一种输送装置以及钕铁硼磁棒加工车床的制作方法

1.本技术涉及钕铁硼磁棒加工设备的领域，尤其是涉及一种输送装置以及钕铁硼磁棒加工车床。


背景技术：

2.钕铁硼磁体原料的加工流程包括制粉、烧结、机械加工和成品检验，在机械加工过程中，较长的钕铁硼磁棒被通过运输装置运送到切割装置处，经切割装置切割成小段后，被斜向上运动的履带输送机运输到储料处。
3.通常采用履带运输已加工的原料，圆柱状原料被切割成小段后，被斜向上运动的履带输送机运输到储料处。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在运输过程中，由于原料间相互碰撞或履带震动，可能导致原料滑落，影响运输效率。


技术实现要素：

5.为了解决圆柱状原料在现有传履带传输机上易滑落的问题，本技术提供一种输送装置以及钕铁硼磁棒加工车床。
6.第一方面，本技术提供的一种输送装置，采用如下的技术方案：
7.一种输送装置，包括履带输送机和阻料板，所述阻料板沿所述履带输送机的输送方向间隔设置于所述履带输送机的输送表面。
8.通过采用上述技术方案，阻料板起到了分隔原料的作用，降低了原料因相互碰撞而向下滑的概率，当原料在运输过程中因履带震动而滑落时，阻料板可阻止其继续下滑，确保传输顺利进行。
9.可选的，所述履带输送机的进料端设置有第一挡板, 所述第一挡板的上端伸出所述履带输送机的输送表面，所述第一挡板的下端面与所述履带输送机之间形成有供所述阻料板穿设的让位口。
10.通过采用上述技术方案，第一挡板上端伸出履带输送机的输送表面，从而在履带输送机的进料端形成阻挡，当履带输送机的传输表面为斜向上运动时，降低原料从进料端滑落至履带传输机外的可能性。
11.可选的，所述履带输送机的两侧设置有第二挡板，所述第二挡板的上端伸出所述履带输送机的输送表面。
12.通过采用上述技术方案，第二挡板上端伸出履带输送机的输送表面，从而在履带输送机两侧形成阻挡，减少了原料因履带震动而从履带传输机的两侧掉落的概率，确保传输效率。
13.可选的，所述履带输送机的传输表面设置为不锈钢链板。
14.通过采用上述技术方案，不锈钢链板运行平稳，负载能力强，可运载重量较大的物体，经久耐用，且不锈钢链板上端可按需焊接阻料板，相比单独设置阻料装置，有效节约成
本。
15.第二方面，本技术提供一种钕铁硼磁棒加工车床，采用如下技术方案。
16.一种钕铁硼磁棒加工车床，包括上料装置、切割装置以及上述输送装置。
17.通过采用上述技术方案，提供了一种可应用于实际的钕铁硼磁棒加工车床，钕铁硼磁棒原料经上料装置传输至切割装置处，被切割装置切割成圆柱状小段后，经输送装置输送至储料处，上料装置、切割装置和输送装置均由电机驱动，全自动化生产与运输，提高了加工效率。
18.可选的，还设置有导出板，所述导出板的上端连接所述切割装置的出料端，所述导出板的下端延伸至所述履带输送机的进料端。
19.通过采用上述技术方案，导出板起到了导向作用，使得切割好的钕铁硼磁棒原料可以顺着导出板自动滑至下料输送装置的进料口，无需人工搬运已加工原料。
20.可选的，所述导出板的两侧设置有第三挡板，所述第三挡板的上端伸出导出板的导出表面。
21.通过采用上述技术方案，第三挡板上端伸出导出板的两侧，从而在导出板的两侧形成阻挡，降低切割好的钕铁硼磁棒原料从导出板的两侧滑落至导出板外的可能性，从而保证传输可以顺利进行。
22.可选的，所述导出板开设有卸渣孔。
23.通过采用上述技术方案，使得在切割过程中产生的磁屑可以从卸渣孔处漏出，降低因磁屑随着履带传送机传送至储料处而导致工人在搬运已加工原料时被磁屑划伤的可能性，使得机械加工过程更加安全。
24.可选的，所述卸渣孔排布在所述导出板的上端。
25.通过采用上述技术方案，切割装置切割原料后产生的大量磁屑可以迅速掉入卸渣孔中，避免因磁屑在滑行过程中散开而影响卸渣的效率。
26.可选的，所述输送装置的出料端正下方设置有储料仓，所述输送装置出料端的投影位于所述储料仓内。
27.通过采用上述技术方案，使得切割后的钕铁硼磁棒原料在运输到履带输送机的出料端时，可以全部下落入储料仓内，无需人工单独收集每个已加工原料，更加简便。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1.履带输送机的输送表面设置有阻料板，阻料板起到了分隔原料的作用，使得原料不会因相互碰撞而向下滑，当原料在运输过程中因履带震动而滑落时，阻料板可阻止其继续下滑，确保传输顺利进行。
30.2.导出板的表面布置有卸渣孔，使得在切割过程中产生的磁屑可以从卸渣孔处漏出，降低因磁屑随着履带传送机传送至储料处而导致工人在搬运已加工原料时被磁屑划伤的可能性，使得机械加工过程更加安全。
附图说明
31.图1是本技术实施例输送装置的结构示意图。
32.图2是本技术实施例第一挡板与输送装置的连接结构示意图。
33.图3是本技术实施例导出板的结构示意图。
34.图4是本技术实施例钕铁硼磁棒加工车床的整体结构示意图。
35.附图标记说明：1、上料装置；2、切割装置；3、导出板；4、输送装置；5、储料仓；31、卸渣孔；32、第三挡板；41、履带输送机；42、阻料板；43、第一挡板；44、让位口；45、第二挡板；46、置物台；47、输送电机；48、支架；49、延伸板；431、阻挡部；432、连接部；461、顶板；462、侧板。
具体实施方式
36.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种输送装置。
38.参照图1和图2，输送装置4包括履带输送机41、支架48和多个阻料板42。支架48焊接于输送装置4出料端的下部，使得输送装置4的进料端低于输送装置4的出料端，因而输送装置4的输送表面倾斜向上，便于后续原料的收集。阻料板42沿履带输送机41的输送方向均匀间隔设置于履带输送机41的输送表面。
39.履带输送机41的进料端设置有第一挡板43，履带输送机41的两侧设置有第二挡板45，一侧第二挡板45的上端焊接有延伸板49。第一挡板43包括阻挡部431以及弯折成型于阻挡部431两侧的连接部432，连接部432的下端焊接于第二挡板45的上端面，阻挡部431和连接部432的的上端均伸出履带输送机41的输送表面。第一挡板43的下端面与履带输送机41之间形成有供阻料板42穿设的让位口44，使得阻料板42可以通过第一挡板43的同时，降低原料从履带输送机41的进料端滑落至履带传输机41外的可能性。
40.两块第二挡板45分别焊接于履带输送机41的左右两侧，第二挡板45的上端伸出履带输送机41的输送表面，降低已加工的钕铁硼磁棒因履带震动而从履带输送机41的两侧掉落的概率。延伸板49的上端伸出履带输送机41的输送表面。第一挡板43、第二挡板45和延伸板49配合，确保输送顺利进行。
41.履带输送机41的出料端焊接有置物台46，置物台46包括顶板461和两个侧板462，两个侧板462的下端分别焊接在左右两块第二挡板45上，顶板461和输送表面之间有出料通道。置物台46上通过螺栓固定有驱动履带传输机41的输送电机47，输送电机47驱动履带输送机41的输送表面向出料端运动。
42.履带输送机41的输送表面可以采用橡胶材质，也可以采用不锈钢材质，本技术实施例中，履带输送机41的输送表面设置为不锈钢链板。
43.本技术实施例一种输送装置的实施原理为：已加工的钕铁硼磁棒从输送装置4的进料端输入，由履带输送机41输送至输送装置4的出料端。阻料板42将进料端处的磁棒分隔，降低输送过程中磁棒因相互碰撞而下滑的几率，第一挡板43和第二挡板45的设置降低了磁棒掉落至输送装置4外的几率。
44.本技术实施例还公开一种钕铁硼磁棒加工车床。
45.参照图3，一种钕铁硼磁棒加工车床，沿钕铁硼磁棒加工方向依次设置有上料装置1、切割装置2、导出板3、输送装置4和储料仓5，上料装置1的出料端与切割装置2的进料端焊接，导出板3焊接于切割装置2的出料端，且导出板3向下倾斜设置，导出板3的下端与输送装置4的进料端焊接。延伸板49焊接于靠近切割装置2的一侧的第二挡板45的上端面，进一步避免磁棒掉落至不易拿取的空隙处。储料仓5为上部开口的长方体，输送装置4出料端的投
影全部落于储料仓5内，增加磁棒落入储料仓5的概率。
46.参照图4，导出板3采用不锈钢材质，导出板3的上端面开设有12个卸渣孔31，卸渣孔31上下贯穿导出板3。卸渣孔31沿导出板3的导出方向间隔布置，呈三乘四排列，在切割过程中产生的磁屑可以从卸渣孔31处漏出，降低工人在搬运已加工原料时被磁屑划伤的可能性，使得机械加工过程更加安全。
47.导出板3的两侧焊接有第三挡板32，第三挡板32的上端伸出导出板3的导出表面，从而降低已切割的钕铁硼磁棒从导出板3的两侧滑落至导出板3外的概率。
48.本技术实施例一种钕铁硼磁棒加工车床的实施原理为：钕铁硼磁棒经上料装置1输送至切割装置2中，被切割装置2切割成圆柱形小段后，沿导出板3滑落至输送装置4的进料端，由输送装置4传输至输送装置4的出料端，最终落入储料仓5内。上料装置1、切割装置2和输送装置4均由电机驱动，全自动化生产与运输，加工效率高。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。