一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备的制作方法

1.本技术涉及产品包装技术领域，尤其是涉及一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备。


背景技术：

2.包装产品时，一般采用包装袋、包装箱或包装罐等结构对产品进行包装。其中，使用包装罐包装产品时，需要先将产品放入包装罐的罐体内，然后将包装罐的罐盖盖设于盖体上；最后再通过封罐机使罐盖与罐体密封连接。
3.现有公告号为cn215558873u的中国专利，公开了一种红参罐装用封罐机，其包括底座，底座固定安装有支柱，支柱的顶部转动设置有顶盘，顶盘的下表面安装有封装轮和抵块；支柱安装有驱动电机，驱动电机与顶盘相连，以驱动顶盘转动；底座的下端设置有套筒，套筒内设置有螺杆，螺杆的上端设置有抵盘，螺杆的下端螺纹连接有螺板，螺板与支柱相连。使用时，将待封装的罐体开口朝上放置于抵盘的上表面，然后将罐盖盖设于盖体上；再启动驱动电机，以使顶盘转动，从而使封装轮绕顶盘的转轴移动；然后，转动螺杆，以使螺杆向上移动，从而使罐体向顶盘靠近；罐体随抵盘向上移动的过程中，抵块和封装轮均可与罐盖抵接；抵块与罐盖抵接，以使罐盖与罐体抵紧；封装轮与罐盖抵接，以使罐盖的周边向下弯曲；同时，封装轮可使罐盖弯曲部分的内侧壁与罐体的外侧壁贴紧，从而达到使罐体密封的效果。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为封装罐体时，需要先将待封装的罐体放置于抵盘的上表面，然后将罐盖放置于罐体上，并使罐盖与罐体对齐，以使罐盖盖设与罐体上；最后再转动螺杆以使抵盘升起，以完成封罐，操作比较繁琐，故有待改善。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备，以改善罐体封罐操作繁琐的问题。
6.本技术提供的一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备采用如下的技术方案：一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备，包括机架，所述机架设置有落盖工位和封装工位；所述机架位于封装工位的位置设置有用于承接待封装的罐体的承接板和用于使罐盖与罐体密封的封装组件，所述封装组件位于承接板的上方；所述机架设置有用于驱动承接板上下移动的顶升件；所述机架位于落盖工位的上方的位置设置有用于供罐盖沿上下方向依次叠放的储盖架，所述储盖架设置有用于使罐盖依次单个下落的落盖装置；所述机架设置有用于将位于落盖工位的罐体移动至承接板上的转移组件。
7.通过采用上述技术方案，封装罐体时，仅需将待封装的罐体放置于落盖工位处，落盖装置可使罐盖掉落，以使罐盖自动盖设于罐体上；然后，转移组件可将盖设有罐盖的罐体移动至承接板上；顶升件驱动承接板向上移动，以使移动至承接板上罐体向封装组件靠近，以供封装组件将罐盖与罐体密封连接；最后，顶升件驱动承接板下落，即可将封装完成的罐
体取下。封装时，仅需将罐体放置在落盖工位，操作简单、便捷，自动化程度高，从而有利于提高罐体封装操作的便捷性，同时有利于罐体封装操作的效率。
8.可选的，所述落盖装置包括驱动组件、用于支撑位于最下层的罐盖的支撑片和用于插设至最下层两个罐盖之间位置的限位片；所述支撑片和限位片均沿储盖架的径向与储盖架滑移连接，所述支撑片和限位片均与驱动组件相连。
9.通过采用上述技术方案，驱动组件可驱动支撑片和限位片移动；当驱动组件驱动支撑片远离罐盖时，位于最下方位置的罐盖自动下落并盖设于罐体上；然后驱动组件驱动支撑片复位并驱动限位片远离罐盖，以使储盖架内的罐盖自动下落至支撑片上，此时，驱动组件驱动限位片复位，以使限位片插设于最下层两个罐盖之间的位置；如上循环执行，即可使储盖架内的罐盖依次单个向下掉落。
10.可选的，所述驱动组件包括与储盖架转动连接的驱动环板、与支撑片相连的对接柱、与限位片相连的抵接柱、用于驱动驱动环板转动的转动件，所述对接柱和抵接柱沿驱动环板的周向依次设置；所述驱动环板沿其周向设置有弧形对接槽，所述对接柱和抵接柱均插设于弧形对接槽内；所述弧形对接槽的两端均沿驱动环板的周向连通设置有驱动槽，所述驱动槽远离弧形对接槽的一端向另一驱动槽的方向延伸并向远离驱动环板的轴线方向倾斜设置；两个所述驱动槽相互连通。
11.通过采用上述技术方案，驱动环板转动的过程中，驱动槽的内侧壁依次与对接柱和抵接柱抵接；当其中一个驱动槽的内侧壁与对接柱抵接时，对接柱带动支撑片向远离罐盖的方向移动，当另一驱动槽的内侧壁与对接柱抵接时，对接柱带动支撑片向罐盖方向靠近；同理，抵接柱可带动限位片向罐盖方向远离和靠近。
12.可选的，所述支撑片和限位片均分别沿上下方向贯穿设置有让位孔，所述让位孔靠近驱动环板的轴线的一侧呈敞口状。
13.通过采用上述技术方案，支撑片和限位片的位于对应的让位孔的两侧的部分用于支撑罐盖，有利于在保证支撑罐盖的稳定性的情况下缩短需要支撑片或限位片移动的距离，从而有利于减小驱动环板的尺寸，从而可减小驱动环板的占用空间，以使结构更加紧凑。
14.可选的，所述机架设置有用于与罐体上的罐盖的上表面抵紧的压紧板；所述压紧板位于落盖工位与封装工位之间的位置；所述压紧板靠近落盖工位的一端向上倾斜设置。
15.通过采用上述技术方案，罐体由落盖工位向封装工位移动的过程中，压紧板可抵紧罐盖的上表面，以使罐盖与罐体贴紧，以使罐盖与罐体之间形成预装配，减小罐盖与罐体发生脱离或偏移的风险。
16.可选的，所述压紧板沿上下方向与机架滑移连接，所述机架设置有用于驱动压紧板向下移动的弹性件。
17.通过采用上述技术方案，弹性件提高了压紧板压紧罐盖的柔性，有利于减小罐盖与压紧板之间发生卡死的可能性。
18.可选的，所述转移组件包括与机架转动连接的转动盘和用于驱动转动盘转动的驱动件，所述驱动件与机架相连；所述转动盘沿上下方向贯穿设置有供罐体嵌设的放置槽，所述放置槽可依次与储盖架和封装组件对齐；所述机架位于转动盘的下方的位置设置有用于支撑罐体的支撑板。
19.通过采用上述技术方案，转动盘转动的过程中，当放置槽与储盖架对齐时，将罐体移动放置槽内；当罐盖盖设于罐体上后，转动盘转动，以带动罐体沿支撑板移动至承接板上。同时，放置槽对罐体具有定位作用，以便于放置在落盖工位的罐体与储盖架上的罐盖对齐，从而便于罐体的准确放置，有利于提高罐体放置的精度和罐体放置的便捷性。
20.可选的，所述放置槽的内侧壁贯穿设置有供罐体通过的让位槽，所述机架设置有用于驱动罐体向让位槽内移动的传送组件。
21.通过采用上述技术方案，仅需将罐体放置于传送组件上，传送组件即可驱动罐体自动向让位槽内移动，以使罐体自动移动至放置槽内，操作简单、便捷。
22.可选的，所述机架位于传送组件的两侧的位置均设置有限位杆，所述限位杆用于与罐体的外侧壁抵接。
23.通过采用上述技术方案，限位杆用于限制罐体沿让位槽的宽度方向的移动，以便于位于传送组件上的罐体与让位槽自动对齐。
24.可选的，所述机架设置有用于与位于放置槽内的罐体的外侧壁抵接的限位条。
25.通过采用上述技术方案， 转动盘带动罐体转动的过程中，限位条可限制罐体由让位槽向放置槽的外部的移动，以减小罐体与放置槽脱离的可能性，从而便于罐体准确移动至承接板上。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.罐体封装时，仅需将罐体放置在落盖工位，落盖装置可自动使罐盖盖设于罐体上，同时转移组件可自动将盖设有罐盖的罐体移动至承接板上，以供封装组件将罐盖与罐体密封；自动化程度高，有利于提高罐体封装操作的便捷性和罐体封装操作的效率；2.对接柱、抵接柱、驱动槽、弧形对接槽相互配合，驱动环板转动，即可使支撑片和限位片交替移动，结构简单、紧凑；3.弹性件与压紧板相互配合，有利于将罐盖压紧于罐体上，从而有利于减小罐盖由罐体上发生脱落的风险。
附图说明
27.图1是用于展示包装罐结构的爆炸示意图。
28.图2是本技术实施例一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备的整体结构示意图。
29.图3是图2中的a部放大图。
30.图4是用于展示驱动组件结构的爆炸示意图。
31.图5用于展示对接柱和抵接柱与弧形对接槽之间配合关系的示意图。
32.图6用于展示限位条与机架之间连接结构的示意图。
33.图7图6中的b部放大图。
34.图中，1、罐体；11、抵接环；2、罐盖；21、卡接凸柱；3、机架；31、落盖工位；32、封装工位；33、出罐工位；34、转移组件；341、转动盘；3411、放置槽；3412、让位槽；342、驱动件；35、传送组件；36、支撑板；361、顶升孔；362、承接板；3621、顶升件；37、限位杆；38、压紧板；381、导向杆；3811、导向筒；3812、导向环；3813、弹性件；39、限位条；4、储盖架；41、储盖筒；411、安装孔；42、挡盖杆；5、落盖装置；51、驱动组件；511、驱动环板；5111、连接齿轮；5112、弧形
对接槽；5113、驱动槽；512、对接柱；513、抵接柱；514、转动件；5141、驱动齿轮；52、支撑片；53、限位片；531、让位孔；6、封装组件。
具体实施方式
35.以下结合附图1-附图7，对本技术作进一步详细说明。
36.一种包装罐，参照图1，其包括罐体1和罐盖2，罐体1呈圆筒状；罐盖2呈圆盘状，且罐盖2的中心位置向下冲压形成卡接凸柱21。罐体1的口部的位置向外弯折成型有抵接环11，抵接环11凸出于罐体1的外侧壁。罐盖2盖设于罐体1上后，卡接凸柱21与罐体1插接配合；罐盖2凸出于罐体1的外侧壁的部分可被向罐体1方向弯折，罐盖2被弯折的部分可与抵接环11的下端壁抵紧，以限制罐盖2的移动，从而使罐盖2与罐体1密封连接。
37.参照图1，当多个罐盖2相互叠放时，卡接凸柱21的端壁可与另一罐盖2的中心的凹陷部位的内侧壁相抵，以使相邻两个罐盖2的边缘之间形成间隙。
38.一种应用效率高的罐体自动加盖封装设备，参照图2，包括机架3，机架3设置有落盖工位31、封装工位32、出罐工位33、转移组件34和传送组件35；转移组件34位于落盖工位31和出罐工位33之间的位置，封装工位32位于转移组件34沿机架3的宽度方向的其中一侧的位置。转移组件34包括转动盘341和驱动件342，转动盘341通过轴承与机架3转动连接；驱动件342包括电机，驱动件342固定安装于机架3上，且驱动件342的输出轴与转动盘341相连，以驱动转动盘341转动。传送组件35包括带式输送机；传送组件35的其中一端位于落盖工位31远离出罐工位33的一侧，传送组件35的另一端沿机架3的长度方向依次穿过落盖工位31、转动盘341的下方位置和出罐工位33并延伸至出罐工位33远离落盖工位31的一侧的位置。
39.参照图2，转动盘341的上表面向下贯穿开设有放置槽3411，放置槽3411沿转动盘341的周向依次间隔设置有多个；每个放置槽3411远离转动盘341的轴线的一侧的内侧壁均沿转动盘341的径向贯穿开设有让位槽3412。本实施例中，放置槽3411与对应的让位槽3412相互配合形成供单个罐体1嵌置的弧形槽，以供罐体1嵌置。
40.参照图2，机架3焊接固定有支撑板36，支撑板36位于转动盘341的下方的位置，其支撑板36与放置槽3411对齐，以用于支撑罐体1。支撑板36的其中一端与传送组件35位于落盖工位31位置的传送带相接，另一端沿转动盘341的周向穿过封装工位32并延伸至出罐工位33的位置，且支撑板36与传送组件35位于出罐工位33位置的传动带相接。驱动件342驱动转动盘341转动时,转动盘341可使位于放置槽3411内的罐体1由落盖工位31沿支撑板36的上表面依次移动至封装工位32和出罐工位33，以依次执行落盖、封装、出罐的工艺操作。
41.参照图2，机架3位于传送组件35的两侧的位置均固定安装有限位杆37，限位杆37位于落盖工位31远离转动盘341的一侧的位置。两侧的限位杆37之间的距离与罐体1的外径相等；使用时，可将多个待封装的罐体1依次放置于传送组件35的输送带上；传送组件35可自动将罐体1依次向落盖工位31传送。
42.参照图2和图3，机架3位于落盖工位31的位置设置有储盖架4，储盖架4位于传送组件35的上方的位置。储盖架4包括储盖筒41和挡盖杆42，储盖筒41呈内部中空、两端贯穿的筒状。储盖筒41的轴向沿上下方向设置；储盖筒41与机架3焊接固定，且储盖筒41与传送组件35的输送带对齐。挡盖杆42沿储盖筒41的周向依次间隔设置有多个，每个挡盖杆42的其
中一端与储盖筒41的上端壁焊接，另一端向上延伸设置。
43.参照图2和图3，使用时，可将多个罐盖2依次叠放于储盖筒41内，且罐盖2可堆叠至挡盖杆42的位置；储盖筒41设置有落盖装置5，落盖装置5用于使储盖架4内的罐盖2依次单个地下落。转动盘341转动时，最靠近转动盘341的罐体1的外侧壁可与转动盘341的周壁抵接；当其中一个让位槽3412与传送组件35对齐时，最靠近转动盘341的罐体1可被传送组件35移动至对应的放置槽3411内；此时，对应的罐体1与储盖筒41对齐，由储盖筒41的下端落下的罐盖2可直接落至位于其正下方位置的罐体1上，且罐盖2的卡接凸柱21可自动插设于罐体1内。
44.参照图3和图4，落盖装置5包括驱动组件51、支撑片52和限位片53，支撑片52和限位片53相对设置在储盖筒41的轴线的两侧的位置，且限位片53位于支撑片52的上方的位置。支撑片52和限位片53均沿上下方向贯穿开设有让位孔531，让位孔531靠近储盖筒41的轴线的一侧呈敞口状。储盖筒41位于支撑片52和限位片53的位置的外侧壁均沿储盖筒41的径向开设有安装孔411，支撑片52和限位片53分别与位于对应位置的安装孔411的内侧壁滑移连接。
45.参照图3和图4，驱动组件51包括驱动环板511、对接柱512、抵接柱513和转动件514。驱动环板511同轴套设于储盖筒41的外侧壁且驱动环板511位于限位片53的上方的位置，驱动环板511可绕储盖筒41的轴线转动。驱动环板511同轴焊接固定有连接齿轮5111；转动件514包括电机，转动件514与机架3固定；转动件514的输出轴固定安装有驱动齿轮5141，驱动齿轮5141与连接齿轮5111啮合，以带动驱动环板511转动。
46.参照图4和图5，驱动环板511的下表面开设有弧形对接槽5112，弧形对接槽5112与驱动环板511同轴设置；弧形对接槽5112的长度方向沿驱动环板511的周向设置，且弧形对接槽5112的两端之间设置有间隔。驱动环板511位于弧形对接槽5112的每一端的位置均设置有驱动槽5113，驱动槽5113的其中一端与弧形对接槽5112的对应的一端相通，另一端沿驱动环板511的周向向另一驱动槽5113的方向延伸并向远离驱动环板511的轴线方向倾斜，且两个驱动槽5113之间相互连通；两个驱动槽5113与弧形对接槽5112相互配合呈封闭的环状。本实施例中，驱动槽5113的宽度与弧形对接槽5112的宽度相等。
47.参照图4和图5，对接柱512的其中一端插设于弧形对接槽5112内，另一端向下延伸并与支撑片52焊接固定；抵接柱513的其中一端插设于弧形对接槽5112内，另一端向下延伸并与限位片53焊接固定。驱动环板511转动的过程中，当驱动槽5113的内侧壁与对接柱512抵接时，对接柱512可带动支撑片52向远离储盖筒41的轴线方向移动，以供位于最下方的罐盖2下落；当另一驱动槽5113的内侧壁与对接柱512抵接时，对接柱512带动支撑片52向储盖筒41的轴线方向靠近；同理，驱动槽5113的内侧壁与抵接柱513抵接时，限位片53向远离储盖筒41的轴线方向移动，以供罐盖2下移至支撑片52上；当另一驱动槽5113的内侧壁与抵接柱513抵接时，限位片53向储盖筒41的轴线方向靠近，以插设于对应的两个罐盖2之间。
48.参照图6和图7，机架3位于转动盘341的上方的位置设置有压紧板38，压紧板38为与转动盘341同轴的弧形板；压紧板38位于落盖工位31与封装工位32之间的位置，且压紧板38与支撑板36对齐。压紧板38的上表面焊接固定有向上延伸的导向杆381，导向杆381的周壁滑移连接有导向筒3811，导向筒3811与机架3焊接固定。
49.参照图6和图7，导向杆381的上端焊接固定有导向环3812，导向环3812位于导向筒
3811的上方。机架3设置有弹性件3813，弹性件3813包括弹簧；弹性件3813套设于导向杆381上，且弹性件3813的下端与压紧板38的上表面抵紧，上端与导向筒3811的下端壁抵紧；导向环3812与导向筒3811的上端壁抵接。压紧板38靠近落盖工位31的一端向上倾斜设置；落盖工位31的罐体1向封装工位32移动时，压紧板38可与罐盖2抵接，以将罐盖2压紧在罐体1上。
50.参照图6，机架3位于支撑板36的上方的位置设置有限位条39,限位条39位于放置槽3411远离转动盘341的轴线的一侧，且限位条39沿转动盘341的周向设置呈弧形。罐体1由落盖工位31向封装工位32移动的过程中，限位条39可与位于放置槽3411内的罐体1的外侧壁抵接，以减小罐体1与放置槽3411发生脱离的风险。
51.参照图6，支撑板36位于封装工位32的位置的上表面开设有顶升孔361，顶升孔361内设置有承接板362；机架3位于顶升孔361的正上方的位置设置有封装组件6。顶升孔361与放置槽3411对齐；随转动盘341的转动而移动至封装工位32的罐体1可移动至承接板362上。机架3位于承接板362的下方的位置设置有顶升件3621，顶升件3621包括气缸，气缸的缸体与机架3固定，活塞杆与承接板362相连，以驱动承接板362向上移动，从而使位于承接板362上的罐体1向封装组件6靠近。在另一实施例中，顶升件3621也可以是油缸、电缸或者驱柄滑杆机构或者其他能够驱动承接板362上下移动的结构件。
52.参照图6，封装组件6包括与机架3转动连接的顶盘、与顶盘的下表面固定的抵块和与转动的下表面转动连接的封装轮、用于驱动顶盘转动的封装电机；封装组件6的相关结构在相关技术中已详细公开，此处不做赘述。
53.参照图6，封装完成后，顶升件3621驱动承接板362下移，以使承接板362的上表面与支撑板36的上表面平齐；此时，转动盘341继续转动，以将封装完成的罐体1移动至传送组件35位于出罐工位33位置的传送带上，传送组件35可将对应的封装完成的罐体1输出。
54.本技术实施例的实施原理为：封装时，将待封装的罐体1依次放置于两侧的限位杆37之间位置的传送组件35的传送带上，传送组件35可驱动罐体1向落盖工位31移动；当罐体1移动至位于落盖工位31的放置槽3411内后，转动件514驱动驱动环板511转动，以使位于储盖筒41的最下方位置的罐盖2下落至罐体1上；然后，转动盘341转动，以将盖设有罐盖2的罐体1移动至承接板362上；顶升件3621驱动承接板362上移，以供封装组件6将罐盖2与罐体1密封连接；完成封装后的罐体1可被转动盘341移动至出罐工位33，以供传送组件35将完成封装的罐体1输出。
55.储盖筒41与落盖装置5相互配合，以将罐盖2自动盖设于罐体1上；同时，转动盘341可将盖设有罐盖2的罐体1自动移动至封装工位32，以进行封装操作，自动化程度高，操作简单、便捷，有利于提高罐体1的封装效率。
56.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。