一种自动铜带折叠机的制作方法

1.本发明涉及铜带加工技术领域，尤其涉及一种自动铜带折叠机。


背景技术：

2.铜带是一种金属元件，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件以及大功率高频变压器，主要用作导电、导热、耐蚀器材。如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件，大功率高频变压器的铜带需要进行折叠，人工折叠效率低下耗费人力，为此我们提出了一种自动铜带折叠机。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对背景技术中存在的问题，提出一种自动铜带折叠机。
4.本发明的技术方案：一种自动铜带折叠机，包括电器箱，所述电器箱上端一侧固定安装有人机界面，所述电器箱上端固定安装有压刀推座，所述压刀推座上固定安装有折叠压刀推进气缸，所述压刀推座上位于折叠压刀推进气缸两侧固定对称安装有两个滑轨，所述压刀推座上方设有折叠压刀升降平台，所述折叠压刀升降平台下表面固定对称安装有两个滑座，所述滑座上开设有与滑轨滑动卡接的滑槽，所述折叠压刀升降平台一端与折叠压刀推进气缸一端固定安装连接，所述折叠压刀升降平台上固定安装有两个折叠压刀，所述电器箱上安装有折叠机构。
5.优选的，所述折叠机构包括固定安装在电器箱上的四组支撑柱，四组所述支撑柱上端固定安装有支撑板。
6.优选的，所述支撑板上固定安装有压折气缸，所述压折气缸下端固定安装有下压折模。
7.优选的，所述电器箱上位于下压折模下方固定安装有向上折弯模，所述向上折弯模上开设有下压折槽，所述下压折槽底部固定安装有两个上推气缸，所述上推气缸顶部固定安装有上推块。
8.优选的，所述电器箱上位于向上折弯模两端固定安装有两个上折叠气缸，所述上折叠气缸一端固定安装有上折叠推块。
9.优选的，所述支撑板底部固定安装有夹铜后移气缸，所述夹铜后移气缸一端固定安装有提升气缸。
10.优选的，所述提升气缸下端固定安装有夹铜带气缸，所述夹铜带气缸上设有气缸夹。
11.优选的，所述电器箱上开设有下料口，所述电器箱上位于下料口下方固定安装有下料槽。
12.与现有的技术相比，本发明的有益效果是：（1）：本申请可适用于不同规格铜带折叠，且智能折叠铜带，提高了铜带折叠的加
工效率；（2）：当完成铜带折叠时，此时夹铜带气缸带动气缸夹夹住铜带，折叠压刀推进气缸带动折叠压刀回位，压折气缸带动下压折模向上回位，提升气缸带动夹铜带气缸、气缸夹与铜带整体上升，然后夹铜后移气缸带动提升气缸、夹铜带气缸、气缸夹与铜带整体后移，铜带移动到下料口上方，气缸夹松开，折叠的铜带通过下料槽滑落收集，本申请采用plc控制、气动控制执行系统、夹持压叠机构实现铜带一次自动折叠成形与收集，进一步提高了铜带折叠的加工效率。
附图说明
13.图1为自动铜带折叠机的结构示意图；图2为图1中a处的放大图；图3为图1的后侧视向结构示意图；图4为支撑板、夹铜后移气缸、提升气缸与夹铜带气缸的安装结构示意图；图5为向上折弯模的结构示意图。
14.附图标记：1、电器箱；2、人机界面；3、上折叠气缸；4、夹铜后移气缸；5、折叠压刀；6、下压折槽；7、下压折模；8、压折气缸；9、折叠压刀升降平台；10、折叠压刀推进气缸；11、向上折弯模；12、下料槽；13、夹铜带气缸；14、提升气缸；15、压刀推座；16、滑轨；17、滑座；18、滑槽；19、下料口；20、支撑柱；21、支撑板；22、气缸夹；23、上折叠推块；24、上推气缸；25、上推块。
具体实施方式
15.下文结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
16.实施例一如图1-5所示，本发明提出的自动铜带折叠机，包括电器箱1，电器箱1上端一侧固定安装有人机界面2，电器箱1上端固定安装有压刀推座15，压刀推座15上固定安装有折叠压刀推进气缸10，压刀推座15上位于折叠压刀推进气缸10两侧固定对称安装有两个滑轨16，压刀推座15上方设有折叠压刀升降平台9，折叠压刀升降平台9下表面固定对称安装有两个滑座17，滑座17上开设有与滑轨16滑动卡接的滑槽18，折叠压刀升降平台9一端与折叠压刀推进气缸10一端固定安装连接，折叠压刀升降平台9上固定安装有两个折叠压刀5，电器箱1上安装有折叠机构，折叠机构包括固定安装在电器箱1上的四组支撑柱20，四组支撑柱20上端固定安装有支撑板21，支撑板21上固定安装有压折气缸8，压折气缸8下端固定安装有下压折模7，电器箱1上位于下压折模7下方固定安装有向上折弯模11，向上折弯模11上开设有下压折槽6，下压折槽6底部固定安装有两个上推气缸24，上推气缸24顶部固定安装有上推块25，电器箱1上位于向上折弯模11两端固定安装有两个上折叠气缸3，上折叠气缸3一端固定安装有上折叠推块23。
17.本实施例中，在进行大功率高频变压器里的铜带折叠加工作业时，通过人工将铜带放置于下压折槽6上，启动机器，通过折叠压刀推进气缸10带动折叠压刀升降平台9前推到铜带上方使折叠压刀5压于铜带上，折叠压刀5刀头为斜角，通过两个上推气缸24带动上推块25向上移动，将铜带两端折叠成水平方向上为斜角而竖直方向上为直角状，然后上推
气缸24带动上推块25回位，然后通过上折叠气缸3带动上折叠推块23移动作用于翘起的铜带两端，使铜带两端叠平，进而使带状的铜带折叠成两端为直角、主带平直的c型带，上折叠气缸3带动上折叠推块23回位，然后通过压折气缸8带动下压折模7下压铜带，使c型铜带两端垂直折起，此时c型铜带两端与c型铜带的主带的内侧面垂直，完成铜带折叠，本申请可适用于不同规格铜带折叠，且智能折叠铜带，提高了铜带折叠的加工效率。
18.实施例二如图1-5所示，本发明提出的自动铜带折叠机，相较于实施例一，本实施例还包括：支撑板21底部固定安装有夹铜后移气缸4，夹铜后移气缸4一端固定安装有提升气缸14，提升气缸14下端固定安装有夹铜带气缸13，夹铜带气缸13上设有气缸夹22，电器箱1上开设有下料口19，电器箱1上位于下料口19下方固定安装有下料槽12。
19.本实施例中，当完成铜带折叠时，此时夹铜带气缸13带动气缸夹22夹住铜带，折叠压刀推进气缸10带动折叠压刀5回位，压折气缸8带动下压折模7向上回位，提升气缸14带动夹铜带气缸13、气缸夹22与铜带整体上升，然后夹铜后移气缸4带动提升气缸14、夹铜带气缸13、气缸夹22与铜带整体后移，铜带移动到下料口19上方，气缸夹22松开，折叠的铜带通过下料槽12滑落收集，本申请采用plc控制、气动控制执行系统、夹持压叠机构实现铜带一次自动折叠成形与收集，进一步提高了铜带折叠的加工效率。
20.上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于此，在所属技术领域的技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本发明宗旨的前提下还可以作出各种变化。


技术特征：
1.一种自动铜带折叠机，包括电器箱（1），其特征在于：所述电器箱（1）上端一侧固定安装有人机界面（2），所述电器箱（1）上端固定安装有压刀推座（15），所述压刀推座（15）上固定安装有折叠压刀推进气缸（10），所述压刀推座（15）上位于折叠压刀推进气缸（10）两侧固定对称安装有两个滑轨（16），所述压刀推座（15）上方设有折叠压刀升降平台（9），所述折叠压刀升降平台（9）下表面固定对称安装有两个滑座（17），所述滑座（17）上开设有与滑轨（16）滑动卡接的滑槽（18），所述折叠压刀升降平台（9）一端与折叠压刀推进气缸（10）一端固定安装连接，所述折叠压刀升降平台（9）上固定安装有两个折叠压刀（5），所述电器箱（1）上安装有折叠机构。2.根据权利要求1所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述折叠机构包括固定安装在电器箱（1）上的四组支撑柱（20），四组所述支撑柱（20）上端固定安装有支撑板（21）。3.根据权利要求2所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述支撑板（21）上固定安装有压折气缸（8），所述压折气缸（8）下端固定安装有下压折模（7）。4.根据权利要求3所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述电器箱（1）上位于下压折模（7）下方固定安装有向上折弯模（11），所述向上折弯模（11）上开设有下压折槽（6），所述下压折槽（6）底部固定安装有两个上推气缸（24），所述上推气缸（24）顶部固定安装有上推块（25）。5.根据权利要求4所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述电器箱（1）上位于向上折弯模（11）两端固定安装有两个上折叠气缸（3），所述上折叠气缸（3）一端固定安装有上折叠推块（23）。6.根据权利要求5所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述支撑板（21）底部固定安装有夹铜后移气缸（4），所述夹铜后移气缸（4）一端固定安装有提升气缸（14）。7.根据权利要求6所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述提升气缸（14）下端固定安装有夹铜带气缸（13），所述夹铜带气缸（13）上设有气缸夹（22）。8.根据权利要求7所述的自动铜带折叠机，其特征在于，所述电器箱（1）上开设有下料口（19），所述电器箱（1）上位于下料口（19）下方固定安装有下料槽（12）。

技术总结
本发明涉及一种自动铜带折叠机，属于铜带加工技术领域。其主要针对现有的大功率高频变压器的铜带需要进行折叠，人工折叠效率低下耗费人力的问题，提出如下技术方案：包括电器箱，所述电器箱上端一侧固定安装有人机界面，所述电器箱上端固定安装有压刀推座，所述压刀推座上固定安装有折叠压刀推进气缸，所述压刀推座上位于折叠压刀推进气缸两侧固定对称安装有两个滑轨，所述压刀推座上方设有折叠压刀升降平台，所述折叠压刀升降平台下表面固定对称安装有两个滑座，所述滑座上开设有与滑轨滑动卡接的滑槽。本发明可适用于不同规格铜带折叠，且智能折叠铜带，提高了铜带折叠的加工效率。提高了铜带折叠的加工效率。提高了铜带折叠的加工效率。


技术研发人员：陈文友 刘翊
受保护的技术使用者：天长市丰凯自动化设备有限公司
技术研发日：2022.08.25
技术公布日：2022/11/18