一种酱油及其制备方法与流程

1.本发明属于食品加工领域，具体涉及一种酱油及其制备方法。


背景技术：

2.酱油是一种具有独特酱香且营养丰富的调味品，其发酵一般分为高盐稀态发酵和低盐固态发酵，其中，高盐稀态发酵酱油中由于乳酸菌和酵母菌产酸、产脂丰富，其酿造的酱油酱香味十足，是高端酱油的主要酿造方式。但是，高盐稀态发酵酱油在发酵后期，主要以酵母菌为主的醇酯发酵阶段，由于其含盐量较高（盐水浓度在18%-20%），会影响酵母菌的生长，造成酵母菌生长缓慢或不能生长，产香能力弱，由此造成高盐稀态发酵的酱油发酵时间长。


技术实现要素：

3.基于上述公布的技术问题，本发明的目的在于提供一种酱油制备方式，通过蛋白肽促进酵母菌的生长繁殖能力，从而达到在缩短发酵时间的基础上，其制备的酱油仍然能保持较好的酱香、脂香风味。
4.本发明的技术方案为：一种酱油的制备方法，包括原料预处理、蒸料、制曲、蛋白水解发酵、有机酸发酵、醇酯发酵几个步骤，其中在所述醇酯发酵中，添加蛋白肽促进酵母菌发酵。
5.进一步的，所述蛋白肽分子量≤1kda。
6.进一步的，所述蛋白肽由大豆蛋白酶解得到。
7.进一步的，所述酶解所采用的酶为中性蛋白酶和菠萝蛋白酶。
8.进一步的，所述中性蛋白酶和菠萝蛋白酶的酶活为15000-20000 u/g。
9.进一步的，所述酶解温度为40-45℃，酶解ph为6.0-6.5，酶解时间为4.5-5h。
10.进一步的，将酶解后的蛋白肽通过1 kda的超滤膜获得分子量≤1kda的蛋白肽。
11.本发明还提供了一种利用上述任一制备方法制备得到的酱油。
12.本发明通过在酱油发酵后期 （即主要为酵母菌发酵产醇产脂的醇酯发酵阶段）加入蛋白肽作为促酵母耐盐生长因子，可以有效促进酵母菌的在高盐环境下的生长，与现有技术的高盐稀态发酵相比，本发明的酱油制备工艺能在有效降低发酵时间的同时，保持酱油浓厚的酱香风味。
具体实施方式
13.下面通过实施例对本发明进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为本发明保护范围的限制。该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明的内容，对本发明做出一些非本质的改进和调整。
14.本发明的第一个实施例提供了酱油的制备工艺包括：原料预处理
→
蒸料
→
制曲
→
第一阶段蛋白水解发酵（米曲霉）
→
第二阶段有机酸发酵（乳酸菌）
→
第三阶段产醇产脂、增
香发酵（鲁氏酵母、蒙奇球拟酵母）
→
淋油
→
成品酱油。
15.其中，原料预处理中，原料为豆粕：麸皮：小麦粉，按重量份计，其添加量为6:3:1；其中，蒸料为豆粕先润水40min，再和麸皮混合，高压蒸料121℃维持20min，降压降温后加入小麦粉混合均匀，冷却后接入种曲，接种量为投料量的0.3
‰
；其中，制曲为熟料入生化培养箱后，28~30℃保温培养，16h左右翻曲，使料层厚薄均匀一致，控制品温不超过38℃，以防止烧曲，36~40h出曲；其中，蛋白水解发酵为：55~60℃拌成曲，加入13
°
be
′
盐水，使酱醅含水量在55%~58%之间，水浴后前期控制品温在42℃左右，补加盐水后提高盐浓度，使其成为盐浓度达到16%左右的酱醪，中期温度35℃左右，后期30℃左右。
16.其中，有机酸发酵为蛋白质水解完成后，浇淋18
°
be
′
盐水，降温至35~37℃左右，使含盐量由7%左右上升到16%左右，按0.5%的接种量接种到发酵酱醅中，在35℃下有机酸发酵7d。
17.其中，醇酯发酵为有机酸发酵完毕后，浇淋18
°
be
′
盐水，使品温降至30℃左右，添加0.5%的鲁氏酵母种子液及蛋白肽，蛋白肽的添加量为原料重量的0.3
‰
，15d后按鲁氏酵母与蒙奇球拟酵母1:1的比例加入蒙奇球拟酵母种子液，发酵35d。
18.本发明的第二个实施例提供了酱油制备方法中，醇酯发酵的具体方法，包括：添加蛋白肽促进酵母菌发酵。
19.其中，蛋白肽在本技术中的作用是作为耐盐醋发酵因子，调节酵母菌的生长发育，使酵母菌能在高盐环境下仍然保持较好的发酵活力，而并非一般发酵中作为氮源给酵母菌发酵提供能量。
20.在一些具体实施方式中 ，所述蛋白肽分子量≤1kda。
21.其中，蛋白肽分子大于1kda时，无法起到调节生理活性的目的，仅仅能作为氮源为酵母菌发酵提供能源。
22.在一些具体实施方式中 ，所述蛋白肽由大豆蛋白酶解得到。
23.在一些具体实施方式中 ，所述酶解所采用的酶为中性蛋白酶和菠萝蛋白酶。
24.在一些具体实施方式中 ，所述中性蛋白酶和菠萝蛋白酶的酶活为15000-20000 u/g。
25.在一些具体实施方式中 ，所述酶解温度为40-45℃，酶解ph为6.0-6.5，酶解时间为4.5-5h。
26.在一些具体实施方式中 ，将酶解后的蛋白肽通过1 kda的超滤膜获得分子量≤1kda的蛋白肽。
27.下面通过具体实施例验证本发明制得的酱油的效果。
28.实施例1 制备酱油原料预处理、蒸料、制曲、蛋白水解发酵、有机酸发酵如本技术第一实施例所示，其醇酯发酵中，蛋白肽的制作方式为将大豆蛋白利用中性蛋白酶和菠萝蛋白酶酶解。酶解温度为42℃，酶解ph 为6.2，酶解时间为4.2h；其中，中性蛋白酶和菠萝蛋白酶的混合比例为1:1，酶活为18000 u/g，添加量为大豆蛋白质量的3%，酶解之后通过1 kda的超滤膜获得分子量≤1kda的蛋白肽。
29.将醇酯发酵后的酱醅过滤，灭菌得到酱油。
30.实施例2 制备酱油原料预处理、蒸料、制曲、蛋白水解发酵、有机酸发酵如本技术第一实施例所示，其醇酯发酵中，蛋白肽的制作方式为将大豆蛋白利用中性蛋白酶和菠萝蛋白酶酶解。酶解温度为40℃，酶解ph 为6，酶解时间为4h；其中，中性蛋白酶和菠萝蛋白酶的混合比例为1:1，酶活为15000 u/g，添加量为大豆蛋白质量的3%，酶解之后通过1 kda的超滤膜获得分子量≤1kda的蛋白肽。
31.将醇酯发酵后的酱醅过滤，灭菌得到酱油。
32.实施例3 制备酱油原料预处理、蒸料、制曲、蛋白水解发酵、有机酸发酵如本技术第一实施例所示，其醇酯发酵中，蛋白肽的制作方式为将大豆蛋白利用中性蛋白酶和菠萝蛋白酶酶解。酶解温度为45℃，酶解ph为6.5，酶解时间为5h；其中，中性蛋白酶和菠萝蛋白酶的混合比例为1:1，酶活为20000 u/g，添加量为大豆蛋白质量的3%，酶解之后通过1 kda的超滤膜获得分子量≤1kda的蛋白肽。
33.将醇酯发酵后的酱醅过滤，灭菌得到酱油。
34.对比例1 制备酱油制备方法同实施例1，不同之处在于，对比例1酶解大豆蛋白后，不经超滤膜过滤。
35.对比例2 制备酱油制备方法同实施例1，不同之处在于，对比例2酶解大豆蛋白后，通过1 kda的超滤膜过滤后，选择分子量＞1kda的分子肽进行醇酯发酵。
36.对比例3 制备酱油制备方法同实施例1，不同之处在于，对比例3不添加蛋白肽。
37.实施例1 感官评价酵母菌的活力直接影响酱油的色泽、香味以及口感，因此，通过感官评价来评价不同制备方法得到的酱油的风味。
38.试验方法：选择20名食品专业人员进行感官评价，评分标准见表1。
39.试验结果：见表2。
40.结果分析：由表2可知，实施例1-实施例3的酱油评分明显高于对比例1-3，与实施例1相比，对比例1（不经超滤膜过滤）的蛋白肽包含分子量＞1 kda的蛋白肽，在添加量不变的情况下，能促进酵母菌生理活性的蛋白肽数量变少，由此对酵母菌得到生长促进作用降低，从而酱油感官评分不佳；实施例1与对比例2-3相比，证明分子量＞1 kda的蛋白肽以及不添加蛋白肽无法促进酵母菌的生理活性，因而对酱油感官品质起不到促进作用。
41.表1评分标准
。
42.表2 感官评分。
43.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，但本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。