显示屏透镜模组的制作方法

1.本技术属于显示屏技术领域，更具体地说，是涉及显示屏透镜模组。


背景技术：

2.led(light-emitting diode，发光二极管)被称为第四代照明光源或绿色光源，具有节能、环保、寿命长、体积小等特点，广泛应用于各种指示、显示、装饰、背光源、普通照明和城市夜景等领域。led显示屏是一种通过控制发光二极管的亮灭来显示文字、图片等信息的电子显示装置，目前主要应用如户外显示屏、广告屏以及交通显示屏等。
3.smd(surface mounted devices,表面贴装器件)-led是指贴片式led贴于线路表面，其具有工艺成熟简单、成本低且尺寸小等优势，用于led显示屏可显著降低led显示屏的成本和体积。
4.led显示屏的显示屏透镜模组解决了smd灯珠亮度不够的问题，通过显示屏透镜模组能够起到增亮、聚拢光线等作用，大大降低显示屏功耗。但显示屏透镜模组的组合装配方式较为单一，无法满足不同使用场合下，对显示屏透镜模组的装配要求。


技术实现要素：

5.本技术实施例的目的在于提供一种显示屏透镜模组，以解决现有技术中存在的显示屏透镜模组安装方式单一的技术问题。
6.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
7.提供一种显示屏透镜模组，包括模组壳体和安装在所述模组壳体上的模组底座，所述模组底座至少包括第一安装面和第二安装面，所述第一安装面和第二安装面上均设有安装结构，所述模组壳体可选择地连接于所述第一安装面或第二安装面。
8.作为上述技术方案的进一步改进：
9.可选的，所述第一安装面为所述模组底座的正面，所述第二安装面为所述模组底座的背面。
10.可选的，还包括安装在所述模组底座上的透镜，所述透镜包括依次连接的入光部和出光部，所述模组壳体安装于所述模组底座的正面时，所述出光部贯穿所述模组壳体。
11.可选的，还包括安装在所述模组底座上的透镜，所述透镜包括依次连接的入光部和出光部，所述模组壳体安装于所述模组底座的背面时，所述出光部位于所述模组壳体的外侧。
12.可选的，所述出光部为出光头，所述入光部为入光柱。
13.可选的，所述安装结构包括凹槽和安装于所述凹槽内的粘接件，所述粘接件与所述模组壳体粘接。
14.可选的，所述凹槽为阶梯型凹槽，所述凹槽的宽度沿所述凹槽的底部至所述凹槽的开口方向逐级递增。
15.可选的，所述粘接件为胶条，所述胶条的截面形状与所述凹槽的截面形状对应。
16.可选的，还包括安装在所述模组底座上的灯板，所述灯板上安装有灯珠，所述灯珠对应所述入光部布置。
17.可选的，所述模组底座上设有安装孔，所述透镜安装于所述安装孔。
18.本技术提供的显示屏透镜模组的有益效果在于：
19.本技术提供的一种显示屏透镜模组，包括模组壳体和安装在模组壳体上的模组底座，模组底座至少包括第一安装面和第二安装面，第一安装面和第二安装面上均设有安装结构，模组壳体可选择地连接于第一安装面或第二安装面，从而使本技术的显示屏透镜模组的安装方式多样，例如下文提到的内装或外装方式。
20.其中，模组底座可以通过第一安装面的安装结构与模组壳体连接，或者通过第二安装面的安装结构与模组壳体连接。模组底座能够根据需求选择适当的安装面与模组壳体连接。当第一安装面为模组底座的正面、第二安装面为模组底座的背面时，模组壳体连接在第一安装面时，模组底座位于模组壳体的内侧，实现显示屏透镜模组的内装工艺；模组壳体连接在第二安装面时，模组底座位于模组壳体的外侧，实现显示屏透镜模组的外装工艺。使用者可以根据实际需求选择适当的安装工艺，将模组底座内装或外装。
21.相比于传统的显示屏透镜模组，本技术的显示屏透镜模组的安装方式多样，能够为使用者提供更多的安装方式选择。
附图说明
22.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本技术提供的显示屏透镜模组的剖视结构示意图一；
24.图2为图1中的局部放大结构示意图；
25.图3为本技术提供的显示屏透镜模组的模组底座的局部放大结构示意图；
26.图4为本技术提供的显示屏透镜模组的侧视结构示意图一；
27.图5为本技术提供的显示屏透镜模组的拆分结构示意图一；
28.图6为本技术提供的显示屏透镜模组的剖视结构示意图二；
29.图7为图6中的局部放大结构示意图；
30.图8为本技术提供的显示屏透镜模组的侧视结构示意图二；
31.图9为本技术提供的显示屏透镜模组的拆分结构示意图二。
32.其中，图中各附图标记：
33.1、模组壳体；
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2、模组底座；
34.21、第一安装面；
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22、第二安装面；
35.23、安装孔；
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3、透镜；
36.31、入光部；
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32、出光部；
37.4、凹槽；
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5、粘接件；
38.6、灯板；
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7、灯珠；
39.8、面板。
具体实施方式
40.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
42.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
43.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
44.如图1和图3所示，本技术提供一种显示屏透镜模组，包括模组壳体1和安装在模组壳体1上的模组底座2，模组底座2至少包括第一安装面21和第二安装面22，第一安装面21和第二安装面22上均设有安装结构，模组壳体1可选择地连接于第一安装面21或第二安装面22，相比于传统的显示屏透镜模组，本技术的显示屏透镜模组的安装方式多样，例如下文提到的内装或外装方式。
45.其中，模组底座2可以通过第一安装面21的安装结构与模组壳体1连接，或者通过第二安装面22的安装结构与模组壳体1连接。模组底座2能够根据需求选择适当的安装面与模组壳体1连接。
46.具体的，请参见图3，第一安装面21为模组底座2的正面，第二安装面22为模组底座2的背面。模组壳体1连接在第一安装面21时，模组底座2位于模组壳体1的内侧，实现显示屏透镜模组的内装工艺；模组壳体1连接在第二安装面22时，模组底座2位于模组壳体1的外侧，实现显示屏透镜模组的外装工艺。使用者可以根据实际需求选择适当的安装工艺，将模组底座2内装或外装。
47.在其他实施例中，第一安装面21和第二安装面22也可为模组底座2上其他的相对设置的表面。
48.如图1至图5所示，在一个实施例中，还包括安装在模组底座2上的透镜3，透镜3包括依次连接的入光部31和出光部32，模组壳体1安装于模组底座2的背面时，出光部32位于模组壳体1的外侧，即将模组底座2外装，对应显示屏透镜模组的外装工艺。
49.具体的，透镜3安装在模组底座2上，透镜3的入光部31朝向模组壳体1的内侧布置，透镜3的出光部32朝向模组壳体1的外侧布置。模组壳体1通过安装结构安装于模组底座2的背面。模组底座2外装时，模组底座2与出光部32均位于模组壳体1的外侧，便于增加模组底座2和出光部32等部件与外部空气的接触面积，从而增强显示屏透镜模组的散热性能。由于模组底座2与出光部32均位于模组壳体1的外侧，维修显示屏透镜模组时，不需对模组壳体1进行破拆，可直接将模组底座2从模组壳体1上拆下并在模组壳体1的外侧进行维修。
50.模组底座2上还可安装有面板8，面板8与透镜3接触限位，用于将透镜3限位在模组底座2上。
51.如图6至图9所示，在另一个实施例中，还包括安装在模组底座2上的透镜3，透镜3包括依次连接的入光部31和出光部32，模组壳体1安装于模组底座2的正面时，出光部32贯穿模组壳体1。
52.具体的，透镜3安装在模组底座2上，透镜3的入光部31朝向模组壳体1的内侧布置，透镜3的出光部32朝向模组壳体1的外侧布置。模组壳体1通过安装结构安装于模组底座2的正面。模组底座2内装时，模组底座2位于模组壳体1的镍侧，出光部32贯穿模组壳体1，有利于减小显示屏透镜模组的厚度，使显示屏透镜模组更轻薄。
53.如图2所示，在一个实施例中，出光部32为出光头，入光部31为入光柱。
54.其中，出光头上具有出光面，入光柱上具有入光面。光线通过入光面进入透镜3。具体的，入光柱可以为锥形体，锥形体的大端靠近出光头，锥形体的小端靠近入光面。锥形体的锥度取值为1
°
～10
°
之间，从而有利于将光线进行聚拢并充分混合。出光面为沿出光方向弯曲的弧面，通过曲面透镜的光散射作用，将光线扩散到垂直角度5
°
～-20
°
，水平角度30
°
～-30
°
范围内。
55.在其他实施例中，入光柱也可以为圆柱体、方柱体等，以上入光柱的形状选择属于本领域技术人员能够联想到的常用替换，因此，以上几种入光柱的形状选择也属于本技术的保护范围。
56.透镜3能够解决灯珠亮度不足、光线混合不充分的问题；并且将灯珠的光线传播角度聚拢至垂直角度0
°
～-10
°
，水平角度15
°
～-15
°
的范围内，大大提高了单个像素的发光亮度，同时，在规定亮度要求下，可大大降低显示屏功耗，达到节能效果。
57.如图1和图6所示，在一个实施例中，安装结构包括凹槽4和安装于凹槽4内的粘接件5，粘接件5与模组壳体1粘接。
58.通过粘接件5与模组壳体1粘接，以将模组底座2和模组壳体1粘接在一起。
59.在其他实施例中，安装结构还可以为螺钉-螺孔安装结构、卡扣安装结构、磁吸安装结构等。以上几种安装结构形式属于本领域技术人员能够联想到的常用替换，因此，以上几种安装结构形式也属于本技术的保护范围。
60.如图3所示，在一个实施例中，凹槽4为阶梯型凹槽，凹槽4的宽度沿凹槽4的底部至凹槽4的开口方向逐级递增。
61.其中，采用阶梯型凹槽的目的在于保证粘接件5与凹槽4的接触面积不变的前提下，减少凹槽4的容积，也即减少需要的粘接件5的体积。确保粘接件5与凹槽4的粘接效果不变的前提下，减少粘接件5的使用量。凹槽4的宽度沿凹槽4的底部至凹槽4的开口方向逐级递增，即凹槽4的底部宽度最小，凹槽4的开口宽度最大，有助于粘接件5安装在凹槽4中。
62.在其他实施例中，凹槽4的截面形状也可为其他几何图形，对于凹槽4的截面形状的简单改进属于本领域技术人员容易联想到的技术手段，因此，也属于本技术的保护范围。
63.如图5和图9所示，在一个实施例中，粘接件5为胶条，胶条的截面形状与凹槽4的截面形状对应。
64.其中，胶条具有粘性，能够粘合在凹槽4的表面和模组壳体1的表面，以此将模组底座2和模组壳体1粘接在一起。胶条的截面形状与凹槽4的截面形状对应，能够使胶条更加适
配的粘接在凹槽4内，粘接面积最大，粘接效果最好。
65.如图2和图7所示，在一个实施例中，还包括安装在模组底座2上的灯板6，灯板6上安装有灯珠7，灯珠7对应入光部31布置。
66.其中，灯板6上设有电路，灯板6上能够安装多个灯珠7，并将各灯珠7均与灯板6形成电连接。灯板6可以为pcb电路板；灯珠7可以为普通led灯珠、smd灯珠等。
67.如图2和图3所示，在一个实施例中，模组底座2上设有安装孔23，透镜3安装于安装孔23。
68.其中，安装孔23的数量与透镜3的数量对应。透镜3通过安装孔23安装在模组底座2上。模组底座2上的安装孔23彼此间隔且呈矩阵形式均匀布置。
69.如图2和图3所示，在一个实施例中，模组底座2上还设有与透镜3的外形轮廓匹配的插槽，透镜3安装于安装孔23时，透镜3的表面与插槽贴合，达到密封效果，以防止外界粉尘、水气进入显示屏透镜模组内部，达到防水效果；
70.如图2和图3所示，在一个实施例中，透镜3上还设有定位柱，模组底座2上还设有定位槽，透镜3安装于安装孔23时，定位柱与定位槽配合，以对透镜3形成准确的定位，便于透镜3的安装，防止透镜3松动。
71.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。