一种eps回收件再发泡系统及方法
技术领域
1.本发明涉及eps回收件再利用技术领域，具体为一种eps回收件再发泡系统及方法。
背景技术：
2.可发性聚苯乙烯(eps)由于具有优异持久的保温隔热性、独特的缓冲抗震性、抗老化性和防水性，因而在包装领域得到了广泛的应用。eps包装材料很多用完就扔，造成很严重的环境污染，而且eps材料在自然环境中难以降解，eps废旧制件的回收利用成为行业内共识以及政策需要；
3.eps制件的废品通过破碎、熔融、造粒等生产工序制成ps颗粒，ps材料在成型、破碎、熔融挤出等一系列的操作中，分子链断裂，材料的韧性大大降低，制成的ps颗粒一般只作为注塑或普通填料，不能用于再次发泡；
4.现有的eps颗粒生产工艺采用悬浮聚合法，是将苯乙烯单体(液体)、水、发泡剂各种助剂一起加入反应釜内通过聚合反应生产成含发泡剂的聚苯乙烯颗粒，再经过洗涤、脱水干燥、筛分而得到eps珠粒的方法，悬浮聚合法主要原料为苯乙烯单体(液体)，所以无法加入回收料。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种eps回收件再发泡系统及方法，以便于解决的解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料的问题以及回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
6.实现上述目的的技术方案是：一种eps回收件再发泡系统，包括以下步骤：
7.第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；
8.第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到ps回收料；
9.第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合；
10.第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒；
11.第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。
12.作为本发明的一种优选技术方案：所述eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。
13.作为本发明的一种优选技术方案：所述造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃。
14.作为本发明的一种优选技术方案：所述泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例
为30％：65％：5％。
15.作为本发明的一种优选技术方案：所述挤出机加热至170－180℃。
16.作为本发明的一种优选技术方案：所述挤出机切成eps颗粒的直径为0.8－1mm。
17.一种eps回收件再发泡系统的方法，包括以下方法：
18.将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，通过经塑料挤出机混炼塑化，注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，同时连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
19.本发明的有益效果是：
20.本发明为一种eps回收件再发泡系统及方法，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡问题。
具体实施方式
21.下面将对本发明作进一步说明。
22.实施例1：
23.一种eps回收件再发泡系统，包括以下步骤：
24.第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；
25.第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃，得到ps回收料；
26.第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合，泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例为30％：65％：5％；
27.第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至170－180℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成直径0.8－1mm的eps颗粒；
28.第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。
29.eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。
30.一种eps回收件再发泡系统的方法，包括以下方法：
31.先将eps废旧制品料按颜色分类，并对分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，挤出造粒温度控制在160℃，得到ps回收料，将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至170℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机，切成直径0.8mm的eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装。
32.实施例2
33.先将eps废旧制品料按颜色分类，并对分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，挤出造粒温度控制在200℃，得到ps回收料，将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至180℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机，切成直径1mm的eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装。
34.使用eps废旧制件得到的ps回收料、ps新料以及助剂制作eps发泡颗粒的方法，即eps颗粒采用了连续挤出法，是将聚苯乙烯颗粒和助剂通过挤出机加热熔融混炼塑化后加入发泡剂形成均匀共混物再通过模头挤出、水下切粒、干燥脱水而得到的eps珠粒的方法。
35.采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，同时连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
36.以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。
技术特征：
1.一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，包括以下步骤：第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到ps回收料；第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合；第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒；第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。2.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。3.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃。4.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例为30％：65％：5％。5.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述挤出机加热至170－180℃。6.根据权利要求5所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述挤出机切成eps颗粒的直径为0.8－1mm。7.一种eps回收件再发泡系统的方法，根据权利要求1－6任一所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，包括以下方法：将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，通过经塑料挤出机混炼塑化，注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
技术总结
本发明公开了一种EPS回收件再发泡系统及方法，包括以下步骤：第一、分类：将EPS废旧制品料按颜色分类；第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的EPS废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到PS回收料；第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫PS回收料、全新PS料和助剂，称重搅拌混合；第四、切粒：将第三步中混合有助剂的PS颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成EPS颗粒；第五、制成成品EPS颗粒：将第五步中EPS颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品EPS颗粒。本发明采用连续挤出法工艺，解决了EPS颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料以及回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡问题。裂造成无法发泡问题。
技术研发人员：杨毅 王龙珑 王蒙
受保护的技术使用者：四川伊斯派德新材料有限公司
技术研发日：2022.08.30
技术公布日：2022/11/15
技术领域
1.本发明涉及eps回收件再利用技术领域，具体为一种eps回收件再发泡系统及方法。
背景技术：
2.可发性聚苯乙烯(eps)由于具有优异持久的保温隔热性、独特的缓冲抗震性、抗老化性和防水性，因而在包装领域得到了广泛的应用。eps包装材料很多用完就扔，造成很严重的环境污染，而且eps材料在自然环境中难以降解，eps废旧制件的回收利用成为行业内共识以及政策需要；
3.eps制件的废品通过破碎、熔融、造粒等生产工序制成ps颗粒，ps材料在成型、破碎、熔融挤出等一系列的操作中，分子链断裂，材料的韧性大大降低，制成的ps颗粒一般只作为注塑或普通填料，不能用于再次发泡；
4.现有的eps颗粒生产工艺采用悬浮聚合法，是将苯乙烯单体(液体)、水、发泡剂各种助剂一起加入反应釜内通过聚合反应生产成含发泡剂的聚苯乙烯颗粒，再经过洗涤、脱水干燥、筛分而得到eps珠粒的方法，悬浮聚合法主要原料为苯乙烯单体(液体)，所以无法加入回收料。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于克服现有技术的缺陷而提供一种eps回收件再发泡系统及方法，以便于解决的解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料的问题以及回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
6.实现上述目的的技术方案是：一种eps回收件再发泡系统，包括以下步骤：
7.第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；
8.第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到ps回收料；
9.第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合；
10.第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒；
11.第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。
12.作为本发明的一种优选技术方案：所述eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。
13.作为本发明的一种优选技术方案：所述造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃。
14.作为本发明的一种优选技术方案：所述泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例
为30％：65％：5％。
15.作为本发明的一种优选技术方案：所述挤出机加热至170－180℃。
16.作为本发明的一种优选技术方案：所述挤出机切成eps颗粒的直径为0.8－1mm。
17.一种eps回收件再发泡系统的方法，包括以下方法：
18.将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，通过经塑料挤出机混炼塑化，注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，同时连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
19.本发明的有益效果是：
20.本发明为一种eps回收件再发泡系统及方法，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡问题。
具体实施方式
21.下面将对本发明作进一步说明。
22.实施例1：
23.一种eps回收件再发泡系统，包括以下步骤：
24.第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；
25.第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃，得到ps回收料；
26.第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合，泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例为30％：65％：5％；
27.第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至170－180℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成直径0.8－1mm的eps颗粒；
28.第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。
29.eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。
30.一种eps回收件再发泡系统的方法，包括以下方法：
31.先将eps废旧制品料按颜色分类，并对分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，挤出造粒温度控制在160℃，得到ps回收料，将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至170℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机，切成直径0.8mm的eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装。
32.实施例2
33.先将eps废旧制品料按颜色分类，并对分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，挤出造粒温度控制在200℃，得到ps回收料，将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热至180℃，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机，切成直径1mm的eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装。
34.使用eps废旧制件得到的ps回收料、ps新料以及助剂制作eps发泡颗粒的方法，即eps颗粒采用了连续挤出法，是将聚苯乙烯颗粒和助剂通过挤出机加热熔融混炼塑化后加入发泡剂形成均匀共混物再通过模头挤出、水下切粒、干燥脱水而得到的eps珠粒的方法。
35.采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，同时连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
36.以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换或变型，因此所有等同的技术方案也应该属于本发明的范畴，应由各权利要求所限定。
技术特征：
1.一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，包括以下步骤：第一、分类：将eps废旧制品料按颜色分类；第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的eps废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到ps回收料；第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫ps回收料、全新ps料和助剂，经过称重搅拌混合；第四、切粒：将第三步中混合有助剂的ps颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒；第五、制成成品eps颗粒：将第五步中切成的eps颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒。2.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述eps回收料的配比：新ps颗粒：回收ps颗粒：抗氧剂：分散剂：进品蜡：滑石粉＝66：30：1：0.5：1.5：2。3.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述造粒机挤出造粒温度控制在160℃～200℃。4.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述泡沫ps回收料、全新ps料和助剂成分比例为30％：65％：5％。5.根据权利要求1所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述挤出机加热至170－180℃。6.根据权利要求5所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，所述挤出机切成eps颗粒的直径为0.8－1mm。7.一种eps回收件再发泡系统的方法，根据权利要求1－6任一所述的一种eps回收件再发泡系统，其特征在于，包括以下方法：将ps回收料、全新ps料和助剂按照30％：65％：5％的配比配料，通过经塑料挤出机混炼塑化，注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成eps颗粒，最后经过离心脱水干燥之后得到成品eps颗粒，并将成品eps颗粒称重包装，采用连续挤出法工艺灵活，可以通过改善配比改善材料性能，连续挤出法可以添加回收料，解决了eps颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料问题，同时也解决了回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡的问题。
技术总结
本发明公开了一种EPS回收件再发泡系统及方法，包括以下步骤：第一、分类：将EPS废旧制品料按颜色分类；第二、粉碎和造粒：将第一步分类好的EPS废旧制品进行粉碎，粉碎后经挤出造粒机进行造粒，得到PS回收料；第三、称重搅拌：将第二步回收的泡沫PS回收料、全新PS料和助剂，称重搅拌混合；第四、切粒：将第三步中混合有助剂的PS颗粒经塑料挤出机加热，混炼塑化后注入6％戊烷，在半熔融状态下经特殊的模头挤出，通过水下切粒机切成EPS颗粒；第五、制成成品EPS颗粒：将第五步中EPS颗粒经过离心脱水干燥之后得到成品EPS颗粒。本发明采用连续挤出法工艺，解决了EPS颗粒制作传统悬浮聚合法无法添加回收料以及回收料因为回收过程中分子链断裂造成无法发泡问题。裂造成无法发泡问题。
技术研发人员：杨毅 王龙珑 王蒙
受保护的技术使用者：四川伊斯派德新材料有限公司
技术研发日：2022.08.30
技术公布日：2022/11/15
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