一种高温抗折强度测试用组合型滑板的制作方法

1.本实用新型涉及耐火材料测试技术领域，具体涉及一种高温抗折强度测试用组合型滑板。


背景技术：

2.国家标准gb/t3002-2017《耐火材料高温抗折强度试验方法》规定了耐火制品高温抗折强度试验方法。以一定的升温速率加热试样到试验温度，保温至试样达到规定的温度分布，以一定的加荷速率对试样施加张应力，直至试样断裂。
3.在高温环境中，常用三点弯曲法或四点弯曲法，通常将试样放置于滑板的两条轨道上，压棒在试样的上部中间位置施加压力，压棒以恒定的加荷速率对试样施加应力直至试样断裂，加载过程中，轨道容易产生应力集中而先于滑板损坏；或者其他意外情况导致轨道损坏，由于轨道固定安装在滑板上，导致整个滑板无法使用，进而造成浪费。


技术实现要素：

4.为了解决现有高温抗折强度试验中，针对现有固定安装有轨道的一体式滑板，一旦轨道损坏，导致整个滑板无法使用的技术问题，本实用新型提供一种高温抗折强度测试用组合型滑板。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的具体方案为：一种高温抗折强度测试用组合型滑板，该组合型滑板应用于对试样进行加热的高温炉中，高温炉的底壁上设置有耐高温的导轨，该组合型滑板滑动安装在导轨上，所述组合型滑板包括滑板本体和至少一对用于支撑试样的轨道，滑板本体上开设有至少一对定位槽，轨道可拆卸安装在定位槽内，轨道上设置有下刀口，且下刀口的顶端顶起试样的底面。
6.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述定位槽采用梯形槽，轨道的下部和定位槽相匹配。
7.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的另一种优化方案，位于所述每对轨道上的下刀口的顶端处于同一水平面。
8.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述下刀口为弧形，下刀口与试样的底面形成线接触。
9.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述下刀口的曲率半径为5mm
±
1mm或2mm
±
0.5mm。
10.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述下刀口顶端至轨道的距离为尺寸a，轨道的高度为尺寸b，尺寸a和尺寸b的比值为1:8-10。
11.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述下刀口和轨道一体成型。
12.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述滑板本体、轨道和下刀口高温条件下均为不能够与试样发生反应的材质。
13.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述滑板本体底端开设有用于匹配导轨的滑槽。
14.作为上述应用于高温抗折强度测试用组合型滑板的一种优化方案，所述轨道的竖直断面为等腰三角形，轨道的下部为与定位槽配合的匹配区，轨道的顶部形成弧形下刀口，轨道的中心开设有定位孔。
15.有益效果：
16.1.本实用新型所述的高温抗折强度测试用组合型滑板，轨道可拆卸安装在滑板本体上，测试过程中，由于轨道的下刀口与试样接触同时承载测试过程中的应力，轨道一般早于滑板本体损坏，另外如遇到突发或意外情况导致轨道损坏，以上情况下均可只单独更换轨道，滑板本体正常使用，解决现有轨道固定安装在滑板本体的一体式滑板，一旦轨道损坏，导致整个滑板无法使用的技术问题，提高滑板本体的利用率，并延长其使用寿命。
17.2.本实用新型所述的高温抗折强度测试用组合型滑板，制作过程中，滑板本体和轨道分别单独加工，组合安装，相对于轨道固定安装在滑板本体的一体式滑板，降低了制备难度，提高成品率，所述的一体式滑板，在制作过程中如果轨道或滑板本体损坏均导致产品不合格。
18.3.本实用新型所述的高温抗折强度测试用组合型滑板，当针对高精端材料测试时，对轨道及下刀口材料要求比较高，该组合型滑板可单独采用其他工艺或材料制作满足要求的轨道，而滑板本体仍然采用现有的材质制作，降低了该组合型滑板的制作难度。
附图说明
19.图1为本实用新型的结构示意图；
20.图2为本实用新型的部件结构示意图；
21.图中：1、组合型滑板，101、滑板本体，1011、定位槽，1012、滑槽，102、轨道，103、下刀口，1021、定位孔，2、试样，3、高温炉，4、导轨。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.以下实施例未做具体说明的部分均为现有技术，比如高温炉3、位于高温炉3底壁上的导轨4，三点弯曲法或四点弯曲法，加载装置及其压棒，均为本领域技术人员所知悉的技术。
24.实施例1
25.如图1、2所示，本实用新型所述高温抗折强度测试用组合型滑板，用于高温炉3中，高温炉3为电阻炉，高温炉3的内壁上涂设有高温耐火材料，且高温炉3的底壁上固定设置有导轨4，高温炉3的内部设置有用于向试样2施加压力的加载装置，所述组合型滑板1滑动安装在导轨4上，所述组合型滑板1底端开设有用于匹配导轨4的滑槽1012。
26.本实施例中，所述组合型滑板1包括滑板本体101和一对用于支撑试样2的条形轨
道102，测试过程中，滑板本体101对试样2起支撑作用，同时也承载加载装置向下的压力，滑板本体101上开设有一对条形定位槽1011，轨道102可拆卸安装在定位槽1011内，安装到位的轨道102，其下部和定位槽1011相匹配。其中轨道102可以自上而下安装在定位槽1011内或反向将轨道102拆除，轨道102也可沿定位槽1011的一端推入或推出定位槽1011，实现轨道102可拆卸安装。滑槽1012位于滑板本体101的底面上，滑板本体101通过滑槽1012滑动安装在导轨4上，轨道102顶端固定设置有弧形下刀口103，下刀口103和轨道102一体成型，且下刀口103的顶端顶起试样2的底面，且位于每对轨道102顶端的下刀口103上方的试样2的中点为测试区，两个下刀口103之间的距离为125mm。实际测试过程中，首先将该组合型滑板1安装在高温炉3内，然后将试样2放置在下刀口103上，且选择下刀口103之间的距离为125mm，驱动加载装置通过压棒作用于试样2上，直至试样2断裂。位于轨道102上的下刀口103和试样2接触，同时承载测试过程中的应力，大多情况下，具有下刀口103的轨道102先于滑板本体101损坏，而滑板本体101仍然可以正常使用，这种情况下，当单独将损坏的轨道102及下刀口103进行更换，滑板本体101继续使用，提高滑板本体的利用率，并延长其使用寿命。
27.本实施例中，由于轨道102和滑板本体101为组合式结构，在制作过程中，可以分别制作，相对于一体式结构降低了加工制作难度，如果加工过程中任一部件不合格不影响其他部件的正常加工或装配，而一体式结构一旦任一部件不合格将导致整个滑板不合格，进而组合式结构大大提高了成品的合格率。
28.本实施例中，定位槽1011采用梯形槽，且轨道102的下部也为梯形，轨道102匹配安装在定位槽1011内。
29.本实施例中，弧形下刀口103和试样2的底面形成线接触，用于顶起试样2的底面，且下刀口103的曲率半径为5mm
±
1mm或2mm
±
0.5mm，满足不同试样2的测试要求。
30.本实施例中，所述下刀口103顶端至轨道102的距离为尺寸a，轨道102的高度为尺寸b，尺寸a和尺寸b的比值为1:8-10。
31.本实施例中，滑板本体101、轨道102和下刀口103高温条件下均为不能够与试样2发生化学或物理反应的材质，防止在高温测试过程中，滑板本体101、轨道102和下刀口103中任一部件和试样2发生化学或物理反应，导致高温抗折强度测试无法进行，滑板本体101、轨道102和下刀口103可以采用材质一样的耐高温材质制成，也可采用材质不一样的耐高温材料制成，其中滑板本体101可以采用刚玉莫来石或碳化硅制成。
32.实施例2
33.本实施例是在实施例1的基础上所做的一种改进方案，其主体结构与实施例1相同，改进点在于：如图2所示，所述轨道102的竖直断面为等腰三角形，轨道102的下部为与定位槽1011配合的匹配区，轨道102的顶部形成弧形下刀口103，下刀口103的顶端用于顶起试样2，轨道102的中心开设有定位孔1021，定位孔1021为圆孔。