电池下壳体的制作方法

1.本实用新型涉及动力电池包技术领域，特别涉及一种电池下壳体。


背景技术：

2.目前，随着国家对新能源领域的大力推广，电动汽车已经成为未来的主流趋势，其中，动力电池包更是电动汽车最为重要的动力供给部件。动力电池包在设计过程要考虑很多方面，包括电池包的安全性、成组效率、能量密度、生产成本和使用寿命等等。随着电动汽车续航里程的不断增加，电池包越来越大，为保证壳体的可靠性，包内的横梁、纵梁越来越多，为了保证电池壳体的强度，一般采用的手段则是将上壳体和下壳体在中间或者其他位置连接起来。
3.动力电池包作为电动汽车的核心零部件，其装配便捷形、安全性、可靠性显得尤为重要，动力电池包内部通过高压线束进行能量的流通，通过低压线束进行信息传递，需要对线束进行有效的固定和安装。而随着横梁、纵梁的增加，电池包内的线束布置只能沿着横纵梁，在横纵梁的上方进行布置，但因为电池上壳体需要和电池下壳体连接，则需要电池下壳体上为电池上壳体的固定提供安装点。
4.与此同时，电池下壳体提供的安装支架会阻挡线束的走向，通常采用的方式都是将线束加长直接绕过支架，但此方案会增加线束和支架的磨损，严重时影响信号采集传输甚至发生火灾。另外，电线根数较多时，线束直径较大，很难绕过支架，线束的安装如何优化将成为难点。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池下壳体，以优化安装顺序。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种电池下壳体，和一上壳体对扣固连以形成电池壳体，该下壳体包括：
8.壳本体，所述壳本体顶部敞口设置，且内部形成有容腔；
9.支撑肋，设置在所述容腔内，以将所述容腔分割为多个分腔；
10.线束支架，可拆卸连接在所述支撑肋上；于所述线束支架上形成有供线束沿着所述支撑肋的延伸方向通过的过线孔；所述线束支架连接在所述支撑肋上时，所述过线孔位于所述支撑肋的上方。
11.进一步的，于所述线束支架上设有固连所述上壳体的连接部。
12.进一步的，所述连接部被构造形成在所述线束支架顶部的螺接孔。
13.进一步的，所述支撑肋被构造为多个平行设置的板状。
14.进一步的，位于同一所述支撑肋上的所述线束支架设置为至少两个。
15.进一步的，所述线束支架可拆卸滑动的设置在所述支撑肋上。
16.进一步的，在所述支撑肋上形成有滑槽，所述滑槽沿所述支撑肋的延伸方向设置，在所述滑槽起始端的所述支撑肋上设有凹陷部；在所述线束支架上设有匹配所述滑槽的滑
块；操作所述滑块下沉至所述凹陷部后，所述滑块由所述滑槽的起始端滑入所述滑槽内。
17.进一步的，所述滑槽为t字形滑槽。
18.进一步的，所述滑槽被设置为平行设置的两个。
19.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
20.本实用新型所述的电池下壳体，设置在支撑肋上的可拆卸的线束支架，在为上壳体提供安装基础的同时，线束支架上的过线孔可供线束通过，减少线束和线束支架的干涉磨损情况，减少线束长度用量，优化安装顺序。
附图说明
21.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
22.图1为本实用新型实施例所述的电池下壳体的整体结构示意图；
23.图2为图1中a部分的放大图；
24.图3为本实用新型实施例所述的电池下壳体的局部剖视图。
25.附图标记说明：
26.1、下壳体；101、壳本体；102、支撑肋；1021、滑槽；1022、凹陷部；103、容腔；1031、分腔；104、线束支架；1041、过线孔；1042、连接部；1043、滑块；2、固定支架。
具体实施方式
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
31.本实用新型涉及一种电池下壳体，其用于和一上壳体对扣固连以形成电池壳体，整体结构上，该下壳体1包括壳本体101，支撑肋102和线束支架104。
32.其中，壳本体101顶部敞口设置，且内部形成有容腔103，另外，支撑肋102设置在容腔103内，以将容腔103分割为多个分腔1031，支撑肋102被构造为多个平行设置的板状，本实施例中，支撑肋102设置为三块，三块支撑肋102将壳本体101容腔103分隔为四个分腔1031。
33.此外，线束支架104可拆卸的连接在支撑肋102上，于线束支架104上形成有供线束
沿着支撑肋102的延伸方向通过的过线孔1041，过线孔1041为矩形过线孔1041，且过线孔1041将线束支架104的底部贯穿，使线束支架104底部成敞口状，线束支架104连接在支撑肋102上时，过线孔1041位于支撑肋102的上方。
34.在此需要说明的是，沿支撑肋102的延伸方向间隔布置有多个固定支架2，固定支架2用于将线束固定在支撑肋102上，并且，电池包内其他构件的安装布置可参照现有技术中的电池包相关结构，在此不再进行赘述。
35.如上结构，线束固定在支撑肋102上，为对上壳体提供安装基础，在线束固定后，将线束支架104安装在支撑肋102上，由于线束支架104上设有过线孔1041，因此线束支架104能够对线束进行避让，且线束支架104安装简单，在能够减少线束长度用量的同时，减少线束和线束支架104的干涉磨损情况，优化安装顺序。
36.基于如上的整体设计思想，本实施例的电池下壳体1的一种示例性结构，如图1至图3所示，具体而言，于线束支架104上设有固连上壳体的连接部1042，连接部1042用于与电池上壳体连接，为电池上壳体提供安装基础，线束支架104在保证电池壳体强度的同时，还能够减轻电池包整体重量。
37.为简化安装步骤，作为本实施例优选的，连接部1042被构造形成在线束支架104顶部的螺接孔，上壳体可利用螺栓等紧固件与螺接孔螺纹连接，从而完成上壳体和下壳体1的安装固定。
38.本实施例中，为提高安装效果，如图1所示的，位于同一支撑肋102上的线束支架104设置为至少两个，本实施例中的同一支撑肋102上的线束支架104数量设置为两个，一方面，能够使电池上壳体和电池下壳体1之间的连接更加稳定，另一方面，线束支架104间隔设置在同一支撑肋102上，能够提高电池上壳体和电池下壳体1的连接强度。
39.此外，结合图2所示，在电池上壳体和电池下壳体1安装之前，需要先将线束布置在支撑肋102上，因此，线束支架104需要在线束固定后，再与支撑肋102安装，优选的，线束支架104可拆卸滑动的设置在支撑肋102上。
40.参照图2和图3，具体的实施方式为，在支撑肋102上形成有滑槽1021，滑槽1021沿支撑肋102的延伸方向设置，在滑槽1021起始端的支撑肋102上设有凹陷部1022，凹陷部1022被构造为形成在支撑肋102上的凹槽，在线束支架104上设有匹配滑槽1021的滑块1043，操作滑块1043下沉至凹陷部1022后，滑块1043由滑槽1021的起始端滑入滑槽1021内。
41.此外，需要说明的是，线束支架104的宽度不应超过支撑肋102的宽度，以保证线束支架104能够顺利放入支撑肋102。
42.在对电池下壳体1安装线束支架104时，首先，将线束支架104放置在凹陷部1022处，然后，将线束支架104从滑槽1021靠近凹陷部1022的一端，沿着滑槽1021的方向滑动至滑槽1021的另一端，在此值得一提的是，如在后期需要对线束进行维修，可以将线束支架104沿着轨道滑动后取出，可提高线束支架104的实用性，同时，便于线束支架104的装配和线束的后期维修。
43.为保证线束支架104安装后的稳定性，滑槽1021为t字形滑槽1021，对应的，滑块1043的形状匹配滑槽1021设置，进一步的，滑槽1021被设置为平行设置的两个，由此可知，线束支架104安装在支撑肋102上时，能够与支撑肋102紧密固定，不易移动，从而保证电池上壳体和电池下壳体1的固定。
44.本实施例的电池下壳体，通过设置线束支架104，能够为电池上壳体提供安装点，另外，线束支架104可拆卸的设置在支撑肋102上，可便于线束支架104的装配和线束的后期维修，线束支架104在保证电池壳体强度的同时，还能够减轻电池包整体重量，线束支架104上的过线孔1041，在能够减少线束长度用量的同时，减少线束和线束支架104的干涉磨损情况，优化安装顺序。
45.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。