一种带有取物机构的智能货架及其取物方法与流程

1.本发明属于仓储设备技术领域，具体的说是一种带有取物机构的智能货架及其取物方法。


背景技术：

2.传统货架为焊接或组合式的固定结构体，货架由框架以及板组成一个个均匀分布的存储空间，为了方便物料向货架上进行安装，多排货架间隔排列，由于该类货架在使用时，其自动化程度较低，货物的存取均依赖人工搭配机械进行，因此在进行使用时，不仅致使工作人员的劳动强度较大，同时在装卸货物时，还容易发生高空坠物，进而致使货架周围存在一定的安全隐患，
3.为了增强货架上货物的良好管理以及降低人工装卸货架的劳动强度，相关技术中多数采用智能货架极易配套的装卸机器人进行货物的存放与装卸，智能货架系统中，通过在货架上安装各类传感器、图像采集器能够实现对货架上的货物状况实时更新，增强货架上货物的管理强度，同时智能货架搭配上装卸机器人，能够致使装卸机器人自行穿梭于货架的间隔中，进而对货物进行拾取、装卸，并按照既定的航线运送至仓库指定地点，进行货物的取放，进而致使在整个货物拾取的过程中，降低了工作人员的参与程度，进而避免货架上货物脱离等问题导致人员存在安全问题，
4.但是在实际的使用过程中发现，一方面由于货架之间需要一定的间隔，以供给装卸机器人进行运动，因此致使多行货架的占地空间较大，对仓库内场地的利用率较低，另一方面，装卸机构机器人在进行装卸时，其单个运动流程中，能够携带的物料有限，且运行程序掣肘，致使装卸机器人在运输货物的效率较差，因此致使智能货架的使用存在一定的局限性，
5.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。
6.鉴于此，本发明提出了一种带有取物机构的智能货架及其取物方法，用于解决上述技术问题。


技术实现要素：

7.为了弥补现有技术的不足，解决上述技术问题，本发明提出的一种带有取物机构的智能货架及其取物方法。
8.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明通过设置堆叠组件，进而致使多组架体在仓库中堆放时，多组架体之间贴合排列，进而利用架体间的相互贴合排列，致使在仓库有限的空间内，尽可能的多存放货架，进而致使对仓储空间的利用率较高，同时搭配电动推杆，在需要进行货物的存取时，分别致使对应的架体之间分离出用于存取的通道，相较于现有技术中将货架等间隔排列，本技术在相同大小的空间内，能够增强度空间的利用率，进而能够安装更多的货架，致使仓库的存放容量有效的增大。
9.本发明所述的一种带有取物机构的智能货架，包括
10.架体，所述架体为框架与托板组成的框架式结构体，所述架体上分隔成均匀分布的存储空间，所述存储空间用于存放货物；
11.智能传感组件，所述智能传感组件安装于架体上，所述智能传感组件用于实时更新存储空间状态，所述智能传感组件包括
12.感应元件，所述感应元件安装于架体上，且感应元件均匀分布在架体上分隔的存储空间内；
13.总控系统，所述总控系统与感应元件均电连接，所述总控系统与感应元件相配合，用于对存储空间进行编号、实时状态感知；
14.还包括
15.自装卸组件，所述自装卸组件与架体、智能传感组件相配合，用于将货物向架体上装载与卸载；
16.堆叠组件，所述堆叠组件与架体相配合，所述堆叠组件用于将多个架体堆积、排列，所述堆叠组件与自装卸组件相配合，用于为自装卸组件提供装卸空间，所述堆叠组件包括
17.滑轨架，所述滑轨架固定安装于地面上，所述滑轨架与架体均滑动连接；
18.电动推杆，相邻两个所述架体上共同固定连接有电动推杆，所述电动推杆用于驱动架体分离，所述电动推杆与总控系统电连接；
19.初始状态下所述架体于滑轨架上依次排列，且滑轨架长度大于架体总宽度。
20.优选的，所述架体底部转动连接有滑轮组，所述滑轮组包括轨道轮和行走轮，所述架体通过滑轮组与滑轨架、地面连接。
21.优选的，所述自装卸组件包括
22.起重轨，所述起重轨固定连接于滑轨架上，所述起重轨对称设计；
23.升降架，所述升降架滑动安装于起重轨上，所述升降架为两端固定安装有液压升降杆的框架式结构体；
24.装卸机，所述装卸机滑动安装于升降架上，所述装卸机用于装卸货物；
25.装载轨道、卸载轨道，所述装载轨道、卸载轨道分别安装于滑轨架两端，所述装载轨道、卸载轨道与升降架配合。
26.优选的，所述装卸机包括
27.滑动底座，所述滑动底座上固定安装有电动机，所述滑动底座上转动连接有滚轮，所述电动机输出轴与滚轮固定连接，所述滑动底座通过滚轮滑动连接于升降架上；
28.伸缩吸盘，所述滑动底座上表面固定连接有辅助板，所述伸缩吸盘固定连接于辅助板上，所述伸缩吸盘通过管道外接气泵。
29.优选的，所述升降架上表面开设有转动槽，所述转动槽内转动连接有均匀分布的导辊，所述滑动底座对应转动槽上表面开口设计。
30.优选的，所述伸缩吸盘上固定连接有拉带，所述辅助板上滑动套设有推板，所述拉带贯穿推板，并与辅助板端部固定连接。
31.优选的，所述推板靠近伸缩吸盘一侧均固定连接有定位弹簧，所述定位弹簧与伸缩吸盘固定连接。
32.优选的，所述升降架上表面倾斜设计，所述升降架靠近卸载轨道一侧滑动连接有挡板，所述挡板上开设有贯通孔，初始状态下所述贯通孔与升降架上表面错位设置，所述卸载轨道位于挡板的升降路径上。
33.优选的，所述装载轨道与卸载轨道在垂直方向上错位设计。
34.一种带有取物机构的智能货架的取物方法，所述带有取物机构的智能货架的取物方法包括以下步骤：
35.s1：取物人员根据需要拾取的货物信息主动访问总控系统，根据总控系统上在货物装载时备注的信息，对货架上的货物进行定位，输出对应的位置信息；
36.s2：总控系统发出取物信息，在预先编写的程序的控制下，对应货架的架体间的堆叠组件启动，进而致使堆叠组件为自装卸组件提供取物通道；
37.s3：自装卸组件上根据位置信息运动至指定的存储空间，装卸机启动，通过伸缩吸盘对货物进行吸附、拉扯，进而将货物移动至升降架上，升降架持续下降，最终将货物输送至卸载轨道上；
38.s4：卸载轨道上启动，并持续运转，将货物运输至指定位置进行卸货，进而完成取物流程。
39.本发明的有益效果如下：
40.1.本发明所述的一种带有取物机构的智能货架及其取物方法，通过设置堆叠组件，进而致使多组架体在仓库中堆放时，多组架体之间贴合排列，进而利用架体间的相互贴合排列，致使在仓库有限的空间内，尽可能的多存放货架，进而致使对仓储空间的利用率较高，同时搭配电动推杆，在需要进行货物的存取时，分别致使对应的架体之间分离出用于存取的通道，相较于现有技术中将货架等间隔排列，本技术在相同大小的空间内，能够增强度空间的利用率，进而能够安装更多的货架，致使仓库的存放容量有效的增大。
41.2.本发明所述的一种带有取物机构的智能货架及其取物方法，在货物的取出与存放的过程中，仅需工作人员在电子设备上操控总控系统发生对应的指令，即可利用预先编写的程序，参照人工记载的货物信息、存储空间的绑定信息。即可将货物进行存放与取出，在整个过程中，无法工作人员进入货物存放位置，进而有效的避免在取货、存货的过程中，架体上货物脱离等原因导致的安全问题对人体造成伤害，进而降低仓库的安全隐患，另一方面人员操作的步骤较为简单，能够有效的降低工作人员的劳动强度、作业难度，进一步增强货物存取的便捷性。
附图说明
42.下面结合附图对本发明作进一步说明。
43.图1是本发明的立体图；
44.图2是架体与堆叠组件的结合图；
45.图3是自装卸组件与架体的装配图；
46.图4是自装卸组件的部分构造图；
47.图5是图4中a处局部放大图；
48.图6是辅助板的俯视图；
49.图7是本发明的方法流程图；
50.图中：1、架体；11、滑轨架；12、电动推杆；13、滑轮组；2、起重轨；21、升降架；22、装载轨道；23、卸载轨道；3、滑动底座；31、电动机；32、滚轮；33、伸缩吸盘；34、辅助板；4、转动槽；41、导辊；42、拉带；43、推板；44、定位弹簧；5、挡板；51、贯通孔。
具体实施方式
51.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
52.如图1至图6所示，本发明所述的一种带有取物机构的智能货架，包括
53.架体1，所述架体1为框架与托板组成的框架式结构体，所述架体1上分隔成均匀分布的存储空间，所述存储空间用于存放货物；
54.智能传感组件，所述智能传感组件安装于架体1上，所述智能传感组件用于实时更新存储空间状态，所述智能传感组件包括
55.感应元件，所述感应元件安装于架体1上，且感应元件均匀分布在架体1上分隔的存储空间内；
56.总控系统，所述总控系统与感应元件均电连接，所述总控系统与感应元件相配合，用于对存储空间进行编号、实时状态感知；
57.还包括
58.自装卸组件，所述自装卸组件与架体1、智能传感组件相配合，用于将货物向架体1上装载与卸载；
59.堆叠组件，所述堆叠组件与架体1相配合，所述堆叠组件用于将多个架体1堆积、排列，所述堆叠组件与自装卸组件相配合，用于为自装卸组件提供装卸空间，所述堆叠组件包括
60.滑轨架11，所述滑轨架11固定安装于地面上，所述滑轨架11与架体1均滑动连接；
61.电动推杆12，相邻两个所述架体1上共同固定连接有电动推杆12，所述电动推杆12用于驱动架体1分离，所述电动推杆12与总控系统电连接；
62.初始状态下所述架体1于滑轨架11上依次排列，且滑轨架11长度大于架体1总宽度；
63.为了增强货物在仓库中存放时对空间的利用率，同时为了便于货物的取放，因此在安装时，首先将堆叠组件中的滑轨架11在仓库中通过螺栓、地钉等连接件固定连接于地面上，然后将现有货架的架体1依次卡设在滑轨架11上，致使架体1在滑轨架11上滑动连接，由于滑轨架11具备一定的长度，且多个架体1之间需要存在一定的取货通道，因此在安装架体1时，人工预留出自装卸组件所需占据的宽度后，将架体1依次贴合填充在滑轨架11未被占据的空间上，进而完成架体1的安装，当架体1安装结束后，将配套的智能传感组件进行安装完毕后，即可进行货物的取放，
64.在进行货物存放时，工作人员首先访问安装于电脑、平板等电子设备上的总控系统，由总控系统访问依次均匀安装于架体1上均匀排布的存储空间内的感应元件，感应元件可以为红外传感器、压力传感器、摄像头、定位器的多种组合，总控系统根据架体1上的存储空间的位置，分别对多个存储空间进行编号，并将与存储空间一一对应的感应元件与对应的编号进行绑定，因此通过总控系统与感应元件的电连接，进而对存储空间内的感应元件
的状态进行监测，即可实时检测到存储空间内是否有货物存放，工作人员于总控系统上选取合适的存储空间后，总控系统在预先编写的程序作用下，分别向堆叠组件、自装卸组件发送电信号，在接收到电信号后，堆叠组件中对应的电动推杆12启动，电动推杆12启动后，自动进行伸长，进而推动架体1相互分离，进而将工作人员手动选取的存储空间暴露，此时自装卸组件将货物运输、抬升、填充于存储空间中，结束后，工作人员手动将货物信息与存储空间的编号进行绑定、记录，进而便于后期进行货物的提取，而当下一组货物进行存放时，相对应的电动推杆12启动，进而致使上一组伸长的电动推杆12受力压缩，进而致使依次排列在滑轨架11上的多组架体1之间仅存在一条取物通道，
65.而在货物提取的过程中，工作人员根据货物存放时记录的信息，对货物的位置进行定位，进而通过总控系统操控相对应的电动推杆12、自装卸组件对货物进行提取即可，
66.同时在实际进行安装时，为了能同时进行多件货物的取放，可以于仓库中将多组堆叠组件等间隔排列，进而可以同时在多组堆叠组件中进行货物的取放工作，进而增强仓储空间的存取货效率，
67.本技术通过设置堆叠组件，进而致使多组架体1在仓库中堆放时，多组架体1之间贴合排列，进而利用架体1间的相互贴合排列，致使在仓库有限的空间内，尽可能的多存放货架，进而致使对仓储空间的利用率较高，同时搭配电动推杆12，在需要进行货物的存取时，分别致使对应的架体1之间分离出用于存取的通道，相较于现有技术中将货架等间隔排列，本技术在相同大小的空间内，能够增强度空间的利用率，进而能够安装更多的货架，致使仓库的存放容量有效的增大。
68.作为本发明优选的一个实施例，所述架体1底部转动连接有滑轮组13，所述滑轮组13包括轨道轮和行走轮，所述架体1通过滑轮组13与滑轨架11、地面连接；
69.通过设置滑轮组13，且将滑轮组13分为轨道轮和行走轮，一方面，架体1两端与滑轨架11进行滑动连接，此时将轨道轮安装于架体1上，且使轨道轮与滑轨架11进行对应，变滑动为滚动，进而有效的降低架体1在滑轨架11上滑动时的摩擦力，降低架体1在滑轨架11上滑动的难度，另一方面，安装于架体1上的行走轮，位于两组轨道轮的间隔中，因此通过多个行走轮，致使架体1与地面之间进行滚动连接，既能够利用行走轮增强对架体1的支撑效果，还能够降低轨道轮的压力，进而增强堆叠组件的稳定性。
70.作为本发明优选的一个实施例，所述自装卸组件包括
71.起重轨2，所述起重轨2固定连接于滑轨架11上，所述起重轨2对称设计；
72.升降架21，所述升降架21滑动安装于起重轨2上，所述升降架21为两端固定安装有液压升降杆的框架式结构体；
73.装卸机，所述装卸机滑动安装于升降架21上，所述装卸机用于装卸货物；
74.装载轨道22、卸载轨道23，所述装载轨道22、卸载轨道23分别安装于滑轨架11两端，所述装载轨道22、卸载轨道23与升降架21配合；
75.在进行货物的取放时，分别设置装载轨道22和卸载轨道23，对需要取放的货物进行区分，装载轨道22与卸载轨道23为常见的输送机构，如带式输送机、板式输送机、链板式输送机等，在进行货物存放时，在工作人员通过总控系统选取合适的存储空间后，按照既定的程序，控制堆叠组件进行相应的操作，同时将相应的货物放置在装载轨道22指定位置上，装载轨道22上自带感应器，如红外传感器等，在感知到货物后，装载轨道22自动运行，进而
将货物按照装载轨道22的排布路线进行输送，货物在装载轨道22上运行的过程中，起重轨2上的升降架21根据总控系统上选取的存储空间的位置进行移动，起重轨2本身为电动伸缩杆、液压伸缩杆的一种，其搭配相对应的电动结构、液压机构后，能够带动端部的升降架21进行移动，且升降架21的移动方向与滑轨架11上的长度方向相同，升降架21移动至对应架体1间隔离出的通道的位置后，升降架21向下降落，并逐渐与装载轨道22对接，升降架21上的装卸机向装载轨道22中运动，此时在装载轨道22中输送的货物逐渐与装卸机靠拢，当两者接触后，在装卸机的作用下，将货物向升降架21上进行拉扯、移动，升降架21在接收到货物后，再次启动，进而利用升降架21的升降运动、装卸机在升降架21上的横移运动，将货物与对应的存储空间对齐，在装卸机的作用下，致使货物向存储空间中运动，进而完成货物的装填，
76.而在进行货物的取出时，同样在总控系统的控制下，致使升降架21与装卸机运动至对应的存储空间中，装卸机将货物从存储空间中拖出之后，在升降架21与装卸机的运动过程中，致使升降架21与卸载轨道23对齐，进而将货物输送至卸载轨道23上，卸载轨道23上自带的传感器感知到货物后，自行运转，将货物运输至指定位置，进而完成货物的取出，
77.本技术在货物的取出与存放的过程中，仅需工作人员在电子设备上操控总控系统发生对应的指令，即可利用预先编写的程序，参照人工记载的货物信息、存储空间的绑定信息。即可将货物进行存放与取出，在整个过程中，无法工作人员进入货物存放位置，进而有效的避免在取货、存货的过程中，架体1上货物脱离等原因导致的安全问题对人体造成伤害，进而降低仓库的安全隐患，另一方面人员操作的步骤较为简单，能够有效的降低工作人员的劳动强度、作业难度，进一步增强货物存取的便捷性。
78.作为本发明优选的一个实施例，所述装卸机包括
79.滑动底座3，所述滑动底座3上固定安装有电动机31，所述滑动底座3上转动连接有滚轮32，所述电动机31输出轴与滚轮32固定连接，所述滑动底座3通过滚轮32滑动连接于升降架21上；
80.伸缩吸盘33，所述滑动底座3上表面固定连接有辅助板34，所述伸缩吸盘33固定连接于辅助板34上，所述伸缩吸盘33通过管道外接气泵；
81.不论是在进行货物的存放还是货物的取出时，均需要装卸机参与，装卸机包括滑动底座3和伸缩吸盘33，在进行货物的存放时，滑动底座3上安装的电动机31在总控系统与感应元件的配合下，按照预先编写的程序，在升降架21位置固定后运转，电动机31运转将会驱使滚轮32进行转动，由于滑动底座3与升降架21通过滚轮32进行连接，因此当滚轮32转动后，在滚轮32与升降架21之间的摩擦力的作用下，致使滚轮32带动滑动底座3在升降架21上进行滑动，滑动底座3在滑动的过程中，逐渐向装载轨道22上靠近，并最终致使滑动底座3上固定连接的辅助板34进入装载轨道22上，此时持续运转的装载轨道22将货物运输而来，并致使货物与辅助板34接触，通过将智能传感组件中部分感应元件安装于辅助板34上，进而在感应元件的作用下，装卸机能够反向运动，进而利用辅助板34与货物的接触摩擦，进而将装载轨道22上的货物向升降架21上运输，且在本技术的其他实施例中，为了增强堵住板与货物之间的摩擦力，还可以在辅助板34上固定连接均匀分布的吸盘，在货物向辅助板34上运动、挤压时，能够使辅助板34与货物之间的连接紧密程度增大，进而便于辅助板34带动货物进行移动
82.当货物在升降架21以及滑动底座3的带动下与指定的存储空间对齐后，在感应元件的作用下，总控系统中预先设定的程序，伸缩吸盘33启动，伸缩吸盘33为端部固定连接有吸盘的电动伸缩杆，伸缩吸盘33启动后伸长，并对货物产生推动力，进而致使货物向存储空间中运动，当货物完全进入存储空间后，电动伸缩杆复位，
83.而在货物取出的过程中，伸缩吸盘33中的电动伸缩杆首先启动，并向货物方向运动，当伸缩吸盘33中的吸盘与货物表面接触后，气泵启动，对吸盘内部进行抽气，致使吸盘内部存在较大的负压，此时伸缩吸盘33中的电动伸缩杆回收，进而拖动货物向滑动底座3方向运动，在实际的操作过程中，为了防止货物在拖拽的过程中脱落，进而导致无法有效的取货，可以在货物完全运动到滑动底座3上时，通过滑动底座3上的感应元件向总控系统发送信号，反之则发射报警信号，进而增强货物提取的准确性以及安全性。
84.作为本发明优选的一个实施例，所述升降架21上表面开设有转动槽4，所述转动槽4内转动连接有均匀分布的导辊41，所述滑动底座3对应转动槽4上表面开口设计；
85.通过设置转动槽4和导辊41，当装卸机工作，将货物从存储空间拖拽至滑动底座3上后，由于滑动底座3对应转动槽4上表面开口，导辊41的上表面与滑动底座3的上表面平齐，货物在拖拽的过程中，掉落在导辊41、滑动底座3共有的平面上，此时若滑动底座3运动，则由于转动槽4的设置，能够有效的降低货物底部与滑动底座3的接触面积，进而降低货物与滑动底座3之间的摩擦力，因此当滑动底座3运动后，货物与滑动底座3分离，此时滑动底座3持续对同一个架体1的其他位置的存储空间中的货物进行拾取，进而可以单次进行多个货物的拾取，且在升降架21的单次降落的过程中，能够按照顺序从上至下，依次对多排存储空间中的货物进行拾取，进而增强对货物的拾取效率，而当升降架21降落至与卸载轨道23平齐后，在装卸机的作用下，可以一次性将多个货物推动至卸载轨道23上，进而增强货物拾取的便捷性。
86.作为本发明优选的一个实施例，所述伸缩吸盘33上固定连接有拉带42，所述辅助板34上滑动套设有推板43，所述拉带42贯穿推板43，并与辅助板34端部固定连接；
87.由于在从上至下的拾取过程中，货物堆放至升降架21上，为了避免货物对伸缩吸盘33的运动造成阻碍，因此通过设置拉带42和推板43，当伸缩吸盘33伸长时，固定连接在伸缩吸盘33上的拉带42受力拉伸，进而致使拉带42推动推板43向辅助板34的端部运动，在这个过程中，推板43配合拉带42对货物产生横向推动力，进而致使货物在升降架21表面进行移动，进而致使货物与辅助板34错位，当伸缩吸盘33拉扯新的货物向升降架21上运动时，能够降低升降架21上已经存放的货物对新的货物存在阻碍的几率。
88.作为本发明优选的一个实施例，所述推板43靠近伸缩吸盘33一侧均固定连接有定位弹簧44，所述定位弹簧44与伸缩吸盘33固定连接；
89.通过设置定位弹簧44，利用定位弹簧44对推板43进行拉扯，致使推板43具备向伸缩吸盘33端部进行靠拢的趋势，因此在实际操作时，利用弹簧，增强拉带42、推板43组合的强度，进而增强拉带42、推板43对货物的横向推动力，配合升降架21上的转动的导辊41，进而增强对货物横向推动的效果。
90.作为本发明优选的一个实施例，所述升降架21上表面倾斜设计，所述升降架21靠近卸载轨道23一侧滑动连接有挡板5，所述挡板5上开设有贯通孔51，初始状态下所述贯通孔51与升降架21上表面错位设置，所述卸载轨道23位于挡板5的升降路径上；
91.通过设置挡板5，由于升降架21上表面倾斜设置，因此升降架21上的货物具备向卸载轨道23方向运动的趋势，挡板5的存在，致使升降架21与卸载轨道23未平齐时，沿卸载轨道23运动的货物会受到挡板5的阻碍，而当升降架21在逐渐与卸载轨道23平齐的过程中，挡板5逐渐与卸载轨道23接触，并受到卸载轨道23的阻碍，致使挡板5与升降架21之间产生相对运动，进而使初始状态下处于错位状态的导通孔，逐渐与升降架21上表面平齐，进而致使升降架21上表面的货物通过导通孔向卸载轨道23上掉落，而当货物落在卸载轨道23上后，在卸载轨道23自带的传感器的作用下，卸载轨道23运行，进而将货物向指定地点运输，进而完成货物的卸载。
92.作为本发明优选的一个实施例，所述装载轨道22与卸载轨道23在垂直方向上错位设计；
93.将装载轨道22与卸载轨道23在垂直方向上错位设置，能够致使两者部分重叠，进而降低装载轨道22、卸载轨道23的占地面积，进一步增强仓储空间的利用率。
94.一种带有取物机构的智能货架的取物方法，所述带有取物机构的智能货架的取物方法包括以下步骤：
95.s1：取物人员根据需要拾取的货物信息主动访问总控系统，根据总控系统上在货物装载时备注的信息，对货架上的货物进行定位，输出对应的位置信息；
96.s2：总控系统发出取物信息，在预先编写的程序的控制下，对应货架的架体1间的堆叠组件启动，进而致使堆叠组件为自装卸组件提供取物通道；
97.s3：自装卸组件上根据位置信息运动至指定的存储空间，装卸机启动，通过伸缩吸盘33对货物进行吸附、拉扯，进而将货物移动至升降架21上，升降架21持续下降，最终将货物输送至卸载轨道23上；
98.s4：卸载轨道23上启动，并持续运转，将货物运输至指定位置进行卸货，进而完成取物流程。
99.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。