一种半自动稳定夹持的脱模装置

1.本实用新型涉及模具脱模技术领域，尤其涉及一种半自动稳定夹持的脱模装置。


背景技术：

2.耐火材料、陶瓷材料等无机非金属材料是重要的材料，一般需要通过模具进行压铸成型,模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压制或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的工具，这种工具由各种不同的部件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工；
3.传统简易式压制成型模具在成型完成后需要将模具整体翻转然后实现制品的挤出，而模具普遍质量较重，使得模具搬运翻转较为困难，而且在搬运过程中还会模具掉落砸伤的危险，而具有自动脱模的成型设备一般成本较高，不便于低成本制作使用，因而我们需要设计一款制作成本较低、操作简单方便且安全性更高的半自动稳定夹持的脱模装置。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中人工脱模安全性较低的缺点，而提出的一种半自动稳定夹持的脱模装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种半自动稳定夹持的脱模装置，包括底座，所述底座的底部固定有多个支撑柱，所述底座的上端相抵有模具本体，所述模具本体的内部滑动连接有中间块，所述模具本体的内顶部固定有多个顶块，所述底座的上端贯穿开设有多个通槽，每个所述通槽的内壁均滑动连接有竖直顶板，两个所述竖直顶板的底部共同固定有水平板，所述底座的底部设置有推进装置，所述底座的上端设置有夹紧装置。
7.优选地，两个所述竖直顶板的上端均与中间块底部相抵，两个所述竖直顶板的侧壁分别与模具本体两端相抵。
8.优选地，所述推进装置包括固定于底座底部的多个竖直杆，多个所述竖直杆的底部共同固定有支撑板。
9.优选地，所述支撑板的上端固定有千斤顶，所述千斤顶的上端与水平板的底部固定。
10.优选地，所述夹紧装置包括固定于底座上端的多个支撑杆，多个所述支撑杆的上端共同固定有安装板，所述安装板的上端贯穿转动连接有丝杆。
11.优选地，所述丝杆的底部固定有抵紧板，所述抵紧板的底部与模具本体上端相抵，所述丝杆的上端固定有转盘。
12.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
13.1、本装置中，通过设置推进装置，可利用千斤顶推动中间块移动，在顶块对模具上端限位作用下，可自动实现模具与中间块的分离，无需人为翻转质量较重的模具，可有效减少劳动强度的同时也能够使得模压脱模过程安全性更高；
14.2、本装置中，利用抵紧板对模具本体上端的相抵，以及竖直顶板对模具本体两端的限位，能够使得模具本体的成型后脱模的稳定性更好，而抵紧板固定与丝杆底部，可在丝杆转动过程中实现对抵紧板停放位置的任意调整，从而可适用于不同高度模具本体的限位抵紧，从而可使得脱模装置的适用性更高。
附图说明
15.图1为本实用新型提出的一种半自动稳定夹持的脱模装置的结构示意图；
16.图2为本实用新型提出的一种半自动稳定夹持的脱模装置的侧视图；
17.图3为图1中a部分的放大图。
18.图中：1底座、2支撑柱、3模具本体、4中间块、5顶块、6通槽、7竖直顶板、8水平板、9竖直杆、10支撑板、11千斤顶、12支撑杆、13安装板、14丝杆、15抵紧板、16转盘。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
20.参照图1-3，一种半自动稳定夹持的脱模装置，包括底座1，底座1的底部固定有多个支撑柱2，底座1的上端相抵有模具本体3，模具本体3的内部滑动连接有中间块4，模具本体3的内顶部固定有多个顶块5，顶块5贯穿至中间块4内部，模具本体3为压力成型模具，包含上压头、模框及底板，利用上压头和底板之间空间实现材料的压铸成型，其中模框为中间块4，上压头与抵紧板15相抵，底板位于底座1的上方，利用可沿着顶块5移动的中间块4，可在中间块4的移动过程中自动实现成型后模具与中间块4的漏出分离，压力成型模具为本技术领域中的公知常识，在此不作阐述，底座1的上端贯穿开设有多个通槽6，每个通槽6的内壁均滑动连接有竖直顶板7，两个竖直顶板7的底部共同固定有水平板8，底座1的底部设置有推进装置，底座1的上端设置有夹紧装置；两个竖直顶板7的上端均与中间块4底部相抵，两个竖直顶板7的侧壁分别与模具本体3两端相抵；推进装置包括固定于底座1底部的多个竖直杆9，多个竖直杆9的底部共同固定有支撑板10；支撑板10的上端固定有千斤顶11，千斤顶11的上端与水平板8的底部固定，利用千斤顶11推动中间块4移动，在顶块5对成型后模具上端限位作用下，可自动实现模具与中间块4的分离，从而无需人为翻转质量较重的模具本体3即可实现成型后模具的挤出，可有效减少劳动强度的同时也能够使得模具脱模的安全性更高。
21.夹紧装置包括固定于底座1上端的多个支撑杆12，多个支撑杆12的上端共同固定有安装板13，安装板13的上端贯穿转动连接有丝杆14；丝杆14的底部固定有抵紧板15，抵紧板15的底部与模具本体3上端相抵，丝杆14的上端固定有转盘16，利用抵紧板15对模具本体3上端的限位，结合竖直顶板7对模具本体3两端的限位，能够使得模具本体3的成型后脱模的稳定性更好，而在丝杆14带动下，可实现对抵紧板15停放高度的调整，从而可适用于不同高度的模具本体3的抵紧使用，从而可使得脱模装置的适用性更高。
22.本实用新型中，在模具成型过程中，首先需要利用千斤顶11带动水平板8向下移动，使得竖直顶板7沿着通槽6内壁向下移动，然后再将模具本体3放置于两个竖直顶板7之
间，同时利用千斤顶11轻微调整竖直顶板7的位置，直至竖直顶板7的上端与中间块4底部相抵为止，此时通过转动转盘16，使得丝杆14沿着安装板13持续转动，从而可带动抵紧板15持续向下移动，直至抵紧板15底部与模具本体3上端紧密相抵位置，此时利用模具本体3和中间块4实现模具的成型；
23.待模具成型完成后，通过人为控制千斤顶11，使得千斤顶11推动水平板8向上移动，从而可带动竖直顶板7沿着通槽6内壁的上移，而在竖直顶板7移动过程中，能够推动中间块4向上滑动，在顶块5对成型后模具上端限位作用下，可自动实现模具与中间块4的分离，从而可使得模具的脱模更加方便，而且无需人为翻转质量较重的模具本体3即可实现成型后模具的挤出，可有效减少劳动强度的同时也能够使得模具本体3脱模的安全性更高；
24.利用上端的夹紧装置，可保证模具本体3的稳定放置，而且利用丝杆14带动抵紧板15移动，可方便对不同高度的模具本体3的抵紧，能够使得夹紧装置的适用性更高，而利用与模具本体3两端相抵的竖直顶板7，可实现对模具本体3的稳定限位，能够使得模具成型和模具脱模的稳定性更好。
25.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。