一种可以安装大容积油箱的弯梁摩托车车架的制作方法

1.本实用新型涉及摩托车技术领域，尤其涉及一种可以安装大容积油箱的弯梁摩托车车架。


背景技术：

2.现有的弯梁摩托车车架普遍采用油箱后段布置的布局，但受限于摩托车后轮的悬架行程，油箱一般都做得很薄，导致油箱的容积大幅缩水，且由于后段放置油箱，导致坐垫必须做成一体式坐垫，又浪费了一部分储物空间；
3.而现目前市场上存在一种弯梁摩托车车架（专利公告号：cn201283964u），该方案通过主梁管与后梁管之间形成v形空间，使该v形空间得以充分利用，将置物箱放置在此空间内，极大程度地增大置物箱的体积；
4.虽然上述技术方案解决了储物空间不足的问题，但未对油箱部分进行改进，摩托车续航有待提高，并且传统的弯梁车为国三设计，没有为电喷系统较多的电气件预留安装位置，而在原有的车架上装这些电气件，就会显得拥挤逼仄，并且当有些感性器件距离太近时，容易产生电磁干扰，导致发动机电子控制系统工作不正常，影响行车安全。


技术实现要素：

5.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种可以安装大容积油箱的弯梁摩托车车架，以解决现有弯梁摩托车车架没有为电喷系统的电气件预留安装位置，并且油箱容量有待提高的问题。
6.根据本实用新型的实施例，一种可以安装大容积油箱的弯梁摩托车车架，其包括主支撑梁以及固定设置在主支撑梁表面的两件后背支撑架；两件所述后背支撑架均朝向主支撑梁的斜上方倾斜设置；两件所述后背支撑架远离主支撑梁后的间距逐渐增大再缩小，最后保持一定间隔相互平行；所述主支撑梁与后背支撑架之间均连接有倾斜设置的加强架；
7.所述主支撑梁、加强架与后背支撑架的表面均设有用于连接电气件的固定支耳；所述固定支耳与电气件可拆卸连接。
8.实用新型的技术原理为：两件后背支撑架远离主支撑梁后，两者之间的距离会逐渐增大再减小，两后背支撑架间距扩大的部分相较于传统直线设置的两后背支撑架，可以容纳体积更大的油箱，提高摩托车的续航；并且支撑梁、加强架与后背支撑架的表面均设有固定支耳，给电气件预留安装位置，提高了安装电气件时的效率。
9.优选的，两件所述后背支撑架远离主支撑梁的端部共同连接有连接块。
10.通过采用上述技术方案，提高两件后背支撑架的稳定性。
11.优选的，两件所述后背支撑架相平行的表面之间固定连接有多件横板，且多件横板间隔设置；两件所述后背支撑架间距减小处还设有靠近横板的第一增强杆。
12.通过采用上述技术方案，横板两端分别连接后背支撑架，提高车架整体刚性，可以
适应更大的载重。
13.优选的，所述后背支撑架与加强架之间均连接有第二增强杆；所述第二增强杆表面设有固定支耳。
14.通过采用上述技术方案，第二增强杆能够提高车架整体刚性，第二增强杆表面设置的固定支耳能够为电气件预留更多安装位置。
15.优选的，任一所述加强架表面固定连接有水平设置的第一支撑块；所述第一支撑块靠近主支撑梁，且第一支撑块的表面设有固定支耳。
16.通过采用上述技术方案，便于固定电气件。
17.优选的，所述主支撑梁表面固定连接有第二支撑块；所述第二支撑块表面设有固定支耳。
18.通过采用上述技术方案，便于固定电气件。
19.优选的，所述固定支耳均成对设置，且表面均开设有通孔；所述固定支耳表面均固定连接有与通孔同轴设置的螺母。
20.通过采用上述技术方案，通过螺栓螺母的配合将电气件连接在固定支耳表面，方便安装，并且各个固定支耳之间间隔设置，也能够防止电气件之间产生干扰。
21.相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
22.1）后背支撑架之间的间距扩大，相较于传统车架设计，可以安装容积更大的油箱，提高弯梁摩托车的续航；
23.2）主支撑梁、加强架、第二增强杆、后背支撑架、第一支撑块以及第二支撑块的表面均设有固定支耳，为电喷系统的电气件预留安装位置，以满足国四电喷系统的要求，并且每个电气件相互隔开，不会产生电磁干扰；
24.3）通过加强架、第一增强杆、第二增强杆以及连接块的配合，提高了车架的整体刚性，且强度高，可以满足载货和载客的需求。
附图说明
25.图1 为本实用新型结构示意图一。
26.图2 为本实用新型结构示意图二。
27.图3 为本实用新型第二支撑块结构示意图。
28.上述附图中：1、主支撑梁；2、后背支撑架；3、加强架；4、固定支耳；5、连接块；6、横板；7、第一增强杆；8、第二增强杆；9、第一支撑块；10、第二支撑块；11、螺母；12、限位块。
具体实施方式
29.下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明：
30.如图1和图2所示，一种可以安装大容积油箱的弯梁摩托车车架，其包括主支撑梁1以及固定设置在主支撑梁1表面的两件后背支撑架2；如图1所示，后背支撑架2的左端面与主支撑梁1的表面焊接，焊接处位于主支撑梁1靠近右端面位置；两件后背支撑架2关于主支撑梁1对称设置，且两件后背支撑架2均朝向主支撑梁1的右端斜上方倾斜设置；两件后背支撑架2远离主支撑梁1后的间距逐渐增大再缩小，最后保持一定间隔相互平行；两件后背支撑架2的右端端面共同焊接有呈“u”形的连接块5；两件后背支撑架2间距扩大的设计，相较
于传统车架，能够安放体积更大的油箱，并不会侵占储物空间；两件后背支撑架2相平行的一段表面之间焊接有三件横板6，三件横板6间隔设置，既能提高车架的整体刚度，也能提高载重性能；两件后背支撑架2间距减小处还设有靠近横板6的第一增强杆7，用于提高车架的整体刚度；
31.主支撑梁1与后背支撑架2之间均连接有加强架3，且连接处均采用焊接，加强架3也朝向主支撑梁1的右端斜上方倾斜；如图1所示，加强架3的下端靠近主支撑梁1的右端面，加强架3的上端面设于后背支撑架2的中后段，并且加强架3与后背支撑架2之间均连接有第二增强杆8；加强架3与第二增强杆8均关于主支撑梁1对称设置，以提高主支撑梁1与后背支撑架2的稳定性；
32.如图2所示，右侧加强架3的表面焊接有水平设置的第一支撑块9，主支撑梁1的侧表面焊接有第二支撑块10，并且后背支撑架2、加强架3、第二增强杆8、第一支撑块9以及第二支撑块10表面均设有固定支耳4；后背支撑架2表面与固定支耳4焊接，且固定支耳4设于靠近主支撑梁1的一侧；其中只有一件加强架3和一件第二增强杆8表面焊接有固定支耳4，并且加强架3和第二增强杆8表面的固定支耳4不在同一侧，如图1所示，加强架3表面的固定支耳4设于左侧，第二增强杆8表面的固定支耳4设于右侧，间隔设置能够防止同时安装电气件后产生干扰；
33.固定支耳4均为成对且间隔设置，固定支耳4的表面均开设有通孔；如图3所示，固定支耳4的表面均焊接有四个周向均与分布的限位块12，四个限位块12共同卡接有螺母11，且被卡接的螺母11与通孔同轴；此处螺母11的设置，能够与电气件上的螺栓相互配合，便于拆装电气件。
34.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。