处，设置有向上凸起成型、处在卷帘22环绕轨迹外侧的外挡板一25，以及设置有向上凸起成型、处在卷帘22环绕轨迹内侧的内挡板一26。在风管基壳21的敞口结构顶侧处，设置有向下凸起成型、处在卷帘22环绕轨迹外侧的外挡板二28，以及设置有向下凸起成型、处在卷帘22环绕轨迹内侧的内挡板二29。
83.上述外挡板一25与上述内挡板一26之间，在风管基壳21的底侧处形成宽度略大于卷帘22厚度的滑槽一27，卷帘22的底边部以滑动配合关系插入滑槽一27内，为了提高滑动配合关系的顺畅性，可以在卷帘22插入滑槽一27内的底边部处，连接多个小型滚轮，这些滚轮与构成滑槽一27的槽底之间以滚动接触配合。外挡板一25和内挡板一26的外沿分别与卷帘22的底边部外沿之间形成位置交错配合，即基本形成迷宫密封配合结构。
84.上述外挡板二28与上述内挡板二29之间，在风管基壳21的顶侧处形成宽度略大于卷帘22厚度的滑槽二210，卷帘22的顶边部以滑动配合关系插入滑槽二210内，为了提高滑动配合关系的顺畅性，可以在卷帘22插入滑槽二210内的顶边部处，连接多个小型滚轮，这
些滚轮与构成滑槽二210的槽底之间以滚动接触配合。外挡板二28和内挡板二29的外沿分别与卷帘22的顶边部外沿之间形成位置交错配合，即基本形成迷宫密封配合结构。
85.上述外挡板一25、外挡板二28、内挡板一26、内挡板二29的凸起高度，不应影响吸入连接管13在风管基壳21上的平行位移。
86.上述卷帘22可以采用卷帘门结构形式的闭环结构，亦可以采用高强度、柔性、耐高温的防尘材料成型为环带状。
87.在上述主风管2上开设有连通外部设备的吸出通道，该吸出通道成型于卷帘22环绕所围空间对应的风管基壳21壳体-即底侧上，通过吸出通道所连接的管道依次连接车间外部的沉降机构3、除尘机构4、负压风机5和排放筒6等。
88.沉降机构3固定于车间外的对应基础上，其吸入端通过沉降连接管31连接在上述主风管2底部的吸出通道上。沉降机构3用作对主风管2输送而来的烟尘废气进行沉降、燃烧处理，亦用作配合负压风机5向烟尘捕集机构1处形成负压。
89.沉降机构3的燃烧室由耐热材料砌筑而成，处在沉降连接管31的后侧，烟尘在燃烧室内的流速约为9m/s。
90.除尘机构4固定于车间外的对应基础上，其吸入端通过除尘连接管41连接上述沉降机构3的排出端。除尘机构4用作对沉降机构3排出的烟尘废气进行除尘和废气吸附处理，亦用作配合负压风机5向烟尘捕集机构1处形成负压。
91.除尘机构4选用tjhb
‑ⅱ
型布袋除尘机构，其处理风量约为26500m3/h、过滤风速约为1.2m/min、清灰方式为脉冲除尘、布袋数量约为370条；每一条布袋以氟美斯耐高温布袋成型，布袋尺寸约为φ135
×
2450mm。
92.在除尘机构4内排布有活性炭。
93.在除尘机构4的吸入端，排布有处在过滤布袋前方的进风挡板，进入除尘机构4的烟尘废气需绕过进风挡板之后方能进入过滤布袋，在进入-绕过的过程中使烟尘废气携带的火星等颗粒物撞击在进风挡板上，实现捕集，避免进入下游的过滤布袋。
94.负压风机5固定于车间外的基础上，其吸入端通过负压连接管51连接上述除尘机构4的排出端，负压风机5的排出端连接有排放筒6，负压风机5用作向烟尘捕集机构1处提供负压吸力，将地坑8内产生的烟尘废气负压抽吸出。
95.负压风机5选用w9-26-10d型风机，其风量约为25758m3/h、风压约为5560pa、转速约为1450r/min，电机型号为y280s.4，电机功率为75kw。
96.实施例2本发明为地坑造型车间用的烟尘环保处理系统，其包括烟尘捕集机构、吹风引流机构、主风管、沉降机构、除尘机构、负压风机和排放筒。
97.具体的，地坑造型车间内的地面上以内凹结构排布有一个地坑，该地坑的平面轮廓呈长方形结构，其长度约为36m、宽度约为15m。在地坑长度方向两侧外围的地面上，铺设有呈平行配合关系的两条滑轨。
98.烟尘捕集机构主要以龙门架结构成型，即烟尘捕集机构主要由吸入侧龙门架、吸尘罩和吸入连接管组成。
99.更为具体的，吸入侧龙门架的龙门跨度，大于地坑宽度。吸入侧龙门架的两侧支腿通过底部的行走轮，与地坑长度方向两侧外围地面的对应滑轨配合，即支腿通过底部的行
走轮以导轨滑动结构竖立装配在对应滑轨上，从而在地坑的宽度方向上横跨地坑。在行走轮所连接的对应驱动电机的驱动控制之下，吸入侧龙门架能够沿着地坑的长度方向进行行走位移，当然，两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上应同步制动或行走，即烟尘捕集机构的吸入侧龙门架沿着地坑的宽度方向横跨、沿着长度方向行走。
100.吸尘罩沿着上述吸入侧龙门架的主梁长度方向固定于主梁上，即吸尘罩相对于地坑的宽度方向沿着吸入侧龙门架固定在主梁上。在吸入侧龙门架的主梁上固定好的吸尘罩，其罩口处在吸入侧龙门架的主梁侧部，即吸入罩的罩口所在平面基本呈竖向排布，最好是与地坑所在平面形成80～90
°
的夹角，例如80
°
夹角、85
°
夹角或90
°
夹角等，这样在不产生位置干扰的情况下，有利于地坑内冒出的烟尘靠近吸尘罩的罩口。
101.为了降低吸尘能耗、提高吸尘效果，上述吸尘罩沿着吸入侧龙门架的主梁长度方向，基本均匀的划分为a、b、c三个能够独立吸入烟尘的吸入区，每个吸入区内排布有能够独立控制当前吸入区开启/关闭状态的阀门。
102.控制吸入区启/闭的阀门结构形式是多样的，例如百叶翻转结构、内推平开门结构或旋转蝶阀结构等，当然为了便于操作，可以将阀门进行电动化控制。
103.吸入连接管沿着吸入侧龙门架的长度方向，固定于吸入侧龙门架的主梁上，处在吸尘罩的后侧。吸入连接管的吸入端，将吸尘罩的各个吸入区的后端串联集成排布。吸入连接管的排出端从吸入侧龙门架的一端延伸出，延伸长度与下述主风管的排布位置配合，以满足对吸尘罩与主风管之间的连通连接。
104.上述烟尘捕集机构的单个吸入区的罩口尺寸约为4.0m
×
2.0m。
105.吹风引流机构主要以龙门架结构成型，即吹风引流机构主要由吹风侧龙门架、吹风罩和鼓风机组成。
106.更为具体的，吹风侧龙门架的龙门跨度，大于地坑宽度。吹风侧龙门架的两侧支腿通过底部的行走轮，与地坑长度方向两侧外围地面的对应滑轨配合，即支腿通过底部的行走轮以导轨滑动结构竖立装配在对应滑轨上，从而在地坑的宽度方向上横跨地坑。
107.如此，吹风侧龙门架与上述吸入侧龙门架在地坑的长度方向上形成前、后位排布（或者说是相向排布，至少下述的吹风罩与上述的吸尘罩如是），在共同的滑轨上可实现前、后位相对位移。吹风侧龙门架在行走轮所连接的对应驱动电机的驱动控制之下，能够沿着地坑的长度方向进行行走位移，当然，两侧支腿底部的行走轮在对应滑轨上应同步制动或行走，即吹风引流机构的吹风侧龙门架沿着地坑的宽度方向横跨、沿着长度方向行走。
108.吹风罩沿着上述吹风侧龙门架的主梁长度方向，固定于吹风侧龙门架的主梁上，即吹风罩相对于地坑的宽度方向沿着吹风侧龙门架固定在主梁上。在吹风侧龙门架的主梁上固定好的吹风罩之后，吹风罩的罩口处在吹风侧龙门架的主梁侧部，即吹风罩的罩口所在平面基本呈竖向排布，且朝向上述烟尘捕集机构的吸尘罩的罩口。也就是说，吹风侧龙门架上的吹风罩与上述吸入侧龙门架上的吸尘罩，在地坑的长度方向上形成相向排布，这样吹风罩才能对吸尘罩形成吹风引流作用，配合吸尘罩的负压抽吸而对烟尘废气形成优异的收集效果。
109.为了降低吹风引流能耗、提高吹风引流效果，上述吹风罩沿着吹风侧龙门架的主梁长度方向，基本均匀的划分为a、b、c三个能够独立吹风的吹风区，每个吹风区内排布有能够独立控制当前吹风区开启/关闭状态的阀门。
110.吹风罩上的这三个吹风区，与上述吸尘罩上的三个吸入区形成一一对应配合关系，即吹风区a在相向位置上对应于上述吸入区a，吹风区b在相向位置上对应于上述吸入区b，吹风区c在相向位置上对应于上述吸入区c。考虑到热气上升因素、风速及吹风罩与吸尘罩在做功时的间距，吸尘罩的罩口位置最好应高于吹风罩罩口位置1.5～2m，例如1.6m或2.0m等，如此吹风区吹出的引流风对上升扩散或侧向扩散的烟尘废气形成优异的携带引流效果。
111.此外，为了提高操作的便利性，可以将吹风罩上的各吹风区的阀门动作，与上述吸尘罩上的对应吸入区的阀门动作形成联动配合，例如吸入区a开启时，吹风区a随之同步开启，关闭时同理；当然，为了提高操作的灵活性，适应于不同工况环境的技术要求，有必要对它们的联动配合关系进行手动干预，以切断联动配合关系。
112.鼓风机最好选择工业用的大型高压鼓风机。
113.鼓风机固定于上述吹风侧龙门架的主梁上，处在在吹风罩的后侧，鼓风机的出风口与上述吹风罩的背部连接，吹风罩的各个吹风区的尾部集成在鼓风机的出风口上。为了减轻鼓风机的吹风压力对吹风罩上的吹风区内所排布阀门结构的损伤，最好将阀门排布于对应吹风区的尾部处，从而降低当前关闭状态的吹风区内的风压。
114.主风管固定在车间内的地坑一侧外围地面的上方处，其排布位置对应于上述烟尘捕集机构的吸入连接管的延伸方向，即吸入连接管在吸入侧龙门架上的延伸方向是朝着主风管而去。当然，主风管的排布位置及吸入连接管的延伸位置均应避开车间内的其它设备，避免发生位置干涉。
115.上述吹风引流机构中，其吹风风速约为12m/s，单个吹风区输出的引流风量约为26500m3/h。
116.主风管主要由风管基壳、卷帘、同步电机一和同步电机二组成。
117.更为具体的，风管基壳的横截面基本呈矩形结构，其长度方向对应于上述烟尘捕集机构在地坑上方的行走方向，即风管基壳的长度方向对应于地坑的长度方向，与上述烟尘捕集机构的吸入侧龙门架的行走轨迹基本呈平行配合关系。风管基壳的长度大于上述烟尘捕集机构在地坑上方的有效行程（包括沿着滑轨的吸尘做功行程及避让错位行程），且对应于该有效行程的运动轨迹。风管基壳的一侧为敞口结构，该敞口结构为风管基壳朝向地坑一侧的立面。
118.同步电机一和同步电机二固定连接于风管基壳的两端处，且同步电机一和同步电机二的输出轴轴向分别对应风管基壳的敞口结构所在方向，即同步电机一和同步电机二的输出轴呈竖向排布。
119.卷帘环绕风管基壳的两侧立面及两端端面，绕布于同步电机一和同步电机二的输出轴上，从而将风管基壳的敞口结构封堵，即卷帘的宽幅对应于风管基壳的敞口结构高度，且卷帘的绕不轨迹处在风管基壳的敞口结构所在区域。
120.卷帘内壁与同步电机一和同步电机二的输出轴之间分别具有齿形啮合结构，从而在同步电机一和同步电机二的旋转过程中能够驱动卷帘绕风管基壳旋转，旋转的卷帘动态轨迹将风管基壳的敞口结构封堵。
121.上述烟尘捕集机构1的吸入连接管的外排端，穿过主风管的卷帘延伸进风管基壳内，即通过风管基壳上的敞口结构进入风管基壳内空。吸入连接管的外排端与主风管的卷
帘形成固定连接，具体连接形式可以是，在吸入连接管的外排端外周形成凸起成型的法兰结构，在吸入连接管延伸进风管基壳的状态之下，该法兰结构正好对应于风管基壳上的卷帘绕布轨迹，法兰结构与卷帘上的、供吸入连接管穿过的穿孔外缘，通过多根缩紧螺栓形成固定连接。
122.通过卷帘与吸入连接管的配合结构可以看出，卷帘在风管基壳上的旋转非环周连续的，而是受限于吸入连接管的直线位移范围。
123.上述同步电机一和上述同步电机二对应于烟尘捕集机构的吸入侧龙门架行走方向进行正转和反转，同步电机一和同步电机二的旋转动作同步于烟尘捕集机构的吸入侧龙门架的行走动作。
124.如此，在烟尘捕集机构横跨地坑的行走过程中，吸入连接管沿着主风管的长度方向进行同步位移。上述卷帘与吸入连接管的配合结构并非是对吸入连接管的位移驱动，而是使主风管产生适应于吸入连接管位移的同步、适应性位移，以满足刚性结构的吸入连接管随同吸入侧龙门架位移时，始终处在主风管内，实现主风管内的负压抽吸及烟尘废气外排。
125.为了规范卷帘在风管基壳上的行走轨迹，以及提高卷帘与风管基壳之间的密封效果，减少负压抽吸泄压，在风管基壳的敞口结构底侧处，设置有向上凸起成型、处在卷帘环绕轨迹外侧的外挡板一，以及设置有向上凸起成型、处在卷帘环绕轨迹内侧的内挡板一。在风管基壳的敞口结构顶侧处，设置有向下凸起成型、处在卷帘环绕轨迹外侧的外挡板二，以及设置有向下凸起成型、处在卷帘环绕轨迹内侧的内挡板二。
126.上述外挡板一与上述内挡板一之间，在风管基壳的底侧处形成宽度略大于卷帘厚度的滑槽一，卷帘的底边部以滑动配合关系插入滑槽一内，为了提高滑动配合关系的顺畅性，可以在外挡板一的内侧嵌装多个滚珠，这些滚珠在外挡板一的内侧壁面上沿着长度方向间距排布，每一个滚珠在对应嵌装座上可自由旋转；同时，可以在内挡板一的内侧嵌装多个滚珠，这些滚珠在内挡板一的内侧壁面上沿着长度方向间距排布，每一个滚珠在对应嵌装座上可自由旋转；内挡板一与外挡板一上的滚珠可以是对称成型，亦可以是错位成型，它们之间的距离对应于卷帘的底部边厚度。卷帘的底边部夹持在内挡板一与外挡板一的滚珠之间，即卷帘与构成滑槽一的两侧槽壁之间以滚动接触配合。外挡板一和内挡板一的外沿分别与卷帘的底边部外沿之间形成位置交错配合，即基本形成迷宫密封配合结构。
127.上述外挡板二与上述内挡板二之间，在风管基壳的顶侧处形成宽度略大于卷帘厚度的滑槽二，卷帘的顶边部以滑动配合关系插入滑槽二内，为了提高滑动配合关系的顺畅性，可以在外挡板二的内侧嵌装多个滚珠，这些滚珠在外挡板二的内侧壁面上沿着长度方向间距排布，每一个滚珠在对应嵌装座上可自由旋转；同时，可以在内挡板二的内侧嵌装多个滚珠，这些滚珠在内挡板二的内侧壁面上沿着长度方向间距排布，每一个滚珠在对应嵌装座上可自由旋转；内挡板二与外挡板二上的滚珠可以是对称成型，亦可以是错位成型，它们之间的距离对应于卷帘的顶部边厚度。卷帘的底边部夹持在内挡板二与外挡板二的滚珠之间，即卷帘与构成滑槽二的两侧槽壁之间以滚动接触配合。外挡板二和内挡板二的外沿分别与卷帘的顶边部外沿之间形成位置交错配合，即基本形成迷宫密封配合结构。
128.上述外挡板一、外挡板二、内挡板一、内挡板二的凸起高度，不应影响吸入连接管在风管基壳上的平行位移。
129.上述卷帘可以采用卷帘门结构形式的闭环结构，亦可以采用高强度、柔性、耐高温的防尘材料成型为环带状。
130.在上述主风管上开设有连通外部设备的吸出通道，该吸出通道成型于卷帘环绕所围空间对应的风管基壳壳体-即底侧上，通过吸出通道所连接的管道依次连接车间外部的沉降机构、除尘机构、负压风机和排放筒等。
131.沉降机构固定于车间外的对应基础上，其吸入端通过沉降连接管连接在上述主风管底部的吸出通道上。沉降机构用作对主风管输送而来的烟尘废气进行沉降、燃烧处理，亦用作配合负压风机向烟尘捕集机构处形成负压。
132.沉降机构的燃烧室由耐热材料砌筑而成，处在沉降连接管的后侧，烟尘在燃烧室内的流速约为10m/s。
133.除尘机构固定于车间外的对应基础上，其吸入端通过除尘连接管连接上述沉降机构的排出端。除尘机构用作对沉降机构排出的烟尘废气进行除尘和废气吸附处理，亦用作配合负压风机向烟尘捕集机构处形成负压。
134.除尘机构选用tjhb
‑ⅱ
型布袋除尘机构，其处理风量约为26500m3/h、过滤风速约为1.3m/min、清灰方式为脉冲除尘、布袋数量约为368条；每一条布袋以氟美斯耐高温布袋成型，布袋尺寸约为φ135
×
2450mm。
135.在除尘机构内排布有活性炭。
136.在除尘机构的吸入端，排布有处在过滤布袋前方的进风挡板，进入除尘机构的烟尘废气需绕过进风挡板之后方能进入过滤布袋，在进入-绕过的过程中使烟尘废气携带的火星等颗粒物撞击在进风挡板上，实现捕集，避免进入下游的过滤布袋。
137.负压风机固定于车间外的基础上，其吸入端通过负压连接管连接上述除尘机构的排出端，负压风机的排出端连接有排放筒。负压风机用作向烟尘捕集机构处提供负压吸力，将地坑内产生的烟尘废气负压抽吸出。
138.负压风机选用w9-26-10d型风机，其风量约为25758m3/h、风压约为5560pa、转速约为1450r/min，电机型号为y280s.4，电机功率为75kw。
139.实施例3本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：卷帘的底部边与构成滑槽一的两侧槽壁之间以间隙配合，与构成滑槽一的槽底之间基本以接触配合，即取消滚轮/滚珠结构；卷帘的顶部边与构成滑槽二的两侧槽壁之间以间隙配合，与构成滑槽二的槽底之间基本以接触配合，即取消滚轮/滚珠结构。
140.实施例4本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：主风管的风管基壳的敞口结构成型于顶侧，同步电机一和二的输出轴横卧排布，卷帘绕风管基壳的顶面、底面和两端端面排布；烟尘捕集机构的吸入连接管的外排端形成n型回折结构，竖向连接于主风管的卷帘上。
141.同理，按此实施例还可以形成风管基壳的底侧敞口结构，吸入连接管的外排端形成u型回折结构竖向连接于主风管的卷帘上。
142.实施例5本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：吸尘罩取消分区结构，全域吸入；吹风罩取消分区结构，区域吹风。
143.实施例6本实施例的其它内容与实施例1或2相同，不同之处在于：取消吹风引流机构。
144.以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。
145.尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述实施例进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。