一种电动汽车底盘骨架结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车底盘领域，具体来说是一种电动汽车底盘骨架结构。


背景技术：

2.目前很多厂家开展了电动车辆的研发，车辆开发需要满足国家法规及现实乘客对安全性的需求。
3.在发生碰撞是，汽车车身和底盘骨架起到主要吸能作用，当车辆发生100％重叠碰撞时，汽车前部首先受到撞击，然后将能量与作用力传递至乘员舱，为了避免碰撞时，乘员舱受到侵入；就需要对汽车车身或者底盘进行加固或者优化处理，增加发生碰撞时，乘员舱受到侵入的风险。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种结构强度大，并且布置方便，能够减少碰撞时侵入乘员舱的汽车底盘骨架结构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种电动汽车底盘骨架结构，包括前部骨架结构，所述前部骨架结构包括前纵梁总成，所述前纵梁总成连接有门槛梁总成；所述前纵梁总成包括两个对称间隔分布的单体前纵梁；每个单体前纵梁连接有一个门槛梁总成。
7.所述单体前纵梁包括前纵梁外板，所述前纵梁外板内设有前纵梁加强板。
8.所述前纵梁总成上设有横梁总成。
9.所述横梁总成包括前横梁和后横梁；所述前横梁与后横梁间隔分布；所述前横梁与后横梁两端分别与两个单体前纵梁相连接。
10.所述前横梁包括第一前横梁、第二前横梁以及中部前横梁；所述第一前横梁通过中部前横梁与第二前横梁相连接；所述后横梁包括第一后横梁、第二后横梁以及中部后横梁；所述第一后横梁通过中部后横梁与第二后横梁相连接。
11.所述底盘骨架结构中包括两个间隔分布的门槛梁总成；每个所述门框梁总成连接有一个单体前纵梁；每个所述门槛梁总成包括与前纵梁总成相连接的槛梁板。
12.所述槛梁板上设有电池安装板。
13.所述槛梁板上设有a柱下端外板。
14.本实用新型的优点在于：
15.本实用新型公开了一种电动汽车底盘骨架结构，本实用新型通过优化底盘骨架结构中的前部骨架结构，使得前部骨架结构类似“y”型布置，在末端将碰撞传递过来的力一分为二，逐级递减，很好的保持了乘员舱的完整性。
附图说明
16.下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
17.图1为本实用新型的俯视图。
18.图2为本实用新型的仰视图。
19.图3为本实用新型中单体前纵梁的结构示意图。
20.图4为本实用新型中前纵梁加强板的结构示意图。
21.图5为本实用新型中前纵梁外板的结构示意图。
22.图6为本实用新型中横梁总成的结构示意图。
23.图7为本实用新型中门槛梁总成的结构示意图。
24.图8为本实用新型的主视图。
25.图9为本实用新型中门槛梁总成与前纵梁总成连接时的结构示意图。
26.图10为本实用新型中门槛梁总成与前纵梁总成连接时第二视角的结构示意图。
27.上述图中的标记均为：
28.1、前纵梁总成，2、横梁总成，3、门槛梁总成。
具体实施方式
29.下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
30.一种电动汽车底盘骨架结构，包括前部骨架结构，所述前部骨架结构包括前纵梁总成1，所述前纵梁总成1连接有门槛梁总成3；所述前纵梁总成1包括两个对称间隔分布的单体前纵梁；每个单体前纵梁连接有一个门槛梁总成3；本实用新型公开了一种电动汽车底盘骨架结构，本实用新型通过优化底盘骨架结构中的前部骨架结构，使得前部骨架结构类似“y”型布置，在末端将碰撞传递过来的力一分为二，逐级递减，很好的保持了乘员舱的完整性。
31.具体，本实用新型公开的电动汽车底盘骨架结构主要是包括前部骨架结构，前部骨架结构在起到基础支撑作用的同时，还要求在碰撞时具有较好的防护作用，具体，在本实用新型中所述前部骨架结构包括前纵梁总成1，所述前纵梁总成1连接有门槛梁总成3；所述前纵梁总成1包括两个对称间隔分布的单体前纵梁；本实用新型公开的前纵梁总成1起到一个初始碰撞分力作用，在本实用新型中前纵梁总成1包括两个间隔分布的单体前纵梁，单体前纵梁间隔分布，使得发生碰撞时，外力通过单体前纵梁进行传递，继而实现碰撞外力的分散，使其分散到后续门槛梁总成3等相关连接部件上，继而保护乘员舱的完整性；另外，在本实用新型中前纵梁总成1连接有门槛梁总成3，方便后续碰撞外力的传统，同时保证整个前部骨架结构整体结构强度。
32.进一步的，在本实用新型中所述单体前纵梁包括前纵梁外板4，所述前纵梁外板4内设有前纵梁加强板5；通过前纵梁外板4和前纵梁加强板5的配合使用，可以保证每个单体前纵梁的结构强度。
33.进一步的，在本实用新型中所述前纵梁总成1上设有横梁总成2；横梁总成 2的设置，增加了前部骨架结构的整体结构强度，这是横梁总成2相当于加强梁，能够更好的保证前纵梁总成1的结构强度。
34.具体，在本实用新型中所述横梁总成2包括前横梁6和后横梁7；所述前横梁6与后横梁7间隔分布；所述前横梁6与后横梁7两端分别与两个单体前纵梁相连接；通过前横梁6
和后横梁7的设置，保证了两个单体前纵梁之间的连接，继而保证了前纵梁总成1的整体性，故而，本实用新型通过上述横梁总成2 的设置，不仅可以实现碰撞力能够通过前纵梁总成1进行分散传递，还能保证前纵梁总成1的整体性；增加前部骨架结构的整体结构强度。
35.进一步的，在本实用新型中所述前横梁6包括第一前横梁8、第二前横梁 81以及中部前横梁9；所述第一前横梁8通过中部前横梁9与第二前横梁81相连接；所述后横梁7包括第一后横梁10、第二后横梁101以及中部后横梁11；所述第一后横梁10通过中部后横梁11与第二后横梁101相连接；本实用新型基于这样的设置，使得本实用新型公开的前横梁6和后横梁7都可以通过拼装的方式进行连接，从而方便了前横梁6与后横梁7生产的便捷性。
36.进一步的，在本实用新型中所述底盘骨架结构中包括两个间隔分布的门槛梁总成3；每个所述门框梁总成连接有一个单体前纵梁；每个所述门槛梁总成3 包括与前纵梁总成1相连接的槛梁板13；门框梁总成的设置，可以增加底盘骨架结构的整体结构强度，同时方便后续门槛等部件在底盘骨架上的布置。
37.进一步的，在本实用新型中所述槛梁板13上设有电池安装板14；这是电池安装板14的设置，不仅方便了后续电池的安装，同时电池安装板14还充当了加强板结构，保证了门槛梁总成3的结构强度。
38.进一步的，在本实用新型中所述槛梁板13上设有a柱下端外板12；a柱下端外板12的设置，方便了a柱的安装连接。
39.具体实施时：
40.本发公开的是一种电动汽车底盘骨架结构，主要包括前部骨架结构，而上述前部骨架结构主要前纵梁总成1、横梁总成2、门槛梁总成3，这三种总成结构沿整个骨架结构的中间平面对称分布，类似“y”型布置，在车辆发生碰撞时，能够将碰撞传递过来的力一分为二，逐级递减，进而很好的保持了乘员舱的完整性。
41.另外，在本实用新型中前纵梁总成1分别与横梁总成2与门槛梁总成3点焊，横梁总成2与门槛梁总成3之间不具有连接关系。
42.在本实用新型中前纵梁总成1主要包括两个间隔分布的单体前纵梁，每个单体前纵梁包括前纵梁外板4及前纵梁加强板5，前纵梁外板4俯视为“弧l型”，侧视为“几字型”；前纵梁加强板5在前纵梁外板4的腔体内部，形状与前纵梁外板4类似，局部特征不同，前纵梁加强板5的两侧与前纵梁外板4点焊焊接，前纵梁加强板5中间位置有加强筋，加强筋中间位置有定位孔，定位孔与前纵梁外板4的定位孔中心位置相同，前纵梁加强板5一端与前纵梁外板4焊接，另外一端不焊接。
43.横梁总成2分为：前横梁6和后横梁7，横梁总成2两端与单体前纵梁焊接，前横梁6上有副车架安装固定点，后横梁7上驱动电池固定点，前、后横梁7 均为分段焊接，并都为“几字型”。
44.门槛梁总成3分为：a柱下端外板12、槛梁板13和电池安装板14，其中a 柱下端外板12与槛梁板13之间焊接，门槛梁与驱动电池安装板14焊接，另外上述三个部件均和对应前纵梁总成1焊接。
45.本实用新型通过上述结构的布置，具有以下作用，整个前部挂接结构简单并且对称，减少模具费用；另外通过上述布置方式，不仅保护了乘员舱，而且预留出较大空间安装驱动电池。
46.另外，因为上述单体纵向梁为弧形设计，所以从俯视图上来看，门框梁总成与前纵梁总成1类似一个“y”字型，这样设置方式增加了力的传递路径，能够很好的保持乘员舱完整性。
47.另外，本实用新型主要包含：前纵梁总成1、横梁总成2及门槛梁总成3，三总成沿着整个结构中间平面对称。
48.横梁总成2的两边通过翻边与前纵梁总成1侧边焊接，具体的连接方式如图所示，横梁总成2中的前横梁6和后横梁7都是通过翻边与前纵梁总成1点焊焊接。
49.前纵梁总成1和门槛梁总成3的连接位置如附图所示，前纵梁总成1中的前纵梁外板4通过左侧翻边与下侧翻边与门槛梁总成3中的a柱下端外板12的下部中间位置点焊焊接，前纵梁外板4右侧延长边与驱动电池安装板14的左侧边贴合并点焊焊接。
50.前纵梁总成1，前纵梁总成1包含前纵梁外板4与纵梁加强板组成，如图所示，纵梁加强板安装在前纵梁外板4的腔体内，两侧的翻边与前纵梁外板4的侧边贴合点焊焊接，一端与前纵梁外板4的下部点焊焊接。
51.横梁总成2，横梁总成2包含前横梁6和后横梁7，前横梁6和后横梁7都与前纵梁总成11焊接；前横梁6包含第一前横梁8、第二前横梁81以及中部前横梁9；第一前横梁8和第二前横梁81分别通过翻边与前纵梁外板4的侧壁点焊，第一前横梁8和第二前横梁81的一边伸长部分与前纵梁外板4的下部焊接，后横梁7包括第一后横梁10、第二后横梁101以及中部后横梁11，第一后横梁 10、第二后横梁101分别通过翻边与前纵梁外板4的侧壁点焊，第一后横梁10、第二后横梁101的一边伸长部分与前纵梁外板4的下部焊接。
52.门槛梁总成3，门槛梁总成3包含a柱下端外板12、槛梁板13及驱动电池安装板14组成，a柱下端外板12的一边与槛梁板13的一边搭边点焊焊接，驱动电池安装板1414的一边和槛梁板13的中间位置贴合，并隔段点焊焊接。
53.显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。