一种雾化器及电子雾化设备的制作方法

1.本实用新型属于电子雾化技术领域，尤其涉及一种雾化器及电子雾化设备。


背景技术：

2.雾化器是一种气溶胶发生装置，气溶胶发生装置包含储液仓，大多数雾化器采用预注液方式出货，如果密封结构设置不合理、进气方式不合理或是长期的储存不当，在长途运输过程中，由于温度、震动等外界因素影响很容易造成中途漏液，使用户在拿到雾化器后能够明显看到漏液现象，给用户造成不好的体验；同时雾化器气道进口往往与外界及电池杆连通，泄漏的雾化液往往通过进口流到外壳或电池杆内部，造成电路损坏、电路短路而自启动等安全性问题；而且液态颗粒的气溶胶在输运过程中极易在气道内形成冷凝液，一旦积累的冷凝液较多很容易被用户吸入到口中或者流出壳体，造成不好的体验感受。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题中的至少之一，本实用新型提供一种雾化器及电子雾化设备。
4.本实用新型是这样实现的，提供一种雾化器，包括：具有储液腔的油杯、装配于所述油杯的一端的底部组件以及位于所述储液腔内的雾化组件，所述雾化组件内具有雾化通道；所述底部组件包括依次连接于所述雾化组件远离所述储液腔一端的第一密封件和底盖；所述第一密封件和所述底盖之间形成有进气通道，所述第一密封件设有连通所述进气通道和所述雾化通道的导气通孔，所述第一密封件靠近所述底盖的一侧设置有第一阻挡凸起；所述底盖朝所述第一密封件的一侧轴向延伸有围合壁，所述围合壁围合有与所述导气通孔对应的容液槽；所述围合壁和所述第一阻挡凸起沿所述导气通孔的径向间隔设置于所述进气通道内，并且所述围合壁和所述第一阻挡凸起沿轴向延伸的部分在所述径向上的投影部分重叠，以使所述进气通道形成弯折通道。
5.进一步地，所述第一阻挡凸起位于所述围合壁的外侧。
6.进一步地，所述导气通孔在轴向方向的投影落入所述容液槽内。
7.进一步地，所述底盖的内侧壁设有抵顶凸棱，所述抵顶凸棱沿朝所述第一密封件的一侧的轴向延伸的高度高于所述围合壁的延伸高度，所述抵顶凸棱的顶端抵接于所述第一密封件。
8.进一步地，所述第一密封件由软质弹性材料制成，所述第一密封件的靠近所述底盖的一侧开设盲孔；所述雾化器还包括与所述雾化组件电连接的电极，所述电极具有贯穿其两端的中空通道，所述电极的一端嵌置于所述盲孔内，另一端贯穿所述底盖。
9.进一步地，所述底盖面向所述第一密封件的一侧设有第二阻挡凸起，其中，所述第一阻挡凸起沿所述径向间隔设置于所述第二阻挡凸起和所述围合壁之间，并且所述第一阻挡凸起与所述第二阻挡凸起沿轴向延伸的部分在所述径向上的投影部分重叠。
10.进一步地，所述电极贯穿所述第二阻挡凸起。
11.进一步地，所述底盖上还设有连通所述进气通道和外部大气的进气孔，其中，所述
围合壁和所述第一阻挡凸起位于所述进气孔和所述导气通孔之间的所述进气通道中。
12.进一步地，所述油杯包括位于其内部的出气管，所述雾化器还包括连接于所述出气管和所述雾化组件之间的第二密封件，所述第二密封件的两端分别连通所述雾化通道和所述出气管，所述第二密封件的内侧环绕设置至少两沿其轴向间隔的毛细槽。
13.进一步地，所述雾化组件包括两端分别连接于所述第一密封件和所述第二密封件的通气管、设置于所述通气管内的导油件以及接触连接于所述导油件的发热件，所述雾化通道位于所述通气管内，所述通气管开设连通所述储液腔和所述雾化通道的进液孔，所述导油件覆盖所述进液孔。
14.进一步地，所述第一密封件开设连接槽，所述通气管插接于所述连接槽内；和/或，所述通气管的外侧设置朝外延伸的抵接缘，所述抵接缘抵顶于所述第一密封件的背离所述底盖的一侧。
15.进一步地，提供一种电子雾化设备，包括电池杆和如上任意一项所述的雾化器。
16.本实用新型中雾化器及电子雾化设备与现有技术相比，有益效果在于：
17.在本方案中，雾化器的进气通道通过第一密封件和底盖形成，并且，底盖设置由围合壁围合形成的容液槽，导气通孔连通进气通道和雾化通道，第一密封件的靠近底盖侧设置有第一阻挡凸起，围合壁和第一阻挡凸起均位于进气通道内，并且围合壁和第一阻挡凸起沿轴向延伸的部分在该径向上的投影部分重叠，使得进气通道为弯折通道，因此，一方面，雾化通道内的液体落下时会收容在容液槽内，另一方面，由于第一阻挡凸起和围合壁阻挡在进气通道的通路上，增加了气道路径长度，气溶胶颗粒、冷凝液、雾化液均不易从雾化通道流出进气通道，因此，在容液槽、围合壁和第一阻挡凸起的共同作用下，可以有效地防止气溶胶回吐及漏液等问题，从而提升用户体验。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例中电子雾化设备的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例中电子雾化设备在图1中a-a方向的剖面示意图；
20.图3是图2中部分结构的局部放大图；
21.图4是本实用新型实施例中雾化器立体剖面结构示意图；
22.图5是本实用新型实施例中雾化器的第一密封件的结构示意图；
23.图6是本实用新型实施例中雾化器的底盖的结构示意图。
24.在附图中，各附图标记表示：10、雾化器；20、电池杆；1、油杯；11、出气管；2、底部组件；21、第一密封件；22、底盖；23、电极；211、导气通孔； 212、第一阻挡凸起；213、盲孔；214、第一密封筋；215、第三密封筋；221、容液槽；222、进气孔；223、第二阻挡凸起；224、围合壁；2241、抵顶凸棱； 3、雾化组件；31、通气管；32、导油件；33、发热件；311、抵接缘；4、第二密封件；41、第二密封筋；42、毛细槽；201、通气孔。
具体实施方式
25.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.实施例：
27.在本实施例中，结合图1-2，提供一种电子雾化设备，包括电池杆20和雾化器10，其中，电池杆2和雾化器10可以采用一体式结构，也可以分体式结构，此处不做具体限定。结合图3和图4，雾化器10包括：具有储液腔的油杯 1、装配于油杯1的一端的底部组件2以及位于储液腔内的雾化组件3，雾化组件3内具有雾化通道，其中雾化通道的一端贯通于油杯1顶端形成吸嘴口，雾化通道的另一端连接于底部组件2且与外部大气连通；底部组件2包括依次连接于雾化组件3远离储液腔一端的第一密封件21和底盖22，第一密封件21和底盖22之间形成有进气通道，第一密封件21设有连通进气通道和雾化通道的导气通孔211，第一密封件21靠近底盖22的一侧设置有第一阻挡凸起212；底盖22朝第一密封件21的轴向延伸有围合壁224，围合壁224围合有与导气通孔211对应的容液槽221；围合壁224和第一阻挡凸起212沿导气通孔211的径向间隔设置于进气通道内，并且围合壁224和第一阻挡凸起212沿轴向延伸的部分在该径向上的投影部分重叠，以使进气通道形成弯折通道。
28.在本方案中，雾化器10的进气通道通过第一密封件21和底盖22形成，并且，底盖22设置由围合壁224围合形成的容液槽221，导气通孔211连通进气通道和雾化通道，第一密封件21的靠近底盖22侧设置有第一阻挡凸起212，围合壁224和第一阻挡凸起212均位于进气通道内，并且围合壁224和第一阻挡凸起212沿轴向延伸的部分在该径向上的投影部分重叠，使得进气通道为弯折通道，因此，一方面，雾化通道内的液体落下时会收容在容液槽221内，另一方面，由于第一阻挡凸起212和围合壁224阻挡在进气通道的通路上，增加了气道路径长度，气溶胶颗粒、冷凝液、雾化液均不易从雾化通道流出进气通道，因此，在容液槽221、围合壁224和第一阻挡凸起212的共同作用下，可以有效地防止气溶胶回吐及漏液等问题，从而提升用户体验。
29.结合图3-5，第一密封件21由软质弹性材料制成，第一密封件21的靠近底盖22的一侧开设盲孔213，雾化器10还包括与雾化组件3电连接的电极23，电极23具有贯穿其两端的中空通道，电极23的一端嵌置于盲孔213内，另一端贯穿底盖22，中空通道用于供外部注油装置通过以刺破第一密封件21进行注油。
30.具体的，在本实施例中，第一密封件21可以由硅胶、橡胶等材料制成，电极23对称地设置两个，电极23的外端和底盖22的端面平齐，电极23的外侧面具有抵顶于底盖22内侧的凸起结构，从而保证装配稳定性，两个电极23均为中空结构，由于第一密封件21采用软质弹性材料，外部注油装置可以穿过电极23的中空通道然后刺破第一密封件21的盲孔213底部，从而实现对油杯1 储液腔的注油，注油完成后，在第一密封件21的弹性作用下刺破处可以自然紧闭，从而防止漏液。本方案的雾化器10采用前述设置方式在运输过程或长期存储过程中可以无需注液，因此，不会有漏液问题，雾化器10到用户手中后可以由用户用外部注油装置对雾化器10进行注油，使用方便快捷，并且，可以重复进行注油，可以节约成本，更加环保。
31.结合图3、图4和图6，底盖22面向第一密封件21的一侧设有第二阻挡凸起223，其中，第一阻挡凸起212沿导气通孔211的径向间隔设置于第二阻挡凸起223和围合壁224之间，并且，第一阻挡凸起212与第二阻挡凸起223沿轴向延伸的部分在径向上的投影部分重叠，通过第二阻挡凸起22、第一阻挡凸起212和围合壁224的配合使得进气通道形成多级弯折气道，提高雾化器10 的防止气溶胶回吐及漏液的效果。
32.底盖22上还设有连通进气通道和外部大气的进气孔222，且进气孔222连通于进气通道远离导气通孔211的一端，也即第二阻挡凸起22、第一阻挡凸起 212和围合壁224设置于进气孔222和导气通孔211之间的进气通道中。在一些实现方式中，进气孔222也可以设置在第一密封件21或者油杯1的侧壁上。
33.具体的，底盖22设置两个对称地设置于容液槽221两侧的进气孔222，对应的，底盖22和第一密封件21之间形成两个进气通道，应当理解，电池杆20 和雾化器10之间会存在间隙，因此，通气孔201和进气孔222之间可以通过该间隙连通，通气孔201至进气孔222之间的气流流通通道可以作为咪头启动通道，两个电极23分别穿设于两个进气通道且分别且贯穿第二阻挡凸起212，第一密封件21设置两个第一阻挡凸起212且分别位于两个进气通道处，底盖22 设置两个第二阻挡凸起223且分别位于两个进气通道处，此外，第一阻挡凸起 212和第二阻挡凸起223在厚度方向上(即横向)的投影至少部分重合，在第一阻挡凸起212和第二阻挡凸起223的共同作用下，进一步增加进气通道的长度，可以有效防止雾化后的气溶胶回吐以及从进气孔222逸出，同时增加冷凝液、雾化液流向进气孔222的难度，从而达到防漏液的效果。
34.在一些实施例中，同一个进气通道的流动方向上可以设置两个、三个或四个等的第一阻挡凸起212和第二阻挡凸起223，第一阻挡凸起212和第二阻挡凸起223在沿着进气通道的流动方向上交替间隔设置。可以的理解的是，第一阻挡凸起212和第二阻挡凸起223的具体设置数量可以根据实际情况进行调整，以达到相应的防止气溶胶回吐和逸出的现象，从而提升用户体验。
35.围合壁224和第一密封件21之间具有间隔，导气通孔211在轴向方向的投影落入容液槽221内。具体的，围合壁224为圆形，且围合壁224的直径大于导气通孔211的直径，因此，雾化通道内的冷凝液经过导气通孔211流出后更加容易落入到容液槽221内，而且容液槽221由突出的围合壁224形成，其内的液体更不容易外溢，从而有效防止漏液现象。
36.在本实施例中，第一阻挡凸起212位于围合壁224外侧。
37.在另一些实施例中，第一阻挡凸起212也可以位于围合壁224的内侧224，此时，第一阻挡凸起212可以内部中空的筒状结构，第一阻挡凸起212伸入容液槽221内且端部和容液槽221底部具有间隔，采用这种设置方式同样可以和围合壁224一起使进气通道为弯折通道。在一些实施例中，第一阻挡凸起212 可以设置两个以上，且至少一个位于围合壁224外侧，至少一个位于围合壁224 内侧。
38.需要的说明的是，第一阻挡凸起212和第二阻挡凸起223可以是弧形、筒形或其他形状，可以根据进气通道的具体结构做适配设置，此处不做具体限定。
39.底盖22的内侧壁设置突出的抵顶凸棱2241，抵顶凸棱2241沿轴向朝第一密封件21的一侧延伸的高度高于围合壁224的延伸高度，抵顶凸棱2241的一端抵接于第一密封件21。具体的，抵顶凸棱2241自容液槽221的底部朝第一密封件21延伸形成，并且对称地设置两个，通过抵顶凸棱2241的设置，使得围合壁224顶部与第一密封件21的底部之间形成间隔，并且形成上述进气通道。
40.在本实施例中，第一密封件21和底盖22之间采用内扣、对接或其组合的装配结构，但不限于此。作为示例的，第一密封件21朝向底盖22的一面的边缘设置有凹部，底盖22朝向第一密封件21的一面的边缘设有与凹部配合的凸部，凹部与凸部凹凸配合以实现第一密封
件21和底盖22之间上下配合对接，从而防止组装过程中第一密封件21发生变形，其中，凸部可以为弧形凸起,凹部可以弧形凹槽。另外，底盖22和油杯1之间也可以采用卡扣连接方式。
41.第一密封件21的外侧环绕设置至少两道沿其轴向间隔的第一密封筋214，第一密封筋214突出于第一密封件21的外表面且和油杯1的内壁过盈配合。在本实施例中，第一密封件21的外侧环绕设置三条第一密封筋214，并且，三条第一密封筋214等距间隔排布，采用这样的连接方式可以使得第一密封件21 和油杯1内壁之间的密封性能更好，从而有效防止储液腔内的雾化液通过油杯 1内壁和第一密封件21之间的间隙外溢，防漏效果更好。在一些实施例中，第一密封筋214的数量可以是一条、两条、四条、五条等等，可以根据实际情况进行适应性设置。
42.为了进一步地提升雾化器10的防漏性能，在本实施例中，底部组件2还包括设置于底盖22和油杯1内壁之间的密封圈，底盖22的外侧设置有用于装配密封圈的凹槽。
43.油杯1包括位于其内部的出气管11，雾化器10还包括连接于出气管11和雾化组件3的第二密封件4，第二密封件4的和出气管11连接侧环绕设置至少两间隔的第二密封筋41，第二密封筋41突出于第二密封件4的表面且和出气管11的壁面过盈配合；和/或，第二密封件4的两端分别连通雾化通道和出气管11，第二密封件4的内侧环绕设置至少两沿其轴向间隔的毛细槽42。
44.雾化组件3包括两端分别连接于第一密封件21和第二密封件4的通气管 31、设置于通气管31内的导油件32以及接触连接于导油件32的发热件33，雾化通道位于通气管31内，通气管31开设连通储液腔和雾化通道的进液孔，导油件32覆盖进液孔，发热件33电连接于电极23。本实施例中，导油件32 为圆环状，发热件33可以是内嵌在导油件32内侧的网状结构，储液腔内的雾化液可以通过进液孔进入到导油件32中，然后通过导油件32导向发热件33，再通过发热件33雾化成气溶胶以供用于抽吸使用。
45.出气管11靠近雾化组件3的一端的外侧具有凹槽，第二密封件4套设在该凹槽，并且，第二密封件4嵌置在通气管31的一端，第二密封件4的内侧设置两条第二密封筋41，从而保证通气管31和出气管11之间的密封性能，防止储液腔内的雾化液从通气管31和出气管11之间的间隙外漏到雾化通道内。第二密封件4的内侧环绕设置三条沿轴向等距间隔设置的毛细槽42，以用于吸附内壁生成的冷凝液，防止冷凝液直接被吸出，从而提升用户体验。应当理解，在一些实施例中，第二密封件4和毛细槽42的数量均可以根据实际情况进行适应性调整。
46.为了提升雾化组件3和底部组件2之间的密封性，第一密封件21开设连接槽，通气管31插接于连接槽内，连接槽的周壁环绕设置至少两沿其轴向间隔的第三密封筋215，第三密封筋215和通气管31的外壁过盈配合，通气管31的外侧可以设置朝外延伸的抵接缘311，抵接缘311抵顶于第一密封件21的背离底盖22的一侧。在本实施例中，连接槽的周壁设置两沿着轴向间隔的第三密封筋215，由于底盖22和出气管11分别位于通气管31的两端，在两者的夹紧配合下，可以使得通气管31和第一密封件21及第二密封件4之间连接紧密，而且，在抵接缘311以及第三密封筋215的作用下，可以保证第二密封件4和抵接缘311之间的密封性能，从而防止储液腔内的雾化液从第二密封件4和通气管31之间外漏，此外，抵接缘311的设置可以提升通气管31的结构强度，防止其变形。
47.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本
实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。