一种高强韧建筑用热轧H型钢及其制备方法与流程

技术特征：
1.一种高强韧建筑用热轧h型钢，其特征在于，所述热轧h型钢的化学成分按重量百分比计为：c：0.06～0.10％；si：≤0.25％；mn：0.8～1.30％；p≤0.015％；s≤0.008％；cu：0.15～0.25％；cr：0.25～0.60％；ni：0.10～0.19％，v：0.01～0.03％；al：0.01～0.03％；re：0.009～0.019％；as sn zn pb ca mg≤0.035％，n≤0.008％；t.[o]≤0.002％，其余为fe及不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的热轧h型钢，其特征在于，所述热轧h型钢屈强比≤0.8，屈服强度≥420mpa，抗拉强度≥520mpa，延伸率≥19％；-20℃纵向冲击功≥50j，断面收缩率均≥60％。3.一种高强韧建筑用热轧h型钢的制备方法，包括以下步骤：1)冶炼工序，依次包括：转炉冶炼；lf rh精炼：lf精炼结束时刻钢水温度控制在1600～1620℃；rh精炼环流时间大于15min，冶炼周期控制在40～50分钟；连铸；2)轧制工序，依次包括：加热：加热及均热阶段温度控制在1250～1300℃，加热时间90～120min，然后出炉进行轧制；控制轧制与控制冷却：精轧终轧温度控制在800℃～850℃，冷床进行集中缓慢冷却，矫直；其中，轧制过程采用冷却装置对腹板和翼缘分开进行冷却，在轧制最后一道次开启；3)精整工序。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)转炉冶炼中砷和锡含量均小于0.008％，转炉终渣碱度在2.1-3.9范围并采用挡渣出钢，出钢过程采用铝锰铁脱氧合金化。5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)lf精炼中，喂钙线前加入re，软吹时间不低于20分钟，精炼周期不少于30分钟；rh精炼纯脱气时间大于5分钟，处理结束后，每炉喂入200～250m钙铝线，软吹时间不低于10分钟；全程保护浇铸，中间包采用覆盖剂结合碳化稻壳进行覆盖；中间包至结晶器采用浸入式水口并采用氩封保护；结晶器液面采用包晶钢保护渣；其中，按重量百分比，包晶钢保护渣的成分为25％≤sio≤35％、35％≤cao≤45％、1.90％≤mgo≤3.00％、3.00％≤al2o3≤4.00％。6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)连铸过程采用全保护浇注工艺，中间包采用塞棒包浇铸钢水；异型连铸坯拉速1.0～1.2m/min；过热度控制在20～30℃。7.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤2)中还包括粗轧工序，实现以形状为主的孔型轧制，粗轧末道次温度为1150～1050℃之间，累计变形率40％～60％，轧制道次小于9道；精轧工序中，精轧过程进行性能控制轧制，轧制道次小于7道；冷床冷却轨道保持400℃
以上的温度，产品在冷床进行集中缓慢冷却；产品温度降至200～300℃进矫直机进行矫直。8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，冷却后上下翼缘相同部位温差缩小到10℃以内，腹板上下表面缩小到5℃以内，h型钢翼缘和腹板z向拉伸断面收缩率偏差控制在5％以下。9.一种用于提高综合性能的冷却装置，用于权利要求3的冷却，其特征在于，所述冷却装置安装在精轧机后面，其中，冷却装置包括若干间隔分布的冷却液管道和若干间隔分布的冷空气管道；所述冷却液管道，用于冷却翼缘，设置在热轧h型钢的下翼缘下方，包括与腹板平行的第一翼缘管道和与第一翼缘管道垂直并连通的两组第二翼缘管道，每组第二翼缘管道各自对应一个翼缘；其中，所述每组第二翼缘管道包括两平行的下翼缘管道，所述下翼缘管道与下翼缘相对的面设置有若干喷嘴，用于冷却翼缘，h型钢的下翼缘均置于两平行下翼缘管道之间；所述冷空气管道，用于冷却腹板，呈凸型，设置在下翼缘与腹板之间，与腹板平行且靠近的冷空气管道上设置有若干喷嘴，用于冷却腹板。

技术总结
本发明属于钢铁冶炼技术及轧制成型技术领域，具体地，本发明涉及一种高强韧建筑用热轧H型钢及其制备方法。所述热轧H型钢的化学成分按重量百分比为(wt％)：C：0.06～0.10；Si：≤0.25；Mn：0.8～1.30；P≤0.015；S≤0.008；Cu：0.15～0.25；Cr：0.25～0.60；Ni：0.10～0.19，V：0.01～0.03；Al：0.01～0.03；RE：0.009～0.019；As Sn Zn Pb Ca Mg≤0.035，N≤0.008；T.[O]≤0.002，其余为Fe及不可避免的杂质。该发明实现了建筑结构钢减重，同时具有良好的耐腐蚀性能，Z向性能，耐低温韧性等综合性能，完全满足目前装配式建筑结构钢的工程化需求。目前装配式建筑结构钢的工程化需求。目前装配式建筑结构钢的工程化需求。


技术研发人员：赵培林 王建军 张佩 路峰 武文健 马佐仓 孔令坤 李超 刘洪银 李栋
受保护的技术使用者：山东钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.07.20
技术公布日：2022/12/1