背光模组及背光模组的组装方法与流程

1.本技术涉及背光模组的技术领域，尤其是涉及一种背光模组及背光模组的组装方法。


背景技术：

2.背光模组为液晶显示器面板的关键组件之一。背光模组的功能在于供应充足的亮度与分布均匀的光源，使其能正常显示影像。主要由光源、、光学用膜片、塑胶框等组成。背光源具有亮度高，寿命长、发光均匀等特点。目前主要有el、ccfl及led三种背光源类型，依光源分布位置不同则分为侧光式和直下式（底背光式）。随着lcd模组不断向更亮、更轻、更薄方向发展，侧光式光源成为发展的主流。
3.背光模组中的导光板是利用pc材质导光板的网点分布破坏光的干涉现象，将线光源均匀转换成面光源，主要用来引导光的散射方向，让光的分布更加均匀，保证面板亮度的均匀性。因此，在设计显示器背板时需要对导光板进行限位支撑，使得导光板的位置更稳定，以保证良好的导光效果。
4.相关技术中导光板的限位方式主要有两种：一种是利用定位组件对导光板的拐角位置或者侧边边缘进行限位夹持，该种方式对导光板尺寸的加工精度要求较高，若导光板的尺寸较小，则导光板容易产生晃动，影响导光效果。另一种是在固定框架上连接限位柱，导光板上开设有与限位柱相卡合的限位孔，由于限位柱的结构较小，在固定框架上连接限位柱工艺较复杂，并且需要另外在导光板上开设限位孔，加工难度较大，增加了加工成本。
5.因此目前导光板的限位结构对加工的工艺要求较高，加工难度较大，技术有待改进。


技术实现要素：

6.为了保证对导光板限位效果的同时降低加工难度，本技术提供一种背光模组及背光模组的组装方法。
7.第一方面，本技术提供一种背光模组，采用如下的技术方案：一种背光模组，包括：压铸件，具有背板和至少一个侧板，所述侧板位于所述背板的边缘位置，所述背板和侧板形成一容置槽；中铁框，与所述压铸件相连接；导光板，设置于所述容置槽内，该导光板上设置有防松限位柱；所述压铸件内设置有限位柱通孔，所述防松限位柱与所述限位柱通孔卡接配合。
8.基于上述技术方案，在安装导光板时，使导光板上的防松限位柱与背板上的限位柱通孔相卡合，对导光板的x方向和y方向进行限位，以防止导光板出现松动和脱落的现象。
9.优选的，所述导光板朝向所述背板的一端面的边缘位置处设置有所述防松限位柱，所述背板的边缘位置处设置有所述限位柱通孔，用于对所述导光板的x和y向进行限位。
10.优选的，至少一所述限位柱通孔内设置有防护硅胶套，所述防护硅胶套贴合于所述限位柱通孔的内侧壁，用于对所述防松限位柱起到限位防护作用。
11.优选的，所述防护硅胶套设置在所述背板边缘的中间位置处，以使该防护硅胶套与位于所述导光板边缘中间位置处的所述防松限位柱相接，对该防松限位柱起主要防护作用。
12.优选的，所述限位柱通孔的外边缘处设置有限位槽，所述防护硅胶套外边缘设置有与限位槽形状相配合的延边，所述延边上设置有固定胶，所述延边通过所述固定胶与所述限位槽相连接，以使所述防护硅胶套固定于所述限位柱通孔内。
13.基于上述技术方案，通过在压铸件底板的限位柱通孔处设计防护硅胶套，将防护硅胶套嵌套于限位柱通孔内，然后再将防松限位柱限位插接于限位柱通孔内，以起到防止防松限位柱出现撞击断裂的作用。
14.优选的，所述背光模组还包括：光源部件，设置在其中一所述侧板上；所述导光板靠近所述光源部件一侧的侧壁上设置有限位凸台，该限位凸台与所述光源部件中的灯条和/或所述侧板相贴合，以使所述导光板靠近所述光源部件一侧的侧壁与所述光源部件间隔设置；或/与，所述防松限位柱与所述限位凸台位于所述导光板的同一侧。
15.优选的，所述背光模组还包括：反射膜，设置在所述导光板与所述背板之间；光学膜片，设置在所述导光板背离所述反射膜的一侧面；所述导光板朝向所述光学膜片的一侧面设置有膜片限位柱，每层所述光学膜片上均设置有膜片限位卡耳，所述膜片限位卡耳嵌套于所述膜片限位柱上；或/与，最上层所述光学膜片的边缘位置处设置有膜片固定单面胶，利用所述膜片固定单面胶使最上层所述光学膜片与所述侧板的外侧壁相粘合，以固定所述光学膜片。
16.基于上述技术方案，膜片限位卡耳嵌套插接于导光板上的膜片限位凸台上，对光学膜片的x方向和y方向进行限位固定的作用，以避免光学膜片出现移位等不良现象。
17.优选的，所述膜片限位卡耳与所述防松限位柱及所述限位凸台均位于所述导光板的同一侧。
18.基于上述技术方案，防松限位柱、限位凸台以及膜片限位柱均设置在导光板朝向光源部件的一侧边缘，可以充分减小导光板限位结构的体积，进而减小背光模组的整体体积。
19.优选的，所述背板远离所述导光板一侧面设置有防尘胶，所述防尘胶与所述限位柱通孔的位置相对应，用于封堵所述限位柱通孔。
20.基于上述技术方案，防尘胶可以对限位柱通孔起到封堵的作用，防止粉尘、异物进入到背光模组内，进而保证背光模组的光学品质。
21.第二方面，本技术提供一种背光模组的组装方法，采用如下的技术方案：一种背光模组的组装方法，一压铸件，包括背板和侧板，所述背板上开设有限位柱通孔；一防护硅胶套；
一导光板，该导光板上设置有防松限位柱以及膜片限位柱；一反射膜；一光源部件；光学膜片；及，一中铁框；具体采用以下步骤：将所述光源部件安装至所述侧板内；将所述反射膜固定于所述导光板背面；将所述防护硅胶套固定于所述限位柱通孔内；将所述导光板固定于所述背板正面，使所述防松限位柱和与之对应的所述限位柱通孔相卡合；依次将所述散光膜、下增光膜、中增光膜以及上增光膜固定在所述导光板正面，使所述散光膜、下增光膜、中增光膜以及上增光膜上的所述膜片限位卡耳均与所述导光板正面的所述膜片限位柱相卡合；将所述中铁框固定在所述压铸件上。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在安装导光板时，使导光板上的防松限位柱与背板上的限位柱通孔相卡合，对导光板的x方向和y方向进行限位，以防止导光板出现松动和脱落的现象；2.由于导光板背面中间的防松限位柱是起到对导光板左右进行限位（即对x方向进行限位），因此导光板背面中间的防松限位柱的受力大，当背光模组在做三综合振动实验中、运输过程中或在工作中，会加剧导光板的中心限位柱与压铸件的中心通孔的左右撞击，从而加剧了中心限位柱的受力，因此容易导致背光模组中心限位柱经三综合振动实验中、运输过程中或在工作中出现中心限位柱断裂的风险；3.防松限位柱、限位凸台以及膜片限位柱均设置在导光板朝向光源部件的一侧边缘，可以充分减小导光板限位结构的体积，进而减小背光模组的整体体积。
附图说明
23.图1绘示了本实施例背光模组的整体结构示意图；图2绘示了本实施例背光模组的爆炸结构示意图；图3绘示了本实施例背光模组中部分组件的爆炸结构示意图，主要用于体现反射膜与导光板的结构关系示意图；图4绘示了压铸件与导光板背面的结构示意图；图5绘示了图4中a部分的结构放大示意图；图6绘示了图4中b部分的结构放大示意图；图7绘示了压铸件与导光板正面的结构示意图；图8绘示了图7中c部分的结构方法示意图；图9绘示了防护硅胶套背面的具体结构示意图；图10绘示了导光板正面的结构截断示意图；图11绘示了其中一光学膜片的结构截断示意图，主要显示了上增光膜的结构示意
图。
24.附图标记说明：10、压铸件；11、背板；111、中心通孔；112、边缘通孔；12、侧板；121、第一侧板；122、第二侧板；13、限位槽；20、中铁框；30、光源部件；31、灯条；32、灯珠；40、反射膜；41、底膜；42、侧膜；50、导光板；51、防松限位柱；511、中心限位柱；512、边缘限位柱；52、限位凸台；53、膜片限位柱；531、第一膜片限位柱；532、第二膜片限位柱；60、光学膜片；61、散光膜；62、下增光膜；63、中增光膜；64、上增光膜；65、膜片限位卡耳；70、防护硅胶套；71、嵌合部；72、延边部；73、固定胶；80、防尘胶；90、膜片固定单面胶。
具体实施方式
25.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.以下结合附图1-11对本技术作进一步详细说明。
27.本技术实施例公开一种背光模组。
28.参照图1，背光模组包括压铸件10和中铁框20，压铸件10与中铁框20相互组装配合形成背光模组的整体框架结构，能够对背光模组内的背光材料起到限位、支撑和保护的作用。
29.参照图1和图2，压铸件10包括有背板11和四个侧板12，背板11呈矩形状设置，四个侧板12一一对应的垂直设置于背板11的四个侧边上，四个侧板12均朝向同一方向，背板11与四个侧板12之间形成一容置槽，该容置槽用于容纳背光材料。在本实施例中压铸件10由金属材料制成，不仅提高了背光模组整个框架的机械强度，散热性能也更好。该压铸件10可以采用铸造方式生产成型。
30.参照图1和图2，四个侧板12按照长度分为两个第一侧板121和两个第二侧板122，两个第一侧板121相对设置在背板11长度较长的两条侧边上，两个第二侧板122相对设置在背板11长度较短的两条侧边上。
31.参照图2和图7，其中一个第一侧板121朝向背板11几何中心的一侧设置有光源部件30，光源部件30包括灯条31和设置在灯条31上的灯珠32，灯珠32间隔设置有多个，多个灯珠32等距分布。
32.参照图2，背光模组还包括有沿侧板12延伸方向依次设置的反射膜40、导光板50以及光学膜片60，光学膜片60包括有沿侧板12延伸方向依次设置的散光膜61、下增光膜62、中增光膜63以及上增光膜64。
33.参照图3，反射膜40包括底膜41和侧膜42，底膜41利用反射膜固定胶粘连在背板11上，使底膜41固定设置在背板11上，底膜41设置在背板11与导光板50之间。侧膜42设置有三个，其中一个侧膜42长度较长，另外两个侧膜42长度较短，较长的一侧膜42粘贴固定在导光板50较长的一侧，较短的两侧膜42相对的粘贴固定在导光板50较短的两侧。其中较长的一侧膜42设置在与光源部件30相对的一侧。三个侧膜42均利用反射膜固定胶与导光板50和底板相粘连。
34.具体的，在装配反射膜40与导光板50时，先利用反射膜固定将底膜41粘贴固定在
导光板50的背面（在本实施例中，导光板50的背面为朝向背板11的一侧面，导光板50的正面为远离背板11的一侧面），利用反射膜固定胶将三个侧膜42分别粘贴固定在导光板50除去朝向光源部件30一侧的其余三个侧面。再利用反射膜固定胶将底膜41粘贴固定在背板11的正面（在本实施例中，背板11/压铸件10的正面为朝向导光板50的一侧面，背板11/压铸件10的背面为远离导光板50的一侧面），防止反射膜40出现移位的现象。反射膜40与导光板50相配合以起到防止漏光作用和提高导光板50导光亮度的作用。
35.进一步的，参照图4、图5和图6，导光板50的背面设置有一个或多个防松限位柱51，作为优选方案，本实施例中设置有三个防松限位柱51，其中三个防松限位柱51包括一个中心限位柱511和两个边缘限位柱512。中心限位柱511位于导光板50侧边的中心位置或中心偏移位置处，该中心偏移位置邻近中心位置。两个边缘限位柱512位于导光板50的拐角位置处。
36.需要注意的是，底膜41的侧边缘位置处开设有与三个防松限位柱51相应的避让槽，以使反射膜40顺利与导光板50相粘接固定。
37.相对应的，参照图7和图8，背板11上设置有限位柱通孔，限位柱通孔对应防松限位柱51设置有三个，其中与中心限位柱511相对应的限位柱通孔为中心通孔111，另外两个与边缘限位柱512相对应的限位柱通孔为边缘通孔112。中心限位柱511插接于中心通孔111内，边缘限位柱512插接于边缘通孔112内。防松限位柱51与限位柱通孔相配合，以起到对导光板50的x方向和y方向的限位固定的作用，避免导光板50出现松动跳脱等不良现象。
38.由于导光板50背面中间的防松限位柱51是起到对导光板50左右进行限位（即对x方向进行限位），因此导光板50背面中间的防松限位柱51的受力大，当背光模组在做三综合振动实验中、运输过程中或在工作中，会加剧导光板50的中心限位柱511与压铸件10的中心通孔111的左右撞击，从而加剧了中心限位柱511的受力，因此容易导致背光模组中心限位柱511经三综合振动实验中、运输过程中或在工作中出现中心限位柱511断裂的风险。
39.为了解决上述问题，进一步的，参照图8和图9，中心通孔111内设置有防护硅胶套70，该防护硅胶套70包括嵌合部71以及延边部72，嵌合部71与延边部72一体成型。嵌合部71设置为与中心通孔111内侧壁的大小和形状相匹配的环状结构，以使中心限位柱511与中心通孔111的配合更紧密，不会出现晃动脱落的现象。
40.参照图8和图9，延边部72设置在嵌合部71更靠近导光板50的一侧，延边部72是从嵌合部71的端部向外侧延伸成型的结构，由于中心限位柱511位于导光板50的边缘位置处，延边部72仅由嵌合部71除去靠近光源部件30一侧的其余三侧边向外延伸，以形成u形结构。
41.相对应的，参照图8和图9，背板11的正面开设有下凹的限位槽13，限位槽13位于中心通孔111的外边缘位置处，限位槽13大致呈u形状，限位槽13与延边部72的形状相匹配。延边部72的背面（在本实施例中，延边部72的背面为靠近背板11的一侧面）设置有一u型固定胶73，防护硅胶套70利用该u型固定胶73与背板11相粘接固定，使防护硅胶套70与中心通孔111以及限位槽13相嵌合。需要注意的是，防护硅胶套70与中心通孔111和限位槽13相嵌合时，防护硅胶套70的正面与背板11的正面相齐平，以确保导光板50装配时的精度。
42.在装配时，防护硅胶套70先粘接嵌套于背板11的中心通孔111内，然后再将导光板50背面上中心限位柱511限位插接于中心通孔111内，以防止导光板50背面的中心限位柱511受到撞击而出现的断裂。
43.参照图4，背板11背面位于限位柱通孔的位置处均粘贴有防尘胶80，防尘胶80选择深色（例如黑色、深灰色等）不透明胶，不仅对限位柱通孔起到封堵的作用，防止粉尘、异物进入到背光模组内，还可以避免背光模组内部光源从限位柱通孔中泄出，保证密封性，进而保证背光模组的光学品质。
44.为了方便防尘胶80的装配，在背板11的背面设置粘贴标记槽，以形成多个粘贴区，保证贴胶时的精度。
45.进一步的，参照图4和图5，导光板50靠近光源部件30一侧的侧壁上设置有限位凸台52，限位凸台52设置有两个，两个限位凸台52一一对应的设置在导光板50的两拐角位置处，以使灯条31位于两个限位凸台52之间，两个限位凸台52的外边缘位置处设置为与侧板12拐角位置相配合的圆弧状，装配过程不易产生刮伤的情况。
46.参照图4和图5，并且两个限位凸台52使得导光板50的侧边与灯珠32间隔设置，使导光板50的侧边与灯珠32之间产生间隙，该设计不仅起到限位导光板50的作用，同时还可以避免导光板50受到灯珠32工作时产生热量的影响，而导致的导光板50的锯齿出现发黄或变形等风险，保证导光板50的导光品质。
47.参照图10和图11，导光板50的正面设置有膜片限位柱53，散光膜61、下增光膜62、中增光膜63以及上增光膜64上均设置有膜片限位卡耳65，膜片限位卡耳65嵌套于膜片限位柱53上。膜片限位柱53设置有一个或多个，作为本实施例的优选方案，膜片限位柱53设置有三个。
48.参照图10，其中两个膜片限位柱53为第一膜片限位柱531，两个第一膜片限位柱531一一对应的设置在导光板50的两拐角位置处，该两个第一膜片限位柱531相对设置，其余一个膜片限位柱53为第二膜片限位柱532，第二膜片限位柱532设置在两个膜片限位柱53之间。
49.参照图10，两个第一膜片限位柱531的横截面为矩形状，第二膜片限位柱532朝向导光板50几何中心的一侧壁设置为圆弧状，即第二膜片限位柱532的横截面形状为矩形与残缺圆形的拼接状，使得三个膜片限位柱53通过不同形状的限位作用使得光学膜片60与导光板50的卡接更加紧密，防止光学膜片60发生晃动脱落的现象。
50.需要注意的是，导光板50正面的第二膜片限位柱532与导光板50背面的防松限位柱51在导光板50厚度方向上交错设置，以减轻导光板50局部位置的散热压力，导光板50在工作过程中散热较快，进而保证导光品质。
51.参照图11，最上层光学膜片60，也即上增光膜64的侧边缘处设置有膜片固定单面胶90，膜片固定单面胶90的一端与上层光膜的一侧边缘位置相粘接固定，膜片固定单面胶90的另一端与侧板12远离背板11的几何中心一侧相粘接固定，利用该膜片固定单面胶90可以对光学膜片60的z方向进行限位。
52.膜片固定单面胶90设置在与第二膜片限位柱532的对应位置处，并且膜片固定单面胶90上还开设有与第二膜片限位柱532相应的避让槽。
53.作为本实施例的优选方案，三个防松限位柱51、两个限位凸台52以及三个膜片限位柱53均设置在导光板50朝向光源部件30的一侧边缘，该种设置可以使异形结构均位于导光板50的同一侧，可以大大的减小限位结构所占用的导光板50的面积，进而减小整个背光模组的体积。
54.相关技术中大部分限位结构，例如在导光板50四个拐角位置处设置限位卡接结构或者在导光板50四侧边设置抵接结构，均会占用导光板50四周的结构，导致背光模组的结构较大，增加生产成本。
55.在一些实施例中，防松限位柱51也可以仅设置为中心限位柱511一个，或者，中心限位柱511与边缘限位柱512设置在导光板50的不同侧，只要能使防松限位柱51与限位柱通孔相配合，对导光板50起到限位固定的作用即可。
56.本实施例一种背光模组的实施原理为：在安装导光板50时，使导光板50上的防松限位柱51与背板11上的限位柱通孔相卡合，对导光板50的x方向和y方向进行限位，以防止导光板50出现松动和脱落的现象。
57.由于导光板50背面中间的导光板50限位柱是起到对导光板50左右进行限位，因此导光板50背面中间的限位柱的受力大，当背光模组在做三综合振动实验中、运输过程中或在工作中，会加剧中间的导光板50限位柱与压铸件10中间通孔的左右撞击，从而加剧了中间导光板50限位柱的受力，因此容易导致背光模组导光板50背面中间的限位柱断裂的风险，因此本技术在背板11正面中间的限位柱通孔处设计一防护硅胶套70，将防护硅胶套70先粘接嵌套于背板11正面中间的限位柱通孔内，然后再将防松限位柱51限位插接于限位柱通孔内，以起到防止导光板50背面中间导光板50限位柱出现撞击断裂的作用。
58.在装配光学膜片60时，光学膜片60上的膜片限位卡耳65嵌套插接于导光板50正面的膜片限位凸台52上，左右两端的膜片限位卡耳65用于对光学膜片60的y方向进行限位固定，中间的膜片限位卡耳65起到对光学膜片60的x方向进行限位固定的作用，以避免光学膜片60出现移位等不良现象。
59.同时，三个防松限位柱51、两个限位凸台52以及三个膜片限位柱53均设置在导光板50朝向光源部件30的一侧边缘，可以充分减小导光板50限位结构的体积，进而减小背光模组的整体体积。
60.本技术实施例还公开一种背光模组的组装方法。前述背光模组的组装方法包括以下步骤：将光源部件30安装至侧板12内。
61.将反射膜40固定于导光板50背面。
62.将防护硅胶套70固定于中心通孔111内。
63.将导光板50固定于背板11正面，使防松限位柱51和与之对应的限位柱通孔相卡合。
64.依次将散光膜61、下增光膜62、中增光膜63以及上增光膜64固定在导光板50正面，使散光膜61、下增光膜62、中增光膜63以及上增光膜64上的膜片限位卡耳65均与导光板50正面的膜片限位柱53相卡合。
65.利用膜片固定单面胶90将上增光膜64固定在侧板12外边缘。
66.将中铁框20固定在压铸件10上。
67.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。