一种喷射泵壳体的一次注塑成型方法与流程

1.本发明属于喷射泵技术领域，特指一种喷射泵壳体的一次注塑成型方法。


背景技术：

2.喷射泵是一种利用经过叶轮加压的流体回流，使进水口处形成负压，将外部的液体吸入泵体内，从而实现液体的输送。喷射泵与旋涡泵相比吸力强、自吸稳定、效率高，被广泛应用于矿山机械、船舶制造、石油化工等多种工业领域。
3.常见的喷射泵泵壳大多都是通过金属材料砂型铸造浇筑成型，但是，金属材料制成的泵体存在耐腐蚀性能较差，且由于泵体内部储水导致在严寒条件下容易被冻裂的问题。并且，由于隔墙内部的通道结构复杂，这种泵体只能采用金属材料铸造成型制造，通过加入型芯加工出通道。注塑成型中脱模困难，导致泵体也无法通过塑料材料注塑成型的方式制造；即使采用分体式结构制造也由于泵体内部形状复杂，导致分体式结构在固定到一起时遇到困难。
4.现有的喷射泵的结构，例如，中国专利公开了一个申请号为201720803680.x专利名称为一种喷射泵的泵体的发明，其包括呈筒状并具有泵腔的主体，所述主体的底部上开有进水口，其特征在于，所述泵体还包括与主体为分体式结构的喷射座，所述喷射座上具有喷射口和回水敞口；所述主体和喷射座均采用塑料制成，所述喷射座与主体的接触面紧密贴合密封并固定在主体内，使喷射座内形成连通进水口和喷射口的介质通路一以及连通泵腔、回水敞口和喷射口的介质通路二；所述主体内位于主体底部与进水口对应一侧的内壁上具有连接凸体一，所述连接凸体一的后侧面与主体的内壁重合，并在连接凸体一上表面形成接合面，所述喷射座与主体通过连接凸体一上表面的接合面与喷射座底面的紧密接触使得喷射座和主体内壁形成密封；上述结构采用的是分体式结构，这种结构的喷射座与主体之间采用的是超声波焊接或者通过紧固件连接，这样虽然能够降低喷射泵的生产难度，但是，两者需要较高的配合精度，如果有一处渗水，那么整个喷射泵的扬程就达不到设定的高度。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种方法合理，通过覆膜砂做成模芯，放置注塑模具中成型喷射泵壳体的一次注塑成型方法。
6.本发明的目的是这样实现的：
7.一种喷射泵壳体的一次注塑成型方法，包括以下步骤：
8.s1、覆膜砂准备，通过覆膜砂模具将覆膜砂挤压成型覆膜砂模芯，该覆膜砂模芯的形状与喷射泵进水通道的形状一致；
9.s2、注塑模具准备，该注塑模具为喷射泵壳体的成型模具，成型模具打开后，将覆膜砂模芯安置在成型模具内，成型模具闭合，且该注塑模具为一模一腔结构；
10.s3、注塑机工作，注塑机将塑料熔融物挤压到注塑模具内，塑料熔融物包覆覆膜砂
模芯，经过注塑模具保压保温冷却后，喷射泵壳体成型；
11.s4、成型模具打开，取出喷射泵壳体；
12.s5、去除浇口以及飞边毛刺；
13.s6、将带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体进行祛沙处理。
14.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述喷射泵进水通道上设置有相互连通的进水口、出水口一和出水口二，所述覆膜砂模芯上设置有与进水口、出水口一和出水口二适配的芯子。
15.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述塑料熔融物为尼龙材质。
16.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s1中的覆膜砂模芯，通过覆膜砂射芯机将覆膜砂射入覆膜砂模具中，控制气压为5-8mpa，覆膜砂模具加热到200-350℃，保压时间为30s-60s，使覆膜砂固化，制成覆膜砂模芯。
17.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述覆膜砂为经过多次重复回收利用的树脂覆膜砂。
18.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s3中的注塑模具的温度为40-50℃，注塑机的注射压力为200-600bar，且保压时间为20s-60s。
19.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s6中带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体通过超声波清洗装置内进行清洗。
20.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s6中带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体通过小型喷砂机喷砂处理。
21.本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
22.本发明通过成型出水通道的覆膜砂模芯，将覆膜砂模芯放置到注塑模具内，注塑机将塑料熔融物挤入模具中，塑料熔融物包裹覆膜砂模芯，保压冷却成型之后的喷射泵壳体送入超声波清洗装置内清洗覆膜砂模芯；喷射泵内主要难脱模的位置是进水通道，本发明通过覆膜砂成型进水通道结构的模芯，这样就能够避免塑料熔融物进入进水通道，造成进水通道内部堵塞以及脱模不便的问题，解决了传统注塑手段无法对喷射泵泵壳一次成型的问题，成型之后只需清理覆膜砂即可，一体成型结构的喷射泵壳体在使用时也能够避免进水通道渗水的可能。
附图说明
23.图1是本发明的制造方法示意图。
24.图2是本发明喷射泵的结构示意图。
25.图3是本发明喷射泵的剖视图。
26.图4是本发明覆膜砂模芯的结构示意图。
27.图5是本发明覆膜砂模芯的剖视图。
28.1-覆膜砂模芯；2-喷射泵进水通道。
具体实施方式
29.下面结合附图以具体实施例对本发明作进一步描述：
30.如图1-图5所示：一种喷射泵壳体的一次注塑成型方法，包括以下步骤：
31.s1、覆膜砂准备，通过覆膜砂模具将覆膜砂挤压成型覆膜砂模芯1，该覆膜砂模芯1的形状与喷射泵进水通道2的形状一致；
32.s2、注塑模具准备，该注塑模具为喷射泵壳体的成型模具，成型模具打开后，将覆膜砂模芯1安置在成型模具内，成型模具闭合，且该注塑模具为一模一腔结构；
33.s3、注塑机工作，注塑机将塑料熔融物挤压到注塑模具内，塑料熔融物包覆覆膜砂模芯1，经过注塑模具保压保温冷却后，喷射泵壳体成型；
34.s4、成型模具打开，取出喷射泵壳体；
35.s5、去除浇口以及飞边毛刺；
36.s6、将带有覆膜砂模芯1的喷射泵壳体进行祛沙处理。
37.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述喷射泵进水通道2上设置有相互连通的进水口、出水口一和出水口二，所述覆膜砂模芯1上设置有与进水口、出水口一和出水口二适配的芯子。
38.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述塑料熔融物为尼龙材质，这样能够提高喷射泵壳体的强度和韧性，相对于传统的金属材质而言，尼龙材质具备较强的抗冻性能。
39.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s1中的覆膜砂模芯1，通过覆膜砂射芯机将覆膜砂射入覆膜砂模具中，控制气压为5-8mpa，覆膜砂模具加热到200-350℃，保压时间为30s-60s，使覆膜砂固化，制成覆膜砂模芯。
40.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述覆膜砂为经过多次重复回收利用的树脂覆膜砂，覆膜砂能够重复利用，能够降低制造成本。
41.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s3中的注塑模具的温度为40-50℃，注塑机的注射压力为200-600bar，且保压时间为20s-60s。
42.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s6中带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体通过超声波清洗装置内进行清洗，清洗之后的喷射泵壳体就能够投入使用，超声波清洗装置为现有技术，这里就不赘述。
43.在上述的喷射泵壳体的一次注塑成型方法中，所述s6中带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体通过小型喷砂机喷砂处理，上述方案通过小型喷砂机对带有覆膜砂模芯的喷射泵壳体进行喷砂处理，通过喷射出来的细沙冲刷覆膜砂模芯，将覆膜砂模芯从喷射泵壳体上冲刷下来，小型的喷砂机为现有技术，这里就不赘述。
44.上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。