一种定长切断装置及其控制方法与流程

1.本发明涉及定长切断领域，具体涉及到一种定长切断装置及其控制方法。


背景技术：

2.目前，切断一定长度钢材的方法有三种：
3.1、通过人工测量然后用锯子切割，这种方法不仅有很高的人工成本，而且由于测量的误差较大，无法做到精确长度的切割，当切割材料的体积过大或切割材料的硬度过大会使人工切割的效率变得十分低下，不适用于大规模的生产，同时在切割时，材料的抖动会影响工人切割方向的控制，易造成切割误差。
4.2、利用激光切割机实现对钢材的快速切割和精准切割，但激光切割的成本过高，不适用于大批量的生产，而且由于激光的高温会导致切割边缘形状变形出现焦痕，另外由于激光有很强的破坏能力，工人操作时存在安全隐患。
5.3、追剪切割，利用编码器计算转轮所转的圈数来计算切割材料通过的长度，到一定长度时，通过伺服电机使锯子跟随材料一起移动同时完成切割，这种方法可以实现一定精度的自动化生产，但由于钢板运动过程中与轧辊之间存在打滑现象，切割长度的一致性难以保证。


技术实现要素：

6.为了克服上述现有技术中的缺陷，本发明提供了一种定长切断装置及其控制方法，实现了自动化的切断，并且具有更高的切割效率和精度。
7.技术方案
8.一种定长切断装置，包括放置于地面上的切断机架机构，所述切断机架机构的上侧设置有材料压紧机构以及切割台机构，所述切割台机构的右侧设置有托料架机构，所述托料架机构的右侧设置有长度限位机构。
9.进一步的，所述切断机架机构包括固定连接的侧板与前板，所述前板的上端设置有直线滑轨，所述直线滑轨的左端固设有第一限位块，所述直线滑轨的右侧设置有固设于侧板上的气缸安装板，所述气缸安装板上设置有第一气缸，所述第一气缸的动力输出端固定连接有滑动连接于所述直线滑轨上的滑动底板。
10.进一步的，所述切割台机构包括设置于所述滑动底板上的两个轨道，所述轨道上滑动设置有一个滑动中板，所述滑动底板上固设有第二气缸，所述第二气缸的动力输出端与所述滑动中板连接，所述滑动底板上还设置有两个第二限位块，所述滑动中板上固设有电机，所述电机连接有带传动装置，所述带传动装置连接有锯片，所述锯片的一侧还设置有固设于所述滑动底板上的防溅罩壳，所述防溅罩壳上设置有供钢材穿过的贯穿槽。
11.进一步的，所述材料压紧机构包括固设于所述滑动底板上的压紧底座，所述压紧底座上固设有四根螺纹杆，四根所述螺纹杆上螺纹连接有一个压紧上板与一个压紧下板，所述压紧上板上固设有第三气缸，所述第三气缸的下侧动力输出端贯穿所述压紧上板且固
定连接有一个压紧头，所述压紧头的两侧设置有固设于所述压紧下板上的两个压紧限位座。
12.进一步的，所述托料架机构包括固定设置的支撑座，所述支撑座上侧设置有滑轮，所述滑轮上滑动连接有托料架，所述托料架的靠近所述滑动底板的一端固定连接有连接板，所述连接板与所述滑动底板固定连接。
13.进一步的，所述长度限位机构包括固定连接于所述托料架的两根槽钢，所述槽钢的下侧设置有中夹板，所述中夹板之间连接有一个连板，所述连板的前后两侧设置有四个滚动连接板，所述滚动连接板通过螺栓将连板、槽钢、中夹板进行固定，所述连板的下侧固定设置有安装架，所述安装架的下侧固设有第四气缸，所述第四气缸的上侧动力输出端固定连接有一块挡板，所述挡板贯穿并滑动连接于所述连板，所述挡板的表面内设置有第一感应开关，所述槽钢上设置有第二感应开关。
14.一种定长切断装置的控制方法：
15.初始状态时，挡板位于连板下侧，滑动底板位于最左侧，滑动中板位于最后侧；
16.开始工作时，钢材穿过压紧限位座、贯穿槽并放置于托料架上，然后钢材逐渐向右侧进给，当钢材经过第二感应开关时，第四气缸启动并推动挡板上移，此时挡板的上端位于连板上侧，同时钢材进给速度下降直至钢材将被挡板挡住，此时第一感应开关接收信号；
17.然后第一气缸启动，进而带动滑动底板与钢材同步向右移动，同时第三气缸启动并推动压紧头下移，直至将钢材压紧于压紧限位座之间，实现切割前的固定；
18.然后电机启动并通过带传动装置带动锯片转动，然后第二气缸启动并带动滑动中板向前侧移动，直至锯片接触钢材并完成切割；
19.然后取下被切割下的钢材，然后滑动中板复位，然后压紧头松开钢材，然后滑动底板复位，挡板复位，钢材继续向右进给，开始下一轮的切割操作。
20.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
21.1)移植性高，基本采用机械式结构，可以适用于多种场合切断材料；
22.2)安全，通过自动化操作使锯片在防溅罩壳内完成材料的切断，非常安全，可以最大限度的避免工人受伤；
23.3)距离可调，可以通过调整挡板在槽钢上的位置来控制挡板与锯片的距离，可以便捷地调整材料的切割长度；
24.4)抗震，通过气缸将材料压紧在压紧下板上，两侧有压紧限位座固定，防止材料在切割时左右晃动；
25.5)自动化，通过第一感应开关和第二感应开关实现了自动化测定材料伸出距离并自动切断；
26.6)成本低，自动化工作，可以极大的节约人工成本，长时间的高效率工作，具有低成本的优势。
附图说明
27.图1为本发明一种定长切断装置的结构示意图；
28.图2为切割台机构的三视图；
29.图3为切断机架机构的三视图；
30.图4为材料压紧机构的结构示意图；
31.图5为托料架机构的结构示意图；
32.图6为长度限位机构的三视图。
33.附图标号
34.切割台机构s1、切断机架机构s2、材料压紧机构s3、托料架机构s4、长度限位机构s5、电机1、带传动装置2、锯片3、第一限位块4、第二气缸5、滑动中板6、滑动底板7、第一气缸8、气缸安装板9、直线滑轨10、侧板11、前板12、第三气缸13、压紧头14、压紧限位座15、螺纹杆16、压紧上板17、压紧下板18、压紧底座19、第四气缸20、挡板21、滚动连接板22、连板23、安装架24、中夹板25、第一感应开关26、第二感应开关27、槽钢28、托料架29、支撑座30、连接板31、滑轮32、第二限位块33、轨道34、防溅罩壳35。
具体实施方式
35.为更好地说明阐述本发明内容，下面结合附图和实施实例进行展开说明：
36.如图1-6所示，本发明公开了一种定长切断装置，包括放置于地面上的切断机架机构s2，所述切断机架机构s2的上侧设置有材料压紧机构s3以及切割台机构s1，所述切割台机构s1的右侧设置有托料架机构s4，所述托料架机构s4的右侧设置有长度限位机构s5。
37.进一步的，所述切断机架机构s2包括固定连接的侧板11与前板12，所述前板12的上端设置有直线滑轨10，所述直线滑轨10的左端固设有第一限位块4，所述直线滑轨10的右侧设置有固设于侧板11上的气缸安装板9，所述气缸安装板9上设置有第一气缸8，所述第一气缸8的动力输出端固定连接有滑动连接于所述直线滑轨10上的滑动底板7。
38.进一步的，所述切割台机构s1包括设置于所述滑动底板7上的两个轨道34，所述轨道34上滑动设置有一个滑动中板6，所述滑动底板7上固设有第二气缸5，所述第二气缸5的动力输出端与所述滑动中板6连接，所述滑动底板7上还设置有两个第二限位块33，所述滑动中板6上固设有电机1，所述电机1连接有带传动装置2，所述带传动装置2连接有锯片3，所述锯片3的一侧还设置有固设于所述滑动底板7上的防溅罩壳35，所述防溅罩壳35上设置有供钢材穿过的贯穿槽(未示出)。
39.进一步的，所述材料压紧机构s3包括固设于所述滑动底板7上的压紧底座19，所述压紧底座19上固设有四根螺纹杆16，四根所述螺纹杆16上螺纹连接有一个压紧上板17与一个压紧下板18，所述压紧上板17上固设有第三气缸13，所述第三气缸13的下侧动力输出端贯穿所述压紧上板17且固定连接有一个压紧头14，所述压紧头14的两侧设置有固设于所述压紧下板18上的两个压紧限位座15。
40.进一步的，所述托料架机构s4包括固定设置的支撑座30，所述支撑座30上侧设置有滑轮32，所述滑轮32上滑动连接有托料架29，所述托料架29的靠近所述滑动底板7的一端固定连接有连接板31，所述连接板31与所述滑动底板7固定连接。
41.进一步的，所述长度限位机构s5包括固定连接于所述托料架29的两根槽钢28，所述槽钢28的下侧设置有中夹板25，所述中夹板25之间连接有一个连板23，所述连板23的前后两侧设置有四个滚动连接板22，所述滚动连接板22通过螺栓将连板23、槽钢28、中夹板25进行固定，所述连板23的下侧固定设置有安装架24，所述安装架24的下侧固设有第四气缸20，所述第四气缸20的上侧动力输出端固定连接有一块挡板21，所述挡板21贯穿并滑动连
接于所述连板23，所述挡板21的表面内设置有第一感应开关26，所述槽钢28上设置有第二感应开关27。
42.一种定长切断装置的控制方法：
43.初始状态时，挡板21位于连板23下侧，滑动底板7位于最左侧，滑动中板6位于最后侧；
44.开始工作时，钢材穿过压紧限位座15、贯穿槽并放置于托料架29上，然后钢材逐渐向右侧进给，当钢材经过第二感应开关27时，第四气缸20启动并推动挡板21上移，此时挡板21的上端位于连板23上侧，同时钢材进给速度下降直至钢材将被挡板21挡住，此时第一感应开关26接收信号；
45.然后第一气缸8启动，进而带动滑动底板7与钢材同步向右移动，同时第三气缸13启动并推动压紧头14下移，直至将钢材压紧于压紧限位座15之间，实现切割前的固定；
46.然后电机1启动并通过带传动装置2带动锯片3转动，然后第二气缸5启动并带动滑动中板6向前侧移动，直至锯片3接触钢材并完成切割；
47.然后取下被切割下的钢材，然后滑动中板6复位，然后压紧头14松开钢材，然后滑动底板7复位，挡板21复位，钢材继续向右进给，开始下一轮的切割操作。
48.最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明技术方案进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。