一种润滑组件及传动系统的制作方法

1.本实用新型涉及润滑技术领域，特别涉及一种润滑组件及传动系统。


背景技术：

2.齿轮组件中相邻的齿轮结构之间容易发生磨损，需要在啮合处提供润滑材料润滑。
3.对于蜗轮蜗杆，蜗杆为金属件，蜗轮为塑料件，大部分蜗轮蜗杆啮合无主动润滑设计，装配前涂抹润滑脂提供润滑，随使用时间增加，大部分油脂被甩到周边位置，从而不能返回到啮合位置起到润滑作用，导致运转过程中磨损、摩擦异响或卡滞，影响力矩传输平顺性。
4.变速器等齿轮啮合采用飞溅润滑，但飞溅润滑不能准确定位润滑位置，影响润滑性能发挥。


技术实现要素：

5.本实用新型公开了一种润滑组件及传动系统，用于解决齿轮组件啮合润滑不良，而导致磨损、摩擦异响或卡滞等问题。
6.为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：
7.第一方面，提供一种润滑组件，润滑组件包括：驱动机构、凸轮、容纳筒、活塞部、进液管和出液管；所述驱动机构驱动所述凸轮转动；所述活塞部沿轴向滑动配合于所述容纳筒内，且与所述容纳筒的底部之间形成储油空间，所述进液管和所述出液管均与所述储油空间连通；所述活塞部远离所述容纳筒的一端与所述凸轮的周向外缘的多个间隔分布的凸起部配合。
8.在上述润滑组件中，通过驱动机构带动凸轮转动，凸轮外缘带动活塞部在容纳筒内沿轴向往复运动；当活塞部每次下行时，储油空间变小，压力增加，内部油脂通过出液管被挤压输出至齿轮组件的啮合处，周期性地补充油脂，可避免运转过程中磨损、摩擦异响或卡滞等问题；当活塞部每次上行时，储油空间变大，内部产生负压，通过进液管将甩出的油脂回收至储油空间，实现循环利用；其中，出液管将出液管直接将油脂输送到指定位置，避免飞溅油脂位置不准确，影响润滑性能。其中，凸起部的数量为多个，可以实现活塞部的多次往复运动，进而增加添加油脂和回收油脂的频率。
9.可选地，多个所述凸起部沿周向均匀分布。
10.可选地，所述出液管通过所述容纳筒的筒底与所述储油空间连通，所述进液管通过所述容纳筒的筒壁与所述储油空间连通。
11.可选地，所述进液管和所述出液管内均形成有单向阀结构；所述单向阀结构包括圆台段，所述圆台段具有内径较小、且位于上游的第一端，以及内径较大、且位于下游的第二端；所述圆台段内设有密封球，所述第一端的入口为圆形且内径小于所述密封球的外径，所述第二端的出口为非圆形。
12.可选地，所述第二端的出口为方形。
13.可选地，活塞部与所述筒底之间设有弹性复位件，所述弹性复位件用于为所述活塞部提供远离所述容纳筒的筒底的复位力。
14.可选地，所述活塞部包括推杆和密封圈，所述密封圈固定套设于所述推杆的一端，并沿轴向滑动配合于所述容纳筒的筒壁。
15.可选地，所述推杆远离所述密封圈的一端形成有球形接触面。
16.第二方面，提供一种传动系统，传动系统包括齿轮组件、油脂回收槽和上述任一技术方案所述的润滑组件；所述齿轮组件包括相互啮合的第一传动件和第二传动件；所述第一传动件与所述凸轮同轴固定连接，以形成所述驱动机构；所述出油管的出口位于所述第一传动件和所述第二传动件的啮合处；所述油脂回收槽位于所述啮合处的底侧，所述进油管的进口位于所述油脂回收槽内。
17.可选地，所述油脂回收槽的槽底形成有集油槽，所述进油管的进口位于所述集油槽内。
18.可选地，所述传动系统还包括安装座和外壳，所述齿轮组件和所述润滑组件位于所述外壳内；所述安装座与所述外壳一体成型，所述容纳筒固定于所述安装座。
19.所述的传动系统与上述的润滑组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
20.图1为本技术实施例提供的润滑组件的主视图；
21.图2为本技术实施例提供的润滑组件的侧视图；
22.图3为本技术实施例提供的传动系统的装配图；
23.图4为图3去除齿轮组件的示意图；
24.图5为图3中传动系统剖视图；
25.图6为图1所示润滑组件中单向阀结构的示意图；
26.图7为图6中第二端b与第二分段101的连接处的截面图；
27.图8为图1中活塞结构的示意图。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.首先对本技术实施例提供的润滑组件的应用场景进行说明：该润滑组件可以应用于船舶、车辆或机械设备内的传统系统内，用于为该传动系统内的齿轮组件的相邻齿轮或者涡轮蜗杆提供持续稳定的润滑油脂。
30.结合图1和图2，本技术实施例提供的润滑组件包括：驱动机构(图中未示出)、凸轮5、容纳筒62、活塞部63、进液管65和出液管64；驱动机构用来带动凸轮5绕自身轴线转动，驱动机构包括但不限于齿轮、涡轮、蜗杆或者其它任何旋转机构等转动功能的结构；活塞部63
沿轴向滑动配合于容纳筒62内，活塞部63与容纳筒62的底部之间围成储油空间k；活塞部63远离容纳筒62的底部的一端与凸轮5的周向外缘配合，通过驱动机构带动凸轮5转动，凸轮5外缘带动活塞部63在容纳筒62内沿轴向往复运动，随着活塞部63下行，储油空间k会减小，压力增加，出液管64与储油空间k连通，储油空间k内部油脂通过出液管64被挤压输出至齿轮组件1(见图3至图5)的啮合处来补充油脂，可避免运转过程中磨损、摩擦异响或卡滞，此外，该油脂是随着凸轮的转动周期性添加的，在节省油脂的前提下，可保持啮合处不断间隔地补充足够的油脂润滑，兼顾经济性和润滑效果；随着活塞部63的上行，储油空间k会增加，储油空间k内部产生负压，而进液管65也与储油空间k连通，通过进液管65将甩出的油脂吸回至储油空间k内，实现对油脂的循坏利用，可减少人工添加油脂的维护工作量。其中，将出液管64直接将油脂输送到指定位置，避免飞溅油脂位置不准确，影响润滑性能。
31.飞溅润滑装置中，润滑油液不能准确飞溅在啮合位置，当齿轮载荷过大，可能导致啮合位置温度过高，飞溅润滑方式不能有效降低啮合位置工作温度，该装置通过出液管64可将油脂准确导流至啮合位置，提高降温效果。
32.继续参考图1和图2，凸轮5的周向外缘形成多个间隔分布的凸起部51，在凸轮5每转动一圈的过程中，可以实现活塞部63的多次往复运动，进而增加添加油脂和回收油脂的频率，使齿轮组件1的啮合处始终处于被油脂充分覆盖的状态，减少磨损。凸起部51具有圆弧形接触面，以在转动时与活塞部63之间平滑接触滑动，同样地，将相邻两个凸起部51之间的谷底也设置成内凹的圆弧接触面，进一步提高凸轮5转动过程中的平滑程度。
33.此外，上述多个凸起部51可以沿周向均匀分布，出液管64的出油和进液管65的进油均呈现等时间间隔，油脂被以设定地间隔输出至齿轮组件啮合处，啮合处得到油脂的稳定性更高，避免时而出现油脂不足，时而油脂过多的情况；并且，凸轮5周向上各部分结构强度也趋于一致，减少应力集中的情况。但应当理解，多个凸起部51在间隔足够小的情况下，可以保证啮合处有充足油脂覆盖，也允许非均匀设置，具体可以在齿轮组件1承受传动力较大时，凸起部51设置的密集一些，以避免较大的挤压力产生较大的摩擦力，传动力较小时，凸起部51设置地疏松一些，减少不必要的阻力，使驱动机构带动凸轮5更加轻松，降低功耗。
34.参考图1、图2和图6，出液管64通过容纳筒62的筒底与储油空间k连通，即便仅在底部存有部分油脂，也可以确保充分将容纳筒62内的油脂排出至啮合处，进液管65通过容纳筒62的筒壁与储油空间k连通，以确保连接处高于储油空间k内的液面，储油空间k内液面以上的空气部分形成负压环境，才能将外界油脂通过进液管65吸入，若进液管65也连接在储油空间k底部，则会被油脂淹没，无法利用负压环境吸油。
35.此外，进液管65和出液管64内均形成有单向阀结构，其中，进液管65内的单向阀结构仅允许向储油空间k方向进液，出液管64内的单向阀结构仅允许储油空间k向外排油，以避免活塞部63下行时，进液管65和出液管64均排油，或者，活塞部63上行时，进液管65和出液管64均进油。具体结合图6，单向阀结构包括圆台段105，圆台段105具有沿轴向设置的第一端a和第二端b，第一端a的内径小于第二端b的内径，无论用在进液管65内还是用在出液管64内，第一端a总是位于上游，第二端b总是位于下游，即油脂总是从第一端a流向第二端b。第一端a的上游连接有第一分段102，下游连接有第二分段101，第一分段102的截面为圆形，且通过入口1021与第一端a连通，该入口1021具体可以为第一端a的整个面，第二端b通过出口1041与第二分段101连通，第二分段101的截面具体可以参考图7，整体呈方形或者近
似于方形，但也可以为三角形、梯形、椭圆形等其它形状，第二端b的出口1041也呈该形状。圆台段105内设有密封球104，密封球104的外径大于第一分段102的内径，即大于第一端a的入口1021，当油脂从第一端a流向第二端b时，密封球104被推向第二端b的出口1041，但是由于该出口1041呈非圆形，密封球104无法完全堵塞该出口1041，使油脂可以由第一分段102流向第二分段101。但是，当油脂从第二分段101流向第一分段102时，密封球104被油脂推向第一分段102与第一端a的连接的入口1021，密封球104的外径大于该入口1021，将该入口1021完全堵塞，油脂无法由第二分段101流向第一分段102；从而，实现单向阀功能。
36.因此，进液管65和出液管64不需要额外单独设置单向阀来控制油脂流向。
37.当凸轮5使活塞部63下行后，为了使活塞部63可以自动回复至顶点位置并保持与凸轮5的紧密接触，在活塞部63与容纳筒62的筒底之间设置螺旋弹簧、耐腐蚀橡胶垫等结构作为弹性复位件66，弹性复位件66被挤压后会施加给活塞部63远离容纳筒62的筒底的复位力。具体可以将弹性复位件66可以直接放置于活塞部63与容纳筒62的筒底之间而不与两者固定，组装方便，但也可以与两者固定，提高稳定性。
38.活塞部63的具体形式可以有多种，例如，参考图8，活塞部63包括推杆631和密封圈632，密封圈632固定套设于推杆631的一端，并沿轴向滑动配合于容纳筒62的筒壁，以避免漏气。并且，该种形式的活塞部63结构简单易于组装。此外，还可以在推杆631设置环形限位槽，密封圈632部分固定于环形限位槽中，避免密封圈632在往复运动时掉落。
39.为了使推杆631与凸轮5的外缘可以平滑接触，降低运行阻力，推杆631远离密封圈632的一端形成有球形接触面，该球形接触面可以是标准的球面，也可以是非标准球面，只要是圆滑曲面即可。
40.下面对润滑组件的组装过程进行简要说明：将凸轮5压装到驱动机构上；组装推杆631、密封圈632、容纳筒62和弹性复位件66，形成一个活塞结构；将组装好活塞结构安装在活塞座61内，形成一个小总成；将进液管65布置在零部件壳体4的油管槽内；按压推杆631将第三步组装的小总成与凸轮5配合一起固定。
41.参考图3至图5，基于相同的发明构思，本技术实施例提供一种传动系统，传动系统包括齿轮组件包括油脂回收槽2和上述实施例提供的润滑组件；齿轮组件1包括相互啮合的第一传动件11(如涡轮)和第二传动件12(如蜗杆)；第一传动件11与凸轮5同轴固定连接，以形成驱动机构，该机构不需要额外动力源，通过凸轮5将自身的转动转变为活塞部63的往复运动，提供吸力和压力；出油管64的出口位于第一传动件11和第二传动件12的啮合处，油脂输出至该啮合处；油脂回收槽2位于啮合处的底侧，以收集齿轮组件1甩出的油脂，进油管65的进口位于油脂回收槽2内，将收集的油脂吸收回齿轮组件1。其中，蜗杆3与第一传动件11同轴设置，以实现与其传动连接。传动系统的有益效果可以参考上述实施例提供的润滑组件。
42.在一个具体的实施例中，油脂回收槽2的槽底形成有集油槽21，集油槽21位于最低洼的位置，将油脂回收槽2汇集至一处，便于进油管65收集，进油管65的进口位于集油槽21内，将其回收至储油空间k。在图4中，集油槽21为沟槽形式，便于进一步将进油管65的端部定位在其中，但应当理解，集油槽21的形式并不限于沟槽的形式，也可以是矩形、圆形和菱形等其它任意形状的槽，在此不予限制。
43.在一个具体的实施例中，传动系统还包括安装座61和外壳4，齿轮组件1和润滑组
件位于外壳4内；安装座61可以与外壳4一体成型，便于加工，且结构稳定，容纳筒62固定于安装座61，以将容纳筒62固定。
44.应当理解，也可以设置长的出液管64，将油脂导向其他需要润滑的位置。
45.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。