一种轮间差速器总成结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种轮间差速器总成结构。


背景技术：

2.目前，市场上的差速器总成，大多是采用前后差速器壳或左右差速器壳用涂有锁固胶的螺栓连接，内部的旋转件采用滑动摩擦配合。
3.在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有结构存在以下缺陷：
4.一是被动减速齿轮、左差速器壳、右差速器壳均采用螺栓连接，存在累计误差，使左差速器壳、右差速器壳的轴承位不同轴，导致被动减速齿轮旋转起来摆动大、与主动齿轮的齿侧间隙不均衡，造成旋转后噪音大，经常有打齿现象发生；
5.二是虽然涂有锁固胶，但是受到热胀冷缩、长期震动及冲击影响，会出现松动现象；同时拆卸时螺纹会被破坏，造成差速器壳零件报废，市场赔付大；
6.三是旋转件采用滑动摩擦配合，半轴齿轮、行星轮、十字轴、垫片、差速器壳之间采用面接触、滑动摩擦，油不易进去相当于干摩擦，在保修期内，半轴齿轮、行星轮、垫片、十字轴、差速器壳因为磨损拉伤，导致严重的异响、震动和产生了大量的热等质量问题，直接影响差速器总成的功能。


技术实现要素：

7.为了解决现有差速器总成存在的技术问题，本实用新型提出了一种轮间差速器总成结构，可消除异响，防止齿轮与其他零件接触面的磨损产生震动，延长使用寿命。
8.为此本实用新型的技术方案为：一种轮间差速器总成结构，包括带被动减速齿轮的左差速器壳和右差速器壳，左差速器壳和右差速器壳围合的内腔中通过十字轴连接有四个行星轮，壳壁上开设有对应的十字轴安装孔，四个行星轮与设在两侧的半轴齿轮同时啮合，其特征在于：左差速器壳和被动减速齿轮为一体式锻造结构，
9.位于左侧的半轴齿轮通过自润滑轴承与左差速器壳相抵接，位于右侧的半轴齿轮通过自润滑轴承与右差速器壳相抵接，与自润滑轴承相对应的左差速器壳、右差速器壳端面上分别设有环形端面槽，环形端面槽中设有凸出的环状波形弹簧；
10.十字轴的外端通过耐磨轴套安装于十字轴孔中，行星轮通过自润滑轴承与耐磨轴套相抵接；行星轮与十字轴之间同轴安装有自润滑轴承；
11.左差速器壳和右差速器壳之间通过焊接固定。
12.作为优选：所述波形弹簧为环状板体，环状板体为若干个连续交错设置的波峰与波谷结构，波峰与波谷之间通过弧面过渡，其中：所有波峰位于同一平面上、所有波谷位于同一平面上，且两个平面平行。目的是保证半轴齿轮与行星轮始终有合适的预紧力，消除齿轮之间的间隙，防止有冲击振动。
13.对上述技术方案的进一步改进在于：所述行星轮通过自润滑轴承与耐磨轴套相抵接，其中，行星轮与自润滑轴承之间、自润滑轴承与耐磨轴套之间均为平面接触。通过面接
触可以有效防止左差速器壳与右差速器壳通过焊接固定时可能发生的形变。
14.对上述技术方案的进一步改进在于：所述耐磨轴套与十字轴安装孔、十字轴之间过盈配合连接。目的是防止耐磨轴套转动，增加十字轴的刚性，减少行星轮作用在十字轴上摩擦力。
15.对上述技术方案的进一步改进在于：左差速器壳和右差速器壳的焊缝处为环形锥槽、槽底具有相互咬合的结构，其中一侧内沿设有凹进部、另一侧内沿设有凸起部形成相互咬合的结构。目的是保证固定连接强度。
16.作为优选，所述自润滑轴承采用四氟软带自润滑轴承。具有较高的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性及良好的润滑性能。
17.有益效果：与现有的技术相比较，本实用新型的优点在于：左差速器壳和被动减速齿轮为一体式锻造结构，方便以左差速器和被动减速齿轮作为基准定位，对焊接固定后的右差速器壳的外周进行加工、保证左右减速器壳同轴心线；取消原来的垫片，通过设置波形弹簧与自润滑轴承相抵接，使半轴齿轮与行星轮始终有合适的预紧力，从而消除齿轮之间的间隙，防止有冲击振动，延长使用寿命；在十字轴的外端与十字轴安装孔之间设置耐磨轴套、承载十字轴上的部分压力，行星轮与十字轴之间同轴安装有自润滑轴承，减少行星轮与十字轴之间的摩擦力，从而提高零部件的寿命，同时通过焊接为一体式差速器总成，使之成为免拆卸、免维护产品；
18.本实用新型总成的制作成本低，差速器使用寿命长，消除了震动和异响，降低了售后索赔成本。
附图说明
19.图1是本实用新型的剖视图。
20.图2是图1中的局部放大图。
21.图3是本实用新型的左右差速器壳的结构图。
22.图4是本实用新型的十字轴的结构图。
23.图5是本实用新型的半轴齿轮的结构图。
24.图6是本实用新型的行星轮的结构图。
25.图7是本实用新型的耐磨轴套的结构图。
26.图8是本实新型的波形弹簧的示意图，其中：
27.（a）是立体图；（b）是俯视图；（c）是（b）的侧视图。
28.图中所示：1、左差速器壳；2、右差速器壳；3、十字轴；4、行星轮；5、半轴齿轮； 61、自润滑轴承；7、波形弹簧；8、耐磨轴套；9、焊缝处；10、环形端面槽；11、被动减速齿轮。
具体实施方式
29.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。
30.本实用新型如图1至图8所示：
31.一种轮间差速器总成结构，包括与被动减速齿轮11锻造一体成型的左差速器壳1、右差速器壳2，左差速器壳和右差速器壳围合的内腔中通过十字轴3连接有四个行星轮4，壳
壁上开设有对应的十字轴安装孔，四个行星轮与设在两侧的半轴齿轮5同时啮合，
32.位于左侧的半轴齿轮5通过平面结构的自润滑轴承61与左差速器壳相抵接，位于右侧的半轴齿轮通过平面结构的自润滑轴承62与右差速器壳相抵接，与自润滑轴承相对应的左差速器壳、右差速器壳端面上分别设有环形端面槽10，环形端面槽中设有凸出的环状波形弹簧7；
33.十字轴的外端通过耐磨轴套8安装于十字轴孔中，行星轮通过平面结构的自润滑轴承63与耐磨轴套相抵接；行星轮与十字轴之间同轴安装有轴套结构的自润滑轴承64；
34.左差速器壳和右差速器壳之间通过焊接固定。
35.所述波形弹簧7为环状板体，环状板体为若干个连续交错设置的波峰与波谷结构，波峰与波谷之间通过弧面过渡，其中：所有波峰位于同一平面上、所有波谷位于同一平面上，且两个平面平行。目的是保证半轴齿轮与行星轮始终有合适的预紧力，消除齿轮之间的间隙，防止有冲击振动。
36.所述行星轮通过自润滑轴承与耐磨轴套相抵接，其中，行星轮与自润滑轴承之间、自润滑轴承与耐磨轴套之间均为平面接触。通过面接触可以有效防止左差速器壳与右差速器壳通过焊接固定时可能发生的形变。
37.所述耐磨轴套8与十字轴安装孔、十字轴之间过盈配合连接。目的是防止耐磨轴套转动，增加十字轴的刚性，减少行星轮作用在十字轴上摩擦力。
38.左差速器壳和右差速器壳的焊缝处9为环形锥槽、槽底具有相互咬合的结构，其中一侧内沿设有凹进部、另一侧内沿设有凸起部形成相互咬合的结构。目的是保证固定连接强度。
39.所述自润滑轴承采用四氟软带自润滑轴承。具有较高的承载能力、耐磨性、耐腐蚀性及良好的润滑性能。
40.本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。
41.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。