一种塑料压注机的制作方法

1.本实用新型涉及塑料压注成型领域，特别涉及一种塑料压注机。


背景技术：

2.注塑机是塑料零件模压成型过程中的核心设备，注塑机的性能对整线生产效率具有关键性的影响。目前国内外大部分注塑机的生产工艺采用热流道技术，但是热流道技术都普遍存在一些缺陷，比如成型制品往往带有浇口，需要设置另外的浇口去除装置进行进一步加工，生产步骤多，另外，生产效率较低，不能满足生产需求。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于提供一种塑料压注机，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
4.本实用新型解决其技术问题的解决方案是：一种塑料压注机，包括：工作台，其上固定设有上部支架；成型装置，其包括成型转轴、机架、压注构件、第一间歇上下驱动构件和第二间歇上下驱动构件，所述成型转轴沿上下方向设置于所述工作台上，所述机架设置在所述成型转轴上并随所述成型转轴同步转动，多个所述压注构件以所述成型转轴的旋转轴线为阵列中心并周向设置在所述机架上，所述第一间歇上下驱动构件设置于工作台并位于多个所述压注构件的底部，所述第二间歇上下驱动构件设置于所述上部支架并位于多个所述压注构件的顶部，所述压注构件包括自下而上分布的具有第一模具的下模组件、第二模具和具有压料端的压料组件，所述第一模具位于所述下模组件的顶部并与所述下模组件同步运动，所述下模组件和所述压料组件均可相对于所述机架进行上下活动，所述第二模具设置在所述机架上，所述压注构件随所述机架进行转动时，所述第一间歇上下驱动构件可同时使多个所述下模组件进行上下活动，使得同一所述压注构件内的所述第一模具可与所述第二模具相互贴合或分离，所述第一模具的顶面设有成型槽，所述第二模具上设有上下贯通的第一压料通道，所述第一压料通道与所述成型槽相连通，所述压料端的位置和大小与所述第一压料通道的位置和大小相互匹配，所述压注构件随所述机架进行转动时，所述第二间歇上下驱动构件可同时使多个所述压料组件进行上下活动，使得同一所述压注构件内的压料端可进入或者退出于所述第一压料通道。
5.该技术方案至少具有如下的有益效果：第一间歇上下驱动构件可以使多个下模组件间歇的进行上下活动，实现多个下模组件内的第一模具可分别与对应的第二模具交替进行贴合和分离，第二间歇上下驱动构件可以使多个压料组件间歇的进行上下活动，实现多个压料端可交替进入或退出对应的第一压料通道，该塑料压注机启动后，多个压注构件随机架进行同步转动，使用者向一个压注构件内的第一压料通道内挤入熔融塑料，第一间歇上下驱动构件带动该压注构件的下模组件向上移动，使得第一模具和第二模具相互贴合形成模腔，并保持第一模具和第二模具之间的合模状态，随后第二间歇上下驱动构件带动压料组件进行向下移动，压料端随压料组件向下活动并进入至第一压料通道内，压料端对熔
融塑料从第一压料通道，向下推入至模腔内，压料端到达最低点后并保持压料状态，使得熔融塑料形成所需的塑料件制品后，第二间歇上下驱动构件带动压料组件向上移动，压料端向上运动并退出第一压料通道，第一间歇上下驱动构件带动下模组件向下移动，使得第一模具和第二模具相互分离进入脱模状态，完成压注，该塑料压注机采用了多工位回转平台式的结构，可大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，实现在周期内，多个下模组件和多个压料组件同时进行上下活动，并且，熔融塑料在第一模具的成型槽内直接压制成型形成制品，使得该制品无浇口、废料形成，并且制品性能均匀，方便制品的后续加工，减少生产工序，降低生产成本。
6.作为上述技术方案的进一步改进，所述第一间歇上下驱动构件的上端面设有斜坡面，所述斜坡面以所述成型转轴为中心并沿所述下模组件的转动轨迹周向设置，所述斜坡面分为依次首尾相连的初始面、上升面、合模面和分模面，所述初始面和所述合模面均为呈水平设置，所述上升面沿所述压注构件的转动方向逐渐上升，所述分模面沿所述压注构件的转动方向逐渐下降，所述下模组件的底端与所述斜坡面始终相抵，所述压注构件随所述机架进行转动时，所述下模组件随所述斜坡面的高度变化进行相对于所述机架的上下活动，所述下模组件的底端沿所述合模面移动时，所述第一模具和所述第二模具相互贴合，所述下模组件的底端沿所述初始面移动时，所述第一模具和所述第二模具相互分离。机架上的压注构件随机架进行同步转动，多个压注构件上的下模组件底端始终与斜坡面相抵，当下模组件的底端沿上升面移动，下模组件随着转动而逐渐上升，该下模组件上的第一模具向第二模具的方向移动，当下模组件的底端沿合模面移动时，下模组件保持高度不变，第一模具与第二模具相互贴合形成模腔，当下模组件的底端沿分模面移动时，下模组件随着转动而逐渐下降，第一模具与第二模具分离，当下模组件的底端沿初始面移动时，下模组件回到初始高度并保持高度不变，便于取出制品以及加入待加工的材料，在驱动下模组件进行上下方向的运动过程中，无须在每组压注构件内采用气缸、电机丝杆等执行部件，进行对多个下模组件的单独控制，实现周期内，同时进行多个下模组件交替上下活动，减少元件安装，简化设计，减少电路控制和线路连接，结构可靠，提高自动化效果，大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，结构简单，降低生产成本。
7.作为上述技术方案的进一步改进，所述下模组件包括自下而上设有的传动杆、连接杆和所述第一模具，所述传动杆沿上下方向设置，所述压注构件还包括第一套筒，所述第一套筒设置在所述机架上，所述传动杆穿过所述第一套筒并可沿所述第一套筒进行上下活动，所述传动杆的底端与所述斜坡面始终相抵，所述第一模具的底面设有避让凹槽，所述连接杆的底端设置在所述传动杆上，所述连接杆的顶端向上延伸并伸入所述避让凹槽内，所述连接杆上套接有锁模弹簧，所述锁模弹簧的底端与所述传动杆的顶面相抵，所述锁模弹簧的顶端与所述第一模具的底面相抵。当下模组件的底端与上升面相抵时，下模组件随着转动而逐渐上升，该下模组件上的第一模具向第二模具的方向移动，在第一模具与第二模具相互贴合后，下模组件将继续在上升面上移动，而连接杆在避让凹槽内向上移动，第一模具的底面与传动杆的顶面之间的距离减小，锁模弹簧增大压缩量，使得第一模具与第二模具之间保持一定锁模力，并且，在上升面高度过高情况下，锁模弹簧继续压缩，起到安全保护的作用，防止模具损害，使得第一模具和第二模具之间保持一定锁模压力，保证熔融塑料在压料端的下压作用下，会充满第一模具和第二模具锁模后形成的模腔空间，减少熔融塑
料沿分型面发生泄漏的情况，进而减少塑料制品沿分型面产生毛刺飞边等缺陷的情况，减少废品，提高塑料制品质量，而且，传动杆可沿第一套筒进行上下活动，提高下模组件运行稳定性。
8.作为上述技术方案的进一步改进，所述传动杆的周壁上设有定位块，所述传动杆上套接有复位弹簧，所述复位弹簧的底端与所述定位块的顶面相抵，所述复位弹簧的顶端与所述机架相抵。当压注构件随机架进行同步转动时，下模组件的底端随斜坡面的高度变化，进行相对于机架的上下活动，在下模组件向上活动的过程中，传动杆上升，定位弹簧始终保持压缩状态，因为定位弹簧的上端与高度确定的机架相抵，而定位弹簧的下端与传动杆周壁的定位块相抵，所以传动杆受到定位弹簧向下的压力，使得传动杆的底端始终保持与斜坡面相抵，减少下模组件的晃动，提高下模组件运动稳定性，提高该塑料压注机运行的可靠性。
9.作为上述技术方案的另一种改进，所述第二间歇上下驱动构件呈柱形，所述第二间歇上下驱动构件的外侧壁上设有调节槽，所述调节槽以所述成型转轴为中心并沿所述压料组件的转动轨迹周向设置，所述调节槽分为依次首尾相连的停留槽、下压槽、稳压槽和回升槽，所述停留槽和所述稳压槽向水平方向延伸，所述下压槽沿所述压注构件的转动方向逐渐下降，所述回升槽沿所述压注构件的转动方向逐渐上升，所述压料组件自上而下包括活动块和压料杆，所述活动块上设有导柱，所述导柱远离所述活动块的一端伸入所述调节槽内，所述导柱可在所述调节槽内进行滑动，所述压注构件还包括第二套筒，所述第二套筒设置在所述机架上，所述压料杆的一端设置在所述活动块上，所述压料杆的另一端向下穿过所述第二套筒并形成所述压料端，所述压料杆可沿所述第二套筒进行上下活动，所述导柱位于所述下压槽时，所述压料端进入所述第一压料通道。机架上的压注构件随机架进行同步转动，导柱插入至调节槽内，并依次沿停留槽、下压槽、稳压槽和回升槽进行周期性的滑动，使得多个压料组件随调节槽的高度变化而进行上下活动，第二间歇上下驱动构件驱动多个压料组件进行周期性运动，并且使得多个压料组件交替进行上下方向的移动，进而使得多个导柱分别沿首位相连的调节槽进行滑动，采用机械的结构，实现同时对多个工位的压料组件进行控制，无须在每组压注构件内采用气缸、电机丝杆等执行部件，进行对多个压料组件的单独控制，使得多个压料组件可以在周期内进行交替性的上下活动，减少元件安装，简化设计，减少电路控制和线路连接，结构可靠，提高自动化效果，大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，结构简单，降低生产成本。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述机架上设有多个导槽，所述导槽沿上下方向设置，所述活动块上设有滑柱，一个所述压注构件的所述滑柱对应一个所述导槽，所述滑柱远离所述活动块的一端伸入所述导槽内，所述滑柱可沿所述导槽的长度方向进行上下滑动。滑柱插入到导槽内，当压料组件随调节槽的高度变化而进行上下活动时，滑柱则沿导槽的长度方向进行上下滑动，使得在水平方向上，压料组件和机架相对定位，提高压料组件的稳定性，减少压料组件的晃动，提高该塑料压注机运动的可靠性。
11.作为上述技术方案的另一种改进，所述压注构件还包括切料刀，所述切料刀设置在所述第二模具的顶面上，所述切料刀设有第二压料通道，所述第二压料通道的位置和大小与所述第一压料通道的位置和大小相匹配，所述切料刀的顶面沿所述第二压料通道的方向设有切刃，所述切刃的刃口朝向与所述机架的转动方向一致。在压注构件随机架进行转
动时，塑料原材料经过外设的挤塑机加热后，以熔融状态从挤塑机的挤出头处被挤出，设置在压注构件上的切料刀则在旋转至挤出头的位置后，切取所需的熔融塑料，被切下来的尚处于熔融状态的塑料材料被切刃随即带走并进入至第二压料通道内，切刃转动自动切取原料，提高自动化效果，减少人力，降低成本，同时，切料刀设有第二压料通道，可以避免压料端对切料刀进行干涉，提高结构可靠性。
12.作为上述技术方案的进一步改进，还包括挤塑装置和出料装置，所述挤塑装置和所述出料装置均与所述成型装置相邻设置，所述挤塑装置具有挤料端，所述挤料端向所述成型装置方向延伸并与所述切料刀的高度相同，所述出料装置包括出料转轴和夹取构件，所述出料转轴与所述成型转轴通过齿轮传动，所述夹取构件绕所述出料转轴进行转动，所述夹取构件用于夹取在所述第一模具内成型的工件。出料转轴带动成型转轴进行转动，使得压注构件和夹取构件之间的转动具有一定的传动比，方便成型工件的取出，提高自动化效果，减少电路控制，降低成本，减少人力，提高生产效率。
13.作为上述技术方案的另一种改进，所述第一模具的顶面向上形成有导向台，所述成型槽设置在所述导向台的顶面，所述导向台的侧面顶部向上延伸并向所述成型槽的方向倾斜，所述第二模具的底面设有与所述导向台的形状与位置相互匹配的定位槽。第一间歇上下驱动构件带动下模组件向上运动时，第一模具也向上移动，导向台进入到定位槽内，因为导向台和定位槽的侧面均为斜面，使得第一模具和第二模具位置对准实现相互定位，通过导向台与定位槽倾斜的侧面进行自定位，可以有效的保证合模状态下的定位精度，避免模腔的错位，保证模腔在合模状态下的密闭性能，使得在压料状态下，熔融的塑料材料可以充满整个封闭的模腔空间，而且不会沿分型面发生泄漏，产生毛刺飞边等缺陷，此外，导向台的侧面为倾斜面，还能有效的承受塑料压注时对导向台的侧向压力，提高了第一模具的刚度和承载能力。
14.作为上述技术方案的另一种改进，所述第一模具内设有降温通道，所述第一模具的表面设有进水口和出水口，所述降温通道环绕设置在所述成型槽之外，所述降温通道的两端分别连接所述进水口和所述出水口。压料端进入第一压料通道，对熔融塑料推至模腔内并保持压料状态后，进水口处通入冷却液体，使得冷却液体可以在降温通道中流通，并从出水口排出，同时带出熔融塑料的热量，提高了模具对塑料制品的冷却效果，减少冷却时间，提高生产效率。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
16.图1是本实用新型一实施例提供的塑料压注机的结构图；
17.图2是本实用新型一实施例提供的塑料压注机的部分结构图；
18.图3是本实用新型一实施例提供的第一间歇上下驱动构件的结构图；
19.图4是本实用新型一实施例提供的塑料压注机的部分结构图；
20.图5是本实用新型一实施例提供的塑料压注机的部分结构图；
21.图6是本实用新型一实施例提供的第二间歇上下驱动构件的结构图；
22.图7是本实用新型一实施例提供的压料组件的结构图；
23.图8是本实用新型一实施例提供的切料刀的结构图；
24.图9是本实用新型一实施例提供的塑料压注机的俯视图。
25.附图中：110-工作台、120-上部支架、130-成型转轴、140-机架、150-压注构件、151-下模组件、152-第一模具、153-第二模具、154-压料组件、155-压料端、156-切料刀、160-第一间歇上下驱动构件、170-第二间歇上下驱动构件、210-传动杆、211-定位块、220-连接杆、231-成型槽、232-避让凹槽、240-锁模弹簧、250-复位弹簧、310-初始面、320-上升面、330-合模面、340-分模面、410-导向台、420-定位槽、430-第一压料通道、440-第二压料通道、510-活动块、511-导柱、512-滑柱、520-压料杆、530-调节槽、540-导槽、610-停留槽、620-下压槽、630-稳压槽、640-回升槽、810-切刃、811-刃口、910-挤料端、920-出料装置、921-出料转轴。
具体实施方式
26.以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本实用新型中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
27.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
28.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
29.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
30.参照图1、图2和图4，塑料压注机包括工作台110，其上固定设有上部支架120；成型装置，其包括成型转轴130、机架140、压注构件150、第一间歇上下驱动构件160和第二间歇上下驱动构件170，成型转轴130沿上下方向设置于工作台110上，机架140设置在成型转轴130上并随成型转轴130同步转动，多个压注构件150以成型转轴130的旋转轴线为阵列中心并周向设置在机架140上，第一间歇上下驱动构件160设置于工作台110并位于多个压注构件150的底部，第二间歇上下驱动构件170设置于上部支架120并位于多个压注构件150的顶部，压注构件150包括自下而上分布的具有第一模具152的下模组件151、第二模具153和具
有压料端155的压料组件154，第一模具152位于下模组件151的顶部并与下模组件151同步运动，下模组件151和压料组件154均可相对于机架140进行上下活动，第二模具153设置在机架140上，压注构件150随机架140进行转动时，第一间歇上下驱动构件160可同时使多个下模组件151进行上下活动，使得同一压注构件150内的第一模具152可与第二模具153相互贴合或分离，第一模具152的顶面设有成型槽231，第二模具153上设有上下贯通的第一压料通道430，第一压料通道430与成型槽231相连通，压料端155的位置和大小与第一压料通道430的位置和大小相互匹配，压注构件150随机架140进行转动时，第二间歇上下驱动构件170可同时使多个压料组件154进行上下活动，使得同一压注构件150内的压料端155可进入或者退出于第一压料通道430。
31.该塑料压注机采用了多工位回转平台式的结构，可以大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，实现在周期内，多个下模组件151和多个压料组件154同时进行上下活动，并且，熔融塑料在第一模具152的成型槽231内直接压制成型形成制品，使得该制品无浇口、废料形成，并且制品性能均匀，方便制品的后续加工，减少生产工序，降低生产成本。需要说明的是，第二模具153相对固定在机架140上，在压注过程中，因为熔融塑料的流动性是根据该塑料的性质、加热温度等影响，若是熔融塑料的流动性一般，可以先向第一压料通道430挤入熔融塑料，再使得第一间歇上下驱动构件160带动下模组件151向上移动，使得第一模具152和第二模具153进入合模状态，方便上料，若是熔融塑料的流动性较好，可以先使得第一间歇上下驱动构件160带动下模组件151向上移动，并使得第一模具152和第二模具153进入合模状态，再向第一压料通道430挤入熔融塑料，实际上，也会根据场地因素等因素进行调整，所以，只需要两个模具的合模的顺序，以及挤入熔融塑料的顺序，均在压料端155向下活动的顺序之间即可，以保证在压料端155下压后，可以直接对第一压料通道430内的熔融塑料进行压制成型。可以知道的是，在实际的应用中，模具上会设有排气孔，以便压注过程中模腔内气体的排出，提高压注制品的成型质量。另外，在压注过程中，成型转轴130始终进行恒定速度的单向旋转运动，因此成型转轴130可以通过电机进行驱动。
32.参照图3，为了在周期内，同时实现多个下模组件151交替进行上下活动，在一些实施例中，第一间歇上下驱动构件160的上端面设有斜坡面，斜坡面以成型转轴130为中心并沿下模组件151的转动轨迹周向设置，斜坡面分为依次首尾相连的初始面310、上升面320、合模面330和分模面340，初始面310和合模面330均为呈水平设置，上升面320沿压注构件150的转动方向逐渐上升，分模面340沿压注构件150的转动方向逐渐下降，下模组件151的底端与斜坡面始终相抵，压注构件150随机架140进行转动时，下模组件151随斜坡面的高度变化进行相对于机架140的上下活动，下模组件151的底端沿合模面330移动时，第一模具152和第二模具153相互贴合，下模组件151的底端沿初始面310移动时，第一模具152和第二模具153相互分离。
33.具体的，当下模组件151的底端沿上升面320移动，下模组件151随着转动而逐渐上升，该下模组件151上的第一模具152向第二模具153的方向移动，当下模组件151的底端沿合模面330移动时，下模组件151保持高度不变，该下模组件151上的第一模具152与第二模具153相互贴合形成模腔，压料端155对模腔内的熔融塑料进行压塑成型，减少分型面泄露，方便冷却和成型，当下模组件151的底端沿分模面340移动时，下模组件151随着转动而逐渐下降，该下模组件151上的第一模具152与第二模具153分离，并朝远离第二模具153的方向
移动，当下模组件151的底端沿初始面310移动时，下模组件151回到初始高度，即最低位置，并保持高度不变，便于取出制品以及加入待加工的材料，在驱动下模组件151进行上下方向的运动过程中，无须在每组压注构件150内采用气缸、电机丝杆等执行部件，进行对多个下模组件151的单独控制，实现周期内，同时进行多个下模组件151交替上下活动，减少元件安装，简化设计，减少电路控制和线路连接，结构可靠，提高自动化效果，大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，结构简单，降低生产成本。
34.因为熔融塑料在压注成型过程中，熔融塑料对模腔具有涨开力，并且压料组件154对第一模具152施有向下的压力，因此，为了防止第一模具152和第二模具153因为熔融塑料的涨开力，和压料组件154的压力的受力关系而分开，影响材料成型，在第一模具152和第二模具153之间应当提供相对的锁模力，以保持压料端155在压料状态时，第一模具152和第二模具153之间相互贴紧并固定，因而在一些实施例中，下模组件151包括自下而上设有的传动杆210、连接杆220和第一模具152，传动杆210沿上下方向设置，压注构件150还包括第一套筒，第一套筒设置在机架140上，传动杆210穿过第一套筒并可沿第一套筒进行上下活动，传动杆210的底端与斜坡面始终相抵，第一模具152的底面设有避让凹槽232，连接杆220的底端设置在传动杆210上，连接杆220的顶端向上延伸并伸入避让凹槽232内，连接杆220上套接有锁模弹簧240，锁模弹簧240的底端与传动杆210的顶面相抵，锁模弹簧240的顶端与第一模具152的底面相抵。具体的，当下模组件151的底端与上升面320相抵时，下模组件151随着转动而逐渐上升，该下模组件151上的第一模具152向第二模具153的方向移动，在第一模具152与第二模具153相互贴合后，下模组件151将继续在上升面320上移动，而连接杆220在避让凹槽232内向上移动，第一模具152的底面与传动杆210的顶面之间的距离减小，锁模弹簧240增大压缩量，使得第一模具152与第二模具153之间保持一定锁模力，并且，在上升面320高度过高情况下，连接杆220和传动杆210也可以通过避让凹槽232内的空间继续上升，锁模弹簧240继续压缩，起到安全保护的作用，防止第一模具152和第二模具153之间的压力过大造成模具损害，使得第一模具152和第二模具153之间保持一定锁模压力，保证在随后的塑料压注成型过程中，熔融塑料在压料端155的下压作用下，会充满第一模具152和第二模具153锁模后形成的模腔空间，减少熔融塑料沿分型面发生泄漏的情况，进而减少压注塑料件制品沿分型面产生毛刺飞边等缺陷的情况，减少废品，提高塑料制品质量。而且，传动杆210可沿第一套筒进行上下活动，使得传动杆210在水平方向上与机架140相对固定，提高下模组件151运行稳定性。此外，锁模弹簧240可以在第一模具152和第二模具153锁模前保持自然状态，在锁模后才进入压缩状态，锁模弹簧240也可以一直保持压缩状态，使得对传动杆210施加有向下的压力，使得传动杆210的底端一直与斜坡面相抵，提高传动杆210上下运动的灵敏性和稳定性。实际上，第一模具152与机架140之间可以设有套筒，避让凹槽232的内壁与连接杆220之间可以设有套筒，提高相对活动的稳定性，减少晃动。另外，传动杆210的底端一直与斜坡面相抵，并做相对运动，因此，可以在下模组件151还可以包括有滑轮，滑轮设置在传动杆210的下端，该滑轮可以沿斜坡面进行滚动，减少传动杆210和斜坡面之间的摩擦力，提高使用寿命。
35.为使得传动杆210的底端始终保持与斜坡面相抵，在一些实施例中，传动杆210的周壁上设有定位块211，传动杆210上套接有复位弹簧250，复位弹簧250的底端与定位块211的顶面相抵，复位弹簧250的顶端与机架140相抵。当压注构件150随机架140进行同步转动
时，下模组件151的底端随斜坡面的高度变化，进行相对于机架140的上下活动，在下模组件151向上活动的过程中，传动杆210上升，定位弹簧始终保持压缩状态，因为定位弹簧的上端与高度确定的机架140相抵，而定位弹簧的下端与传动杆210周壁的定位块211相抵，所以传动杆210受到定位弹簧向下的压力，使得传动杆210的底端始终保持与斜坡面相抵，减少下模组件151的晃动，提高下模组件151运动稳定性，提高该塑料压注机运行的可靠性。
36.另外，参照图5和图6，在一些实施例中，第二间歇上下驱动构件170呈柱形，第二间歇上下驱动构件170的外侧壁上设有调节槽530，调节槽530以成型转轴130为中心并沿压料组件154的转动轨迹周向设置，调节槽530分为依次首尾相连的停留槽610、下压槽620、稳压槽630和回升槽640，停留槽610和稳压槽630向水平方向延伸，下压槽620沿压注构件150的转动方向逐渐下降，回升槽640沿压注构件150的转动方向逐渐上升，压料组件154自上而下包括活动块510和压料杆520，活动块510上设有导柱511，导柱511远离活动块510的一端伸入调节槽530内，导柱511可在调节槽530内进行滑动，压注构件150还包括第二套筒，第二套筒设置在机架140上，压料杆520的一端设置在活动块510上，压料杆520的另一端向下穿过第二套筒并形成压料端155，压料杆520可沿第二套筒进行上下活动，导柱511位于下压槽620时，压料端155进入第一压料通道430。
37.具体的，机架140上的压注构件150随机架140进行同步转动，导柱511插入至调节槽530内，并依次沿停留槽610、下压槽620、稳压槽630和回升槽640进行周期性的滑动，使得多个压料组件154随调节槽530的高度变化而进行上下活动，当导柱511沿停留槽610滑动时，压料组件154高度保持不变，压料端155位于最高位置，当导柱511沿下压槽620滑动时，压料组件154随转动而逐渐下降，压料端155向下移动并插入到第一压料通道430内，并对第一压料通道430内的熔融塑料压至第一模具152的成型槽231内，当导柱511沿稳压槽630滑动时，压料组件154高度保持不变，压料端155始终位于第一压料通道430内，并对熔融塑料保持一定的压力，以促进熔融塑料的进一步成型，当导柱511沿回升槽640滑动时，压料组件154随转动而逐渐回升，压料端155退出第一压料通道430，完成压注，第二间歇上下驱动构件170驱动多个压料组件154进行周期性运动，并且使得多个压料组件154交替进行上下方向的移动，进而使得压料构件上的多个导柱511，分别沿首位相连的调节槽530进行滑动。该第二间歇上下驱动构件170采用机械的结构，实现同时对多个工位的压料组件154进行控制，无须在每组压注构件150内采用气缸、电机丝杆等执行部件，进行对多个压料组件154的单独控制，使得多个压料组件154可以在周期内进行交替性的上下活动，减少元件安装，简化设计，减少电路控制和线路连接，结构可靠，提高自动化效果，大幅提高塑料件模压成型阶段的生产效率，结构简单，降低生产成本。实际上，导柱511和滑柱512可以均为滚轮轴承，使得导柱511可以沿调节槽530的方向滚动，滑柱512也可以沿导槽540的设置方向在上下移动的同时进行滚动，减少滑动摩擦，降低噪声，提高装置使用寿命。而且，导槽540沿上下方向设置，因此，滑柱512可以位于活动块510任意的侧面上，只要滑柱512可以沿导槽540进行上下活动，则均可实现导向作用。
38.并且，参照图7，为了提高压料组件154的稳定性，在一些实施例中，机架140上设有多个导槽540，导槽540沿上下方向设置，活动块510上设有滑柱512，一个压注构件150的滑柱512对应一个导槽540，滑柱512远离活动块510的一端伸入导槽540内，滑柱512可沿导槽540的长度方向进行上下滑动。滑柱512插入到导槽540内，当压料组件154随调节槽530的高
度变化而进行上下活动时，滑柱512则沿导槽540的长度方向进行上下滑动，使得在水平方向上，压料组件154和机架140相对定位，提高压料组件154的稳定性，减少压料组件154的晃动，提高该塑料压注机运动的可靠性。
39.实际上，因为第一模具152和第二模具153合模后所形成的模腔容积是一定的，因此，还可以在压料杆520和活动块510之间设有缓冲装置，例如：蝶形弹簧等，保证在熔融状态的塑料材料的体积在一定范围内变化时，也可以使塑料压注件完整成型。而且，第一间歇上下驱动也可以采用如以上描述的第二间歇上下驱动构件170的形式，使得多个下模组件151随闭合槽的高度变化而进行上下活动，方便生产加工。
40.另外，参照图8，在一些实施例中，压注构件150还包括切料刀156，切料刀156设置在第二模具153的顶面上，切料刀156设有第二压料通道440，第二压料通道440的位置和大小与第一压料通道430的位置和大小相匹配，切料刀156的顶面沿第二压料通道440的方向设有切刃810，切刃810的刃口811朝向与机架140的转动方向一致。在压注构件150随机架140进行转动时，塑料原材料经过外设的挤塑机加热后，以熔融状态从挤塑机的挤出头处被挤出，设置在压注构件150上的切料刀156则在旋转至挤出头的位置后，切取所需的熔融塑料，被切下来的尚处于熔融状态的塑料材料被切刃810随即带走并进入至第二压料通道440内，切刃810转动自动切取原料，提高自动化效果，减少人力，降低成本，同时，切料刀156设有第二压料通道440，可以避免压料端155对切料刀156进行干涉，提高结构可靠性。可以知道的是，切刃810沿第二压料通道440的方向设置，因此切刃810的刃口811呈包覆状，而刃口811的朝向与机架140的转动方向一致，使得切刃810旋转至挤出头的位置后，可以包覆熔融塑料并切断带走，结构简单可靠。
41.参照图9，实际上，为了提高装备的自动化效果，在一些实施例中，还包括挤塑装置和出料装置920，挤塑装置和出料装置920均与成型装置相邻设置，挤塑装置具有挤料端910，挤料端910向成型装置方向延伸并与切料刀156的高度相同，出料装置920包括出料转轴921和夹取构件，出料转轴921与成型转轴130通过齿轮传动，夹取构件绕出料转轴921进行转动，夹取构件用于夹取在第一模具152内成型的工件。成型转轴130带动出料转轴921进行转动，使得压注构件150和夹取构件之间的转动具有一定的传动比，塑料制品从绕成型转轴130的轴心公转，接着，被夹取构件夹取后绕出料转轴921的轴心公转，方便成型工件的取出，提高自动化效果，减少电路控制，降低成本，减少人力，提高生产效率。
42.实际上，夹取构件可以采用真空吸盘的方式吸取成型的工件，另外，出料装置920上还可以设置有若干在线检测点，在制品绕出料转轴921的轴心公转的同时，由检测设备全方位检测制品的成型情况，在制品经过剔除点时，剔除设备将经检测不合格的废品剔除，经所有监测点检测均合格的塑料压注件成品在出料转轴921的输出点被转入输出的通道，进入后续的工序。而且，如果需要制造带有嵌件的塑料压注件，比如说插头里面的金属片，该塑料压注机还可以包括与成型装置相邻设置的嵌件输入装置，嵌件输入装置包括有输入转轴和放置构件，输入转轴与成型转轴130通过齿轮传动，放置构件用于将嵌件放置入第一模具152内。成型转轴130带动输入转轴进行转动，使得压注构件150和放置构件之间的转动具有一定的传动比，提高自动化效果，实际上，放置构件可以采用真空吸盘的方式吸取并放置嵌件，方便快捷，减少制品的损伤。
43.而且，可以沿机架140转动的方向，分别依次设有挤塑装置、嵌件输入装置和出料
装置920，因为挤塑机的挤料端910有加热元件，生产过程中，挤料端910一直处于高温状态，若嵌入件的输入点放在切料刀156前方，则嵌入件的下落通道与挤料端910的位置很近，生产过程中操作员经常会站立在嵌入件的下落位置处，此时高温的挤料端910容易造成安全事故。实际上也可以沿机架140转动的方向，分别依次设有嵌件输入装置、挤塑装置和出料装置920，主要是按照场地的位置分布以及每个装置之间的距离等因素决定。
44.另外，在一些实施例中，为实现第一模具152和第二模具153合模精度，第一模具152的顶面向上形成有导向台410，成型槽231设置在导向台410的顶面，导向台410的侧面顶部向上延伸并向成型槽231的方向倾斜，第二模具153的底面设有与导向台410的形状与位置相互匹配的定位槽420。第一间歇上下驱动构件160带动下模组件151向上运动时，第一模具152也向上移动，导向台410进入到定位槽420内，因为导向台410和定位槽420的侧面均为斜面，使得第一模具152和第二模具153位置对准实现相互定位，通过导向台410与定位槽420倾斜的侧面进行自定位，可以有效的保证合模状态下的定位精度，避免模腔的错位，保证模腔在合模状态下的密闭性能，使得在压料状态下，熔融的塑料材料可以充满整个封闭的模腔空间，而且不会沿分型面发生泄漏，产生毛刺飞边等缺陷，此外，导向台410的侧面为倾斜面，还能有效的承受塑料压注时对导向台410的侧向压力，提高了第一模具152的刚度和承载能力。需要说明的是，导向台410的顶面为平面，导向台410的侧面可以呈圆锥侧面状，方便加工，也可以呈棱锥侧面状，提高定位精度。
45.此外，在一些实施例中，第一模具152内设有降温通道，第一模具152的表面设有进水口和出水口，降温通道环绕设置在成型槽231之外，降温通道的两端分别连接进水口和出水口。压料端155进入第一压料通道430，对熔融塑料推至模腔内并保持压料状态后，进水口处通入冷却液体，使得冷却液体可以在降温通道中流通，并从出水口排出，同时带出熔融塑料的热量，提高了模具对塑料制品的冷却效果，减少冷却时间，提高生产效率。
46.以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。