一种加工件打磨设备的制作方法

1.本实用新型涉及一种加工件打磨设备，涉及机械加工设备技术领域。


背景技术：

2.打磨抛光是表面改性技术，一般指借助粗糙物体来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度，而目前现有很多的机械抛光打磨设备多为敞开式设计，打磨后会在载具上吸附较多的粉尘和铁屑，因而需要人工再去进行粉尘和碎屑的清理，浪费人工不利于环保的同时，还会降低整体的的生产效率。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种节约人工且能有效提高整体生产效率的加工件打磨设备。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一种加工件打磨设备，包括机柜、打磨辊机构、加工件载具机构、载具升降机构以及清洁机构，所述机柜的前后侧为无面板的开口结构，加工件载具机构安装在机柜内下侧且用于加工件的承载固定，载具升降机构安装在机柜侧面且用于载具升降机构的上下升降运动，打磨辊机构安装在机柜内上侧且位于加工件载具机构上方并用于加工件的表面的打磨，清洁机构安装在机柜最下侧且用于对加工件载具机构上的加工件表面碎屑进行清洁处理。
6.作为优选，所述打磨辊机构包括打磨辊、打磨辊驱动电机，所述打磨辊位于机柜内上侧，其两侧的滚轴穿过机柜左右两侧侧板且自由转动，所述打磨辊驱动电机安装在机柜其中一侧板外侧且与打磨辊的一端滚轴传动连接。
7.所述机柜两侧的机柜侧板内侧板面上设置有导轨，所述导轨上设有与机柜侧板平行设置的滑座板，所述滑座板上设有与导轨滑动连接的滑块，所述加工件载具机构固定在两个滑座板之间，所述滑座板带动加工件载具机构相对机柜侧板在导轨上上下自由升降运动。
8.作为优选，所述加工件载具机构包括加工件载具辊、载具辊驱动电机，所述滑座板上设有安装孔，加工件载具辊位于打磨辊下方且其两端的滚轴置于安装孔内并自由转动，在所述机柜其中一侧侧板上开有沿侧板上下方向设置的条形孔，所述加工件载具辊其中一端滚轴伸出滑座板以及条形孔，所述加工件载具辊驱动电机通过固定连接组件与对应侧的滑座板连接并与伸出条形孔的加工件载具辊的端部滚轴传动连接，所述加工件载具辊上设有供加工件放置并固定在放置槽。
9.作为优选，所述加工件载具辊设置为具有横截面呈六边形的六面辊结构，每个面上均设置有一个供加工件放置的放置槽。
10.作为优选，所述载具升降机构包括气缸、连接板，所述气缸固定在条形孔所在的机柜侧板外侧板面上，其活塞杆伸缩方向与侧板平行且竖直上下伸缩，在条形孔一侧设有沿
侧板上下方向设置的条形开口，所述连接板水平穿过条形开口，其一端连接气缸的活塞杆端部，另一端连接靠近条形孔一侧的滑座板的下侧边缘。
11.作为优选，靠近条形孔一侧的滑座板的上下侧边缘设有上下相对设置的l型固定座，所述连接板的一端与下侧的l型固定座外侧面连接固定，在所述条形孔一侧的侧板内侧板面上设有两个限位组件，两个限位组件分别对应的安装在两个l型固定座的上下侧。
12.作为优选，所述清洁机构包括负压吸尘组件以及清洁毛刷，所述负压吸尘组件的吸尘罩位于机柜对最下侧的边缘，当加工件载具辊下降至最下限位置时，吸尘罩的罩口与加工件载具辊的辊面前后相对应，所述清洁毛刷位于机柜底部且与加工件载具辊上下相对应，当加工件载具辊下降至最下限位置时，清洁毛刷与加工件载具辊相接触。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益之处是：所述加工件打磨设备结构简单，安装制作以及操作使用方便，通过自动化设备减少了人工清理载具的时间，实现了自动清洁载具，继而能长期保证打磨设备的打磨精度，且提高整体的生产效率，因而实用性高。
14.附图说明：
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；
16.图1是本实用新型的立体图；
17.图2是本实用新型的另一视角的立体图。
具体实施方式
18.下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围：
19.如图1、图2所示的一种加工件打磨设备，包括机柜1、打磨辊机构、加工件载具机构、载具升降机构以及清洁机构，所述机柜的前后侧为无面板的开口结构，加工件载具机构安装在机柜内下侧且用于加工件的承载固定，载具升降机构安装在机柜侧面且用于载具升降机构的上下升降运动，打磨辊机构安装在机柜内上侧且位于加工件载具机构上方并用于加工件的表面的打磨，清洁机构安装在机柜最下侧且用于对加工件载具机构上的加工件表面碎屑进行清洁处理。在本实施例中，为提高打磨过程中的稳定性，所述打磨辊机构包括打磨辊2、打磨辊驱动电机3，所述打磨辊位于机柜内上侧，其两侧的滚轴穿过机柜左右两侧侧板且自由转动，所述打磨辊驱动电机安装在机柜其中一侧板外侧且与打磨辊的一端滚轴传动连接，因而在实际打磨过程中，通过打磨辊驱动电机驱动打磨辊滚动，即可对接触到打磨辊的加工件进行自动打磨过程。
20.在本实施例中，为方便调节加工件的位置，以使其在打磨辊下方自由上下运动，所述机柜两侧的机柜侧板内侧板面上设置有导轨4，所述导轨上设有与机柜侧板平行设置的滑座板5，所述滑座板上设有与导轨滑动连接的滑块，所述加工件载具机构固定在两个滑座板之间，所述滑座板带动加工件载具机构相对机柜侧板在导轨上上下自由升降运动，因而，
在实际打磨过程中，只需要调节滑座板在导轨上的位置，即可调节加工件载具机构以及加工件的位置，从而方便加工件与打磨辊接触与分离，从而实现加工件的打磨，而且可以根据需要调节打磨精度，实用性高。
21.在本实施中，为方便加工件的装载，所述加工件载具机构包括加工件载具辊6、载具辊驱动电机7，所述滑座板上设有安装孔，加工件载具辊位于打磨辊下方且其两端的滚轴置于安装孔内并自由转动，在所述机柜其中一侧侧板上开有沿侧板上下方向设置的条形孔9，所述加工件载具辊其中一端滚轴伸出滑座板以及条形孔，所述加工件载具辊驱动电机通过固定连接组件与对应侧的滑座板连接并与伸出条形孔的加工件载具辊的端部滚轴传动连接，所述加工件载具辊上设有供加工件放置并固定在放置槽10，而所述放置槽的设置，可以根据需要进行设置，满足加工件的自由取放以及固定即可，比如可以根据现有技术在槽内设置弹性紧固件，只需要满足方便加工件取放与固定即可，保证加工件打磨过程中的稳定性。进一步地，为方便同时打磨多个加工件，所述加工件载具辊设置为具有横截面呈六边形的六面辊结构，每个面上均设置有一个供加工件放置的放置槽，因而，在实际打磨过程中，只需要控制加工件载具辊驱动电机转动对应地角度，即可在一次的打磨过程中，完成加工打磨六个加工件，从而提高打磨效率。
22.在本实施中，为方便进一步实现加工件载具辊的自动升降运动，提高自动化程度，所述载具升降机构包括气缸11、连接板12，所述气缸固定在条形孔所在的机柜侧板外侧板面上，其活塞杆伸缩方向与侧板平行且竖直上下伸缩，在条形孔一侧设有沿侧板上下方向设置的条形开口8，所述连接板水平穿过条形开口，其一端连接气缸的活塞杆端部，另一端连接靠近条形孔一侧的滑座板的下侧边缘，因而，通过气缸带动连接板在条形开口内上下移动，即可带动滑座板以及加工件载具一起自动上下移动，从而实现加工件的自动上下移动，提高自动化程度以及打磨效率。另外，为方便对滑座板进行限位，靠近条形孔一侧的滑座板的上下侧边缘设有上下相对设置的l型固定座13，所述连接板的一端与下侧的l型固定座外侧面连接固定，在所述条形孔一侧的侧板内侧板面上设有两个限位组件14，两个限位组件分别对应的安装在两个l型固定座的上下侧，从而对滑座板的上下极限位移位置进行限位，避免过度上下位移而导致的打磨过程中的工件报废或者机械零部件损坏。
23.在本实施例中，为方便对打磨后的加工件载具辊进行自动清洁，所述清洁机构包括负压吸尘组件15以及清洁毛刷16，所述负压吸尘组件的吸尘罩位于机柜对最下侧的边缘，负压吸尘组件相当于吸尘机，可以吸取打磨过程中的灰尘和碎屑，且当加工件载具辊下降至最下限位置时，吸尘罩的罩口与加工件载具辊的辊面前后相对应，所述清洁毛刷位于机柜底部且与加工件载具辊上下相对应，当加工件载具辊下降至最下限位置时，清洁毛刷与加工件载具辊相接触，因而，在实际的打磨完成后，人工取下加工件，然后通过控制加工件载具下移至对应的位置，控制电机带动载具辊滚动，清洁毛刷可以对载具辊上的碎屑进行滚刷清理，同时通过负压吸尘组件对刷掉的灰尘和碎屑进行吸取，从而达到进一步清理载具辊的目的。
24.在实际的打磨过程中，人工将被打磨产品也即加工件放置在加工件载具辊上的放置槽内，然后启动设备，气缸带动加工件载具辊往上位移至打磨位并通过打磨辊进行打磨，打磨完成后，控制加工件载具辊下降并转动加工件载具辊至一定的角度后继续上升至打磨维，继续对另一面的加工件进行打磨，如此往复，实现六面加工件的全部打磨，在打磨的过
程中，开启负压吸尘组件对打磨过程中的碎屑进行吸取；待全部打磨完成后，气缸带动加工件放置载具辊往下位移至清洁位，人工先行取走打磨完的产品；负压吸尘组件打开，加工件载具辊驱动电机将带动加工件载具辊旋转，旋转过程中清洁毛刷对载具辊表面进行清洁处理，负压吸尘组件实现铁屑和灰尘回收，清理完成之后，各机构回复到初始位置，等待进行下一次的打磨过程，从而完成一次的加工件打磨与设备的自动清理过程。
25.需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。