一种送丝管的制作方法

1.本技术涉及到焊接技术领域，尤其涉及到一种送丝管。


背景技术：

2.送丝管，一般分为长送丝管和短送丝管，长送丝管通常安装于焊枪电缆中或者独立于焊枪电缆的送丝管护套中，短送丝管安装于焊枪本体中。目前市场上常见的适用于碳钢焊丝的送丝管是由金属线材绕制而成。但是这种送丝管在使用场合上存在局限性。例如：在机器人自动焊接系统中，使用内置式焊枪时，由于焊枪电缆较短，在机器人手臂弯曲到一定的姿态时会导致送丝不畅，直接影响焊接性能。再例如：在机器人自动焊接系统中，使用抽拉丝焊枪焊接时，由于抽拉丝频率较高，焊枪本体中的短送丝管磨损过快，需要频繁更换。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供了一种送丝管，用以降低送丝过程的阻力，同时降低对送丝管的磨损，提高送丝管寿命。
4.本技术提供了一种送丝管，该送丝管包括：柔性管体，所述柔性管体内具有用于穿设焊丝的腔体；还包括设置在所述腔体的内壁上的内衬层；其中，所述内衬层的摩擦系数小于所述腔体的内壁的摩擦系数，所述内衬层的耐磨性大于所述腔体的内壁的耐磨性。通过设置的内衬层降低送丝管的摩擦系数，降低送丝过程的阻力；另外，通过内衬层的耐磨性，提高送丝管的使用寿命。
5.在一个具体的可实施方案中，所述内衬层为通过化学镀或电镀附着在所述腔体内壁的内衬层。提高了内衬层与送丝管的结合效果。
6.在一个具体的可实施方案中，所述内衬层为铁氟龙复合镍镀层。具有良好的耐磨性以及低摩擦系数。
7.在一个具体的可实施方案中，所述柔性管体为金属丝缠绕的管体。具有良好的弯折效果，降低送丝阻力。
8.在一个具体的可实施方案中，还包括与所述柔性管体可拆卸连接的端头。方便与焊枪电缆配合固定。
9.在一个具体的可实施方案中，所述端头与所述柔性管体螺旋连接。方便端头与柔性管体连接。
10.在一个具体的可实施方案中，所述端头外侧设置有与外部部件配合的密封圈。提供较好的密封效果。
附图说明
11.图1为本技术实施例提供的送丝管的结构示意图；
12.图2为本技术实施例提供的送丝管的端面示意图；
13.图3为本技术实施例提供的送丝管的另一结构示意图。
具体实施方式
14.下面通过附图和实施例对本技术进一步详细说明。通过这些说明，本技术的特点和优点将变得更为清楚明确。
15.在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
16.此外，下面所描述的本技术不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
17.为方便理解本技术实施例提供的送丝管，首先说明其应用场景，送丝管用于给焊枪输送焊丝，该送丝管与焊枪连接，焊丝穿设在送丝管内，并进入到焊枪的焊头。在焊接时，焊丝通过送丝管输送到焊枪内，保证焊枪可持续焊接。在上述使用过程中，焊丝需要持续的在送丝管内移动，从而不可避免的对送丝管造成磨损，现有技术中采用的是焊丝与送丝管直接接触，造成送丝管使用寿命较低，为此本技术实施例提供了一种送丝管，用以改善送丝管的磨损。下面结合具体的附图对其进行详细的描述。
18.送丝管一般分为长送丝管和短送丝管，长送丝管通常安装于焊枪电缆中或者独立于焊枪电缆的送丝管护套中，短送丝管安装于焊枪本体中。在本技术实施例中，并不具体限定送丝管的类型，可以为长送丝管，也可为短送丝管，其结构的差异仅仅在于尺寸的差异，在结构上采用相同的结构。
19.参考图1，图1示出了送丝管的结构示意图。本技术实施例提供的送丝管为一个管状体结构，其延伸方向即为送丝方向。送丝管包括柔性管体10，该柔性管体10为送丝管的主体结构，柔性管体10内具有用于穿设焊丝的腔体。示例性的，该柔性管体10具有一贯穿的容纳焊丝的腔体，在装配焊丝时，焊丝穿入到柔性管体10内的腔体内，并可在柔性管体10内抽拉移动。
20.应理解，本技术实施例中的柔性管体10具有可具有一定的弯折角度，从而可以蛇形弯曲或者弧形弯曲等不同的方式弯曲。另外，在弯曲时，柔性管体10的最小弯曲角度应大于或者等于焊丝的最小弯曲角度，以避免柔性管体10弯曲角度过小，造成焊丝移动不顺畅。作为一个优选的方案，柔性管体10的最小弯曲角度大于焊丝的最小弯曲角度。
21.在具体制备柔性管体10时，可采用不同的方式制备而成。本技术实施例中，柔性管体10采用金属材料制备而成，如采用金属丝11螺旋缠绕形成的柔性管体10，该金属丝可采用钢丝、铁丝等具有强度的金属材料。示例性的，柔性管体10采用钢丝形成类似压缩弹簧的螺旋结构，从而形成一管状态。在采用螺旋钢丝缠绕形成柔性管体10时，柔性管体10的弯折方向可向任意方向弯曲，且通过钢丝自身的刚性，限定柔性管体10的弯折角度。
22.由于柔性管体10与焊丝均为金属材质制备而成，两者在相对运动时会产生很大的摩擦，极易造成柔性管体10损坏。另外，两者的相互摩擦，也对焊丝造成一定的损伤。为此，本技术实施例提供的送丝管还设置了一层内衬层20。一并参考图2，上图2示出了送丝管的端面示意图。柔性管体10 的内层设置有一层内衬层20，该内衬层20设置在腔体的内壁上。在焊丝穿入到柔性管体10内时，焊丝与内衬层20接触，从而通过内衬层20将焊丝与柔性管
体10隔离，避免焊丝直接与柔性管体10接触。在设置内衬层20 时，内衬层20的摩擦系数小于腔体的摩擦系数，从而通过设置的内衬层20 降低送丝管的摩擦系数，降低送丝过程中对送丝管的磨损，提高送丝管的使用寿命。
23.此外，内衬层20的耐磨性大于腔体的内壁的耐磨性。在焊丝长时间从柔性管体10内抽拉时，通过内衬层20的耐磨性，可以极大的提高送丝管的使用寿命。在采用上述技术方案时，将焊丝与柔性管体10的直接接触，改变成了焊丝与内衬层20的直接接触，焊丝在抽拉时无需跟柔性管体10接触。因此，在焊丝从柔性管体10内输送的过程中，内衬层20作为直接与焊丝接触的层结构，即使出现磨损，磨损的也为内衬层20，对柔性管体10不会造成损害。且通过内衬层20的摩擦系数小于柔性管体10的摩擦系数，内衬层 20的耐磨性大于柔性管体10的耐磨性的特性，使得焊丝在运输过程中，受到更小的摩擦力，降低送丝过程的阻力；另外，通过内衬层20的耐磨性，增大了内衬层20的使用寿命，进而提高了送丝管的使用寿命。在本技术实施例中，内衬层20为铁氟龙复合镍镀层。
24.在具体制备内衬层20时，可采用不同的方式制备而成，如内衬层20为通过化学镀或电镀附着在腔体内壁的内衬层20。示例性的，通过将形成的柔性管体10浸泡在含有铁氟龙复合镍镀的溶液中，在柔性管体10上形成铁氟龙复合镍镀层。
25.应理解，上述内衬层20的厚度可根据实际的需求设定，如厚度为5μ m～15μm等不同的厚度，示例性的，厚度为5μm、10μm、15μm等不同的厚度，当然除上述厚度外，还可采用其他的厚度，只需要达到对输送焊丝的要求。
26.由上述描述可看出，内衬层20采用电镀或者化学镀的附着到柔性管体 10上，因此，即使在长时间输送焊丝造成磨损时，也可通过重新电镀或者化学镀，在柔性管体10的内壁上形成新的内衬层20，可以使得送丝管重新使用，从而降低了送丝管的消耗，降低了成本。
27.参考图3，图3示出了本技术实施例提供的另一种送丝管的结构示意图。送丝管包括柔性管体10以及与该柔性管体10可拆卸连接的端头30。该端头30为送丝管与焊枪电缆连接的接头。在送丝管穿设在焊枪电缆内时，焊枪电缆具有容纳送丝管的内腔，端头30与焊枪电缆的内腔的侧壁固定连接，从而将送丝管与焊机电缆固定连接。
28.在端头30与送丝管体连接时，可采用不同的方式，如端头30与送丝管体粘接连接，或者端头30与送丝管体螺旋连接。示例性的，送丝管体在采用钢丝螺旋形成时，送丝管体的外侧壁形成类似螺纹的结构，对应的，端头 30设置了与其配合的螺纹孔结构。通过将送丝管体与螺纹孔螺纹连接，从而实现送丝管体与端头30的固定连接。
29.作为一个可选的方案，设置的端头30外侧设置有与外部部件配合的密封圈31。该外部部件为焊枪电缆时，密封圈31抵压在焊枪电缆的内腔的内壁上，从而避免保护气体泄漏。当外部部件为其他的结构时，采用类似的连接方式，同样可通过密封圈31将连接处进行密封，达到相同的效果。
30.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于本技术工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
31.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相
连”“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
32.以上结合了优选的实施方式对本技术进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本技术进行多种替换和改进，这些均落入本技术的保护范围内。