一种用于厢体底架横梁与纵梁固接的结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车厢体底架技术领域，尤其涉及一种用于厢体底架横梁与纵梁固接的结构。


背景技术：

2.目前对于载货车厢体底架横梁与纵梁固接的结构，横梁内槽采用焊接加强板，纵梁内槽采用焊接加强板，横梁与纵梁十字交叉处采用塞焊焊接底架加强角，整体结构刚性强度太大，应力集中在焊接处，在车辆行驶的过程中由于路况不佳会出现焊缝开裂，零件撕裂等现象。


技术实现要素：

3.本实用新型提出一种用于厢体底架横梁与纵梁固接的结构，将横梁与纵梁由焊接转换为螺栓铆钉连接，结构简单、整体强度高。
4.为了解决上述背景技术中的问题，本实用新型是通过以下技术方案来实现的：
5.一种用于厢体底架横梁与纵梁固接的结构，包括两根相互平行的纵梁和设置在纵梁上的若干相互平行排列的横梁，所述横梁与所述纵梁固定连接；所述纵梁与所述横梁均为具有[形截面的槽形结构，包括腹面、上翼面和下翼面；所述纵梁的槽型结构开口向内设置，所述横梁两两之间镜像对称布置。
[0006]
作为实用新型的进一步说明：还包括横梁支撑梁和纵梁支撑梁，所述横梁支撑梁和所述纵梁支撑梁均为槽状结构，一侧具有向外翻转延伸的安装部，设置在所述横梁与所述纵梁十字交叉处，所述横梁支撑梁竖向嵌入在所述横梁槽内，通过螺栓和螺母与所述横梁固定连接；所述纵梁支撑梁竖向嵌入在所述纵梁槽内，通过铆钉与所述纵梁固定连接。
[0007]
作为实用新型的进一步说明：在所述横梁与所述纵梁十字交叉处设置有底架加强角，所述底架加强角为中间弯折成90度的板状结构，截面呈l型；所述横梁的下翼面与所述纵梁的上翼面在所述横梁与所述纵梁十字交叉处相贴合，所述横梁的腹面与所述纵梁的腹面分别与所述底架加强角固定连接。
[0008]
作为实用新型的进一步说明：所述横梁与所述底架加强角通过螺栓和螺母螺纹连接，所述纵梁与所述底架加强角通过铆钉铆接连接。
[0009]
作为实用新型的进一步说明：所述螺栓为六角法兰面承面带齿螺栓。
[0010]
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
[0011]
1)本实用新型设计合理、结构简单，整体强度高，外型美观，适用范围广。
[0012]
2)将原结构中的横梁与纵梁由焊接转换为螺栓铆钉连接，即由刚性连接转换为柔性连接，避免了由于焊接造成的应力集中导致的焊缝开裂开焊问题，延长了使用寿命。
附图说明
[0013]
图1是本实用新型的结构示意图；
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图2是本实用新型的的横梁结构示意图；
[0015]
图3是本实用新型的纵梁结构示意图；
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图4是图2的b向结构示意图；
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图5是本实用新型结构放大图；
[0018]
图6是本实用新型结构放大图。
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附图标记说明
[0020]
1、纵梁；2、横梁；3、底架加强角；4、横梁支撑梁；5、纵梁支撑梁；6、螺栓；7、螺母；8、铆钉。
具体实施方式
[0021]
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0022]
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0023]
此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
[0024]
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0025]
如图1所示，本实用新型的实施例公开了一种用于厢体底架横梁与纵梁固接的结构，包括两根相互平行的纵梁1和设置在纵梁1上的若干相互平行排列的横梁2，所述横梁2与所述纵梁1固定连接；所述纵梁1与所述横梁2均为具有[形截面的槽形结构，包括腹面、上翼面和下翼面；所述纵梁1的槽型结构开口向内设置，所述横梁2两两之间镜像对称布置，所述横梁2的槽型结构两两相背开口向外设置或两两相对开口向内设置。所述横梁2 两端还设置有台阶状缺口结构，可以方便地与其他零件进行连接配合。
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如图2至图4所示，还包括横梁支撑梁4和纵梁支撑梁5，所述横梁支撑梁4和所述纵梁支撑梁5均为槽状结构，一侧具有向外翻转90度延伸出去的安装部，安装部为梯形板状，上面设置有安装孔。所述横梁支撑梁4和所述纵梁支撑梁5设置在所述横梁2与所述纵梁1 十字交叉处，所述横梁支撑梁4竖向嵌入在所述横梁2槽内，通过螺栓6和螺母7与所述横梁2固定连接；所述纵梁支撑梁5竖向嵌入在所述纵梁1槽内，通过铆钉8与所述纵梁1固定连接。使用槽状结构且腹面有孔的横梁支撑梁4和纵梁支撑梁5可以减轻车架的重量。通过设置横
梁支撑梁4和纵梁支撑梁5，提高了横梁2、纵梁1的刚性强度并节约了材料。
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如图5和图6所示，在所述横梁2与所述纵梁1十字交叉处设置有底架加强角3，所述底架加强角3为中间弯折成90度的板状结构，截面呈l型；所述横梁2的下翼面与所述纵梁1 的上翼面在所述横梁2与所述纵梁1十字交叉处相贴合，所述横梁2的腹面与所述纵梁1的腹面分别与所述底架加强角3固定连接。使用底架加强角增强了横梁2和纵梁1连接的牢固性。
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所述横梁2与所述底架加强角3通过螺栓6和螺母7螺纹连接，所述纵梁1与所述底架加强角3通过铆钉8铆接连接。所述螺栓6为六角法兰面承面带齿螺栓。
[0029]
纵梁支撑梁5、纵梁1、底架加强角3用铆钉8铆接在一起，横梁支撑梁4、横梁2、底架加强角3用六角法兰面承面带齿螺栓6、螺母7连接在一起。采用三合一铆接和螺栓连接，将底架横梁与纵梁之间由刚性连接转换为柔性连接，避免了由于刚性连接而开裂开焊，延长了使用寿命。
[0030]
本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。