工作油控制阀及气门正时调整装置的制作方法

工作油控制阀及气门正时调整装置
1.相关申请的交叉引用
2.本技术基于2020年3月23日提交的申请号为2020-050495的日本技术主张优先权，该公开全部通过参照而整合于本技术。
技术领域
3.本公开涉及工作油控制阀及气门正时调整装置。


背景技术：

4.一直以来，已知有能够对内燃机的进气阀、排气阀的气门正时进行调整的油压式的气门正时调整装置。德国专利申请公开第102016202855号说明书所记载的气门正时调整装置在套筒的内侧且在具有突起的套筒的底部与阀柱之间具备对阀柱(spool)赋予预加载荷的弹簧。


技术实现要素：

5.在制造这种气门正时调整装置时，以使套筒的开口处于铅直正上方的方式使套筒直立，使弹簧从开口落下而插入。此时，若弹簧斜着落下，则有时不能将弹簧设置在正确位置。在该情况下，将弹簧暂时从套筒拔出，之后再次插入，因此生产性降低。另外，也考虑在套筒中插入具有比弹簧稍大的开口的圆筒形夹具，使弹簧向夹具中径直落下，之后拔出夹具的方法，但由于会增加夹具的插入、拔出这一过程，因此生产性降低。另外，在利用夹具把持着弹簧进行插入而设置的方法中，生产设备变得复杂。
6.本公开能够作为以下的方式而实现。
7.根据本公开的一方式，提供一种工作油控制阀，该工作油控制阀控制向调整设置于内燃机的阀的开闭定时的装置供给的工作油的油压。该工作油控制阀具备：圆筒形状的套筒，其在一端具有开口，且在另一端形成有弹簧座；阀柱(spool)，其在所述套筒内进退，通过与所述套筒的位置关系来调整所述工作油的供给目的地；促动器，其与所述阀柱抵接，将所述阀柱向所述弹簧座的方向驱动；以及弹簧，其配置于所述套筒的弹簧座，对所述阀柱赋予向所述促动器方向的预加载荷，所述弹簧具备第一端部和第二端部，所述第一端部具有能够在所述弹簧座侧落座的外径及内径，所述第二端部与所述第一端部隔开自由长度；所述套筒在所述弹簧座的外周具备台阶部，在所述弹簧座的中央具备隆起部，所述台阶部包围所述弹簧座，具有限制所述阀柱向所述弹簧座侧移动的阀柱接触面，所述隆起部具有比所述弹簧的所述第一端部的内径小的最大径，所述隆起部向所述开口的方向隆起，具有所述开口的方向变窄的倾斜面，所述隆起部被设为在所述弹簧处于所述套筒的所述弹簧座侧且所述第一端部未被配置于所述弹簧座的状态下使所述第一端部与所述隆起部抵接的形状。
8.根据该方式，由于设于套筒的底部的隆起部被设为在弹簧处于套筒的弹簧座侧且第一端部未被配置于弹簧座的状态下使第一端部与隆起部抵接的形状，因此通过使弹簧的
与隆起部抵接的第一端部沿倾斜面从隆起部向弹簧座落下，从而能够使弹簧正确地配置于弹簧座。
附图说明
9.通过参照所附的附图进行下述的详细描述，本公开的上述目的及其他目的、特征、优点将变得更加明确。该附图如下：
10.图1是表示具备工作油控制阀的气门正时调整装置的大致结构的剖面图；
11.图2是表示沿着图1的ii-ii线的剖面的剖面图；
12.图3是表示工作油控制阀的具体结构的剖面图；
13.图4是将工作油控制阀的具体结构分解表示的分解立体图；
14.图5是表示阀柱的具体结构的剖面图；
15.图6是表示阀柱抵接于止挡(stopper)的状态的剖面图；
16.图7是表示阀柱位于滑动范围的大致中央的状态的剖面图；
17.图8是表示弹簧无倾斜地插入内套筒内的例子的说明图；
18.图9是表示弹簧倾斜地插入内套筒内的状态的说明图；
19.图10是对内套筒的隆起部的形状及尺寸进行说明的说明图；
20.图11是表示隆起部的倾斜面相对于弹簧座所成的角、与弹簧的倾斜度即弹簧倾斜角的关系的说明图；
21.图12是表示第二实施方式的隆起部的说明图；
22.图13是表示隆起部的形状的其他例子的说明图；
23.图14是表示隆起部的形状的其他例子的说明图；
24.图15是表示隆起部的形状的其他例子的说明图。
具体实施方式
25.a.第一实施方式：
26.a-1.装置结构：
27.未图示的车辆所具备的内燃机300利用被传递来自曲轴310的动力的凸轮轴320对于作为阀的进气阀330和排气阀340进行开闭驱动。图1所示的气门正时调整装置100设置于从曲轴310到凸轮轴320的动力传递路径，改变凸轮轴320相对于曲轴310的相位，从而调整对阀330、340进行开闭的阀的开闭定时。更具体而言，气门正时调整装置100在沿着凸轮轴320的旋转轴ax的方向上被固定配置在凸轮轴320的端部321。气门正时调整装置100的旋转轴ax与凸轮轴320的旋转轴ax一致。本实施方式的气门正时调整装置100对作为阀的进气阀330和排气阀340中的进气阀330的开闭定时进行调整。
28.气门正时调整装置100具备壳体120、设于壳体120内的叶片转子130、和工作油控制阀10。工作油控制阀10具有外套筒30、配置于外套筒的内侧的内套筒40、和在内套筒40内沿外套筒30的旋转轴ax进退的阀柱50。外套筒30和内套筒40组合在一起而形成多个端口27、28。工作油控制阀10根据阀柱50在内套筒40内的位置关系将多个端口27、28中的至少一个用作供给目的地而向壳体120与叶片转子130之间的间隙供给工作油，改变壳体120与叶片转子130之间的相位，调整气门正时。
29.在凸轮轴320的端部321的中心形成有轴孔部322，在侧面形成有供给孔部326。轴孔部322沿旋转轴ax形成。在轴孔部322的内周面，形成有用于固定后述的工作油控制阀10的轴固定部323。在轴固定部323形成有内螺纹部324。内螺纹部(阴螺纹部)324与形成于工作油控制阀10的固定部32的外螺纹部(阳螺纹部)33螺合。供给孔部326沿凸轮轴320的径向形成，使凸轮轴320的外周面325与轴孔部322连通。在外周面325形成有省略了图示的油积存部，从工作油供给源350供给的工作油从该油积存部经由供给孔部326供给到轴孔部322，进而供给到后述的工作油控制阀10。工作油供给源350具有油泵351和油盘352。油泵351汲取油盘352中存留的工作油。
30.壳体120具有链轮121和箱体122。链轮121可旋转地嵌合(配合)于凸轮轴320的端部321。在链轮121，在与后述的锁止销150对应的位置形成有嵌入凹部128。在链轮121和曲轴310的链轮311上卷挂有环状的正时链360。链轮121通过多个螺栓129与箱体122固定。因此，壳体120与曲轴310连动地旋转。箱体122具有有底筒状的外观形状，开口端被链轮121封闭。此外，在箱体122的与链轮121相反的一侧的底部的中央部形成有开口部124。
31.如图2所示，箱体122具有向径向内侧以沿周向相互排列的方式形成的多个分隔壁部123。此外，在图2中，省略了对工作油控制阀10的图示。沿周向相互相邻的各分隔壁部123之间分别作为油压室140发挥功能。
32.叶片转子130被收容于壳体120的内部，根据从后述的工作油控制阀10沿滞后角油路137和/或提前角油路138供给的工作油的油压，相对于壳体120向滞后角方向或提前角方向进行相对旋转。因此，叶片转子130作为变更从动于驱动轴的从动轴的相位的相位变更部发挥功能。叶片转子130具有多个叶片131和轮毂135。
33.轮毂135具有筒状的外观形状，被固定于凸轮轴320的端部321。因而，形成有轮毂135的叶片转子130被固定于凸轮轴320的端部321而与凸轮轴320一体地旋转。在轮毂135的中央部，形成有在沿着旋转轴ax的方向上贯通的贯通孔136。工作油控制阀10配置于贯通孔136。在轮毂135上，沿径向贯通地形成有多个滞后角油路137和多个提前角油路138。各滞后角油路137和各提前角油路138在沿着旋转轴ax的方向上相互排列而形成。各滞后角油路137使后述的工作油控制阀10的滞后角口27与滞后角室141连通。各提前角油路138使后述的工作油控制阀10的提前角口28与提前角室142连通。在贯通孔136中，各滞后角油路137与各提前角油路138之间由后述的工作油控制阀10的外套筒30密封。
34.多个叶片131分别从位于叶片转子130的中央部的轮毂135向径向外侧突出，并沿周向相互排列而形成。各叶片131分别被收容于各油压室140，将各油压室140在周向上划分为滞后角室141和提前角室142。滞后角室141相对于叶片131位于周向的一侧。提前角室142相对于叶片131位于周向的另一侧。
35.在多个叶片131中的一个叶片上，沿轴向形成有收容孔部132。收容孔部132经由形成于叶片131的滞后角室侧销控制油路133与滞后角室141连通，经由提前角室侧销控制油路134与提前角室142连通。在收容孔部132，配置有能够向方向ad和方向au往复运动的锁止销150。在此，方向ad是沿着旋转轴ax靠近凸轮轴320的方向，方向aud是沿着旋转轴ax从凸轮轴320离开的方向。锁止销150限制叶片转子130相对于壳体120的相对旋转，抑制在油压不足的状态下壳体120与叶片转子130在周向上碰撞。锁止销150被弹簧151向形成于链轮121的嵌入凹部128侧施力。
36.在本实施方式中，壳体120及叶片转子130由铝合金形成，但并不限于铝合金，也可以由铁、不锈钢等任意的金属材料、树脂材料等形成。
37.如图1所示，工作油控制阀10配置于气门正时调整装置100的旋转轴ax上使用，控制从工作油供给源350供给的工作油的流动。通过来自控制内燃机300的整体动作的未图示的ecu的指示，控制工作油控制阀10的动作。工作油控制阀10由沿旋转轴ax配置于与凸轮轴320侧相反的一侧的螺线管160驱动。螺线管160具有电磁部162和轴杆164。螺线管160通过基于上述ecu的指示向电磁部162通电而使轴杆164向方向ad上位移，由此克服弹簧60的预加载荷而将后述的工作油控制阀10的阀柱50向凸轮轴320侧推压。如后所述，工作油控制阀10通过由螺线管160进行的推压与弹簧60的预加载荷的平衡而使阀柱50向方向ad或方向au滑动，能够切换与滞后角室141连通的油路和与提前角室142连通的油路。
38.图3及图4所示，工作油控制阀10具备套筒20、阀柱50、弹簧60、固定部件70和单向阀(止回阀)90。此外，在图3中，示出了沿着旋转轴ax的剖面。
39.套筒20具有外套筒30和内套筒40。外套筒30和内套筒40均具有大致筒状的外观形状。套筒20具有在形成于外套筒30的轴孔34中插入内套筒40的大致结构。
40.外套筒30构成工作油控制阀10的外廓，被配置于内套筒40的径向外侧。外套筒30具有主体部31、固定部32、突出部35、扩径部36、移动限制部80和工具卡合部38。在主体部31和固定部32，形成有沿着旋转轴ax的轴孔34。轴孔34沿着旋转轴ax贯通外套筒30而形成。
41.主体部31具有筒状的外观形状，被配置插入到叶片131的贯通孔136中。在主体部31形成有多个外滞后角口21和多个外提前角口22。多个外滞后角口21沿周向相互排列而形成，分别使主体部31的外周面与轴孔34连通。多个外提前角口22在沿着旋转轴ax的方向上分别形成在比外滞后角口21靠螺线管160侧。多个外提前角口22沿周向相互排列而形成，分别使主体部31的外周面与轴孔34连通。
42.固定部32具有筒状的外观形状，在沿着旋转轴ax的方向上与主体部31相连地形成。固定部32形成为与主体部31大致相同的直径，被插入于凸轮轴320的轴固定部323。在固定部32形成有外螺纹部33。外螺纹部33与形成于轴固定部323的内螺纹部324螺合。外套筒30通过外螺纹部33与内螺纹部324的联接而被施加朝向凸轮轴320侧的方向ad的轴向力，从而被固定于凸轮轴320的端部321。通过被施加轴向力，能够抑制由于推动进气阀330所产生的凸轮轴320的偏心力而工作油控制阀10与凸轮轴320的端部321偏离，能够抑制工作油泄漏。
43.突出部35从主体部31向径向外侧突出地形成。突出部35将叶片转子130沿旋转轴ax夹在其与凸轮轴320的端部321之间。由此，外套筒30、叶片转子130和凸轮轴320以相同相位旋转。
44.在主体部31中的螺线管160侧的端部形成有扩径部36。扩径部36形成为：与主体部31的其他部分相比，内径有所扩大。在扩径部36，配置后述的内套筒40的凸缘部46。
45.移动限制部80被构成为在外套筒30的内周面中由扩径部36形成的径向的台阶(step、日语：段差)。移动限制部80在与固定部件70之间沿着旋转轴ax夹入后述的内套筒40的凸缘部46。由此，移动限制部80限制内套筒40沿旋转轴ax向远离螺线管160的电磁部162的方向ad的移动。
46.工具卡合部38形成在比外套筒30的突出部35更靠螺线管160侧、即形成在方向au
侧。工具卡合部38构成为能够与六角套筒扳手等工具(未图示)卡合，被用于将包含外套筒30在内的工作油控制阀10连结(拧紧)固定于凸轮轴320的端部321。
47.内套筒40具有筒部41、底部42、多个滞后角侧突出壁43、多个提前角侧突出壁44、密封壁45、凸缘部46和台阶部49。
48.筒部41具有大致筒状的外观形状，跨外套筒30的主体部31和固定部32位于外套筒30的径向内侧。在筒部41，分别形成有滞后角侧供给口sp1、提前角侧供给口sp2和再循环口47。
49.滞后角侧供给口sp1形成在比滞后角侧突出壁43更靠方向ad侧，使筒部41的外周面与内周面连通。在本实施方式中，滞后角侧供给口sp1跨周向的半周排列形成有多个，但也可以跨整周而形成，也可以是形成有单个。提前角侧供给口sp2形成在比提前角侧突出壁44更靠方向au侧，使筒部41的外周面与内周面连通。在本实施方式中，提前角侧供给口sp2跨周向的半周排列形成有多个，但也可以跨整周而形成，也可以是形成有单个。滞后角侧供给口sp1与凸轮轴320的轴孔部322连通。另外，提前角侧供给口sp2经由形成于两个滞后角侧突出壁43之间的间隙和形成于两个提前角侧突出壁44之间的间隙而与滞后角侧供给口sp1连通。因而，提前角侧供给口sp2最终与凸轮轴320的轴孔部322连通。
50.再循环口47形成于滞后角侧突出壁43与提前角侧突出壁44之间，使筒部41的外周面与内周面连通。再循环口47与滞后角侧供给口sp1及提前角侧供给口sp2分别连通。具体而言，再循环口47通过外套筒30的主体部31的内周面与内套筒40的筒部41的外周面之间、且在周向上相互相邻的滞后角侧突出壁43之间及在周向上相互相邻的提前角侧突出壁44之间的空间，与各供给口sp1、sp2连通。因此，再循环口47作为使从滞后角室141及提前角室142排出的工作油向供给侧返回的再循环机构发挥功能。在本实施方式中，再循环口47在周向上排列形成有多个，但也可以是单个。此外，稍后叙述包括因阀芯50的滑动引起的油路的切换动作在内的气门正时调整装置100的动作。
51.底部42与筒部41一体地形成，将筒部41的方向ad侧(以下，为了便于说明，也称为“凸轮轴320侧”)的端部封闭。弹簧60的一端抵接于底部42。
52.多个滞后角侧突出壁43以从筒部41向径向外侧突出的方式在周向上相互排列而形成。沿周向相互相邻的滞后角侧突出壁43之间与凸轮轴320的轴孔部322连通，供从工作油供给源350供给的工作油流通。在各滞后角侧突出壁43分别形成有内滞后角口23。各内滞后角口23分别使滞后角侧突出壁43的外周面与内周面连通。各内滞后角口23分别与形成于外套筒30的各外滞后角口21连通。内滞后角口23的轴线与外滞后角口21的轴线在沿着旋转轴ax的方向上错开。
53.多个提前角侧突出壁44形成在比滞后角侧突出壁43更靠方向au侧。多个提前角侧突出壁44以从筒部41向径向外侧突出的方式沿周向相互排列而形成。沿周向相互相邻的提前角侧突出壁44之间与轴孔部322连通，供从工作油供给源350供给的工作油流通。在各提前角侧突出壁44分别形成有内提前角口24。各内提前角口24分别使提前角侧突出壁44的外周面与内周面连通。各内提前角口24分别与形成于外套筒30的各外提前角口22连通。内提前角口24的轴线与外提前角口22的轴线在沿着旋转轴ax的方向上错开。
54.密封壁45在比提前角侧供给口sp2靠方向au侧跨筒部41的整周而朝向径向外侧突出地形成。密封壁45通过将外套筒30的主体部31的内周面与内套筒40的筒部41的外周面密
封，抑制在后述的工作油供给油路25中流通的工作油向螺线管160侧泄漏。密封壁45的外径形成为与滞后角侧突出壁43及提前角侧突出壁44的外径大致相同。
55.凸缘部46在内套筒40的螺线管160侧的端部跨筒部41的整周而朝向径向外侧突出地形成。凸缘部46配置于外套筒30的扩径部36。在凸缘部46形成有多个嵌合部48。多个嵌合部48在凸缘部46的外缘部沿周向相互排列地形成。在本实施方式中，各嵌合部48是将凸缘部46的外缘部以直线状切掉而形成的，但并不限于直线状，也可以形成为曲线状。各嵌合部48分别与后述的固定部件70的各嵌合突起部73嵌合(配合)。
56.台阶部49形成在内套筒40的方向ad侧、且凸轮轴320侧的端部。台阶部49形成为与筒部41的其他部分相比内径有所缩小，由此构成为能够供阀柱50的凸轮轴320侧的端部抵接。台阶部49规定阀柱50向远离螺线管160的电磁部162的方向的滑动极限。
57.形成于外套筒30的轴孔34与内套筒40之间的空间作为工作油供给油路25发挥功能。工作油供给油路25与凸轮轴320的轴孔部322连通，将从工作油供给源350供给的工作油向滞后角侧供给口sp1及提前角侧供给口sp2引导。外滞后角口21和内滞后角口23构成滞后角口27，经由滞后角油路137与滞后角室141连通。外提前角口22和内提前角口24构成提前角口28，经由提前角油路138与提前角室142连通。
58.外套筒30和内套筒40为了抑制工作油的泄漏而在沿着旋转轴ax的方向上的至少一部分处被密封。更具体而言，利用滞后角侧突出壁43使滞后角侧供给口sp1及再循环口47与滞后角口27之间被密封，利用提前角侧突出壁44使提前角侧供给口sp2及再循环口47与提前角口28之间被密封。另外，利用密封壁45使工作油供给油路25与工作油控制阀10的外部被密封。即，在沿着旋转轴ax的方向上，从滞后角侧突出壁43至密封壁45的范围被设定为密封范围sa。另外，在本实施方式中，外套筒30的主体部31的内径在密封范围sa中被构成为大致一定。
59.阀柱50配置于内套筒40的径向内侧。阀柱50被与自身的一端抵接而配置的螺线管160驱动，通过螺线管160的推压与弹簧60的预加载荷的平衡，向方向ad或方向au滑动，在内套筒40内进退。
60.如图3及图5所示，阀柱50具有阀柱筒部51、阀柱底部52和弹簧承受部56。另外，在阀柱50形成有排油油路53的至少一部分、排油流入部54和排油流出部55。此外，在图5中，示出了使阀柱50相对于图3在周向上旋转90
°
的剖面。
61.如图3至图6所示，阀柱筒部51具有大致筒状的外观形状。在阀柱筒部51的外周面，在沿着旋转轴ax的方向上从凸轮轴320侧依次排列、分别朝向径向外侧突出地跨整周而形成有滞后角侧密封部57、提前角侧密封部58和卡止部59。在如图3所示那样阀柱50最靠近螺线管160的电磁部162的状态下，滞后角侧密封部57切断再循环口47与滞后角口27的连通，提前角侧密封部58切断提前角侧供给口sp2与提前角口28的连通。在如图6所示那样阀柱50最远离电磁部162的状态下，滞后角侧密封部57切断滞后角侧供给口sp1与滞后角口27的连通，提前角侧密封部58切断再循环口47与提前角口28的连通。如图3所示，卡止部59通过与固定部件70抵接而规定阀柱50向靠近螺线管160的电磁部162的方向的滑动极限。
62.阀柱底部52与阀柱筒部51一体地形成，封闭阀柱筒部51的螺线管160侧的端部。阀柱底部52构成为能够比套筒20更向方向au侧突出。阀柱底部52作为阀柱50的基端部发挥功能。
63.由阀柱筒部51、阀柱底部52、内套筒40的筒部41和底部42包围的空间作为排油油路53发挥功能。因此，阀柱50的内部作为排油油路53的至少一部分发挥功能。从滞后角室141和提前角室142排出的工作油向排油油路53中流通。
64.排油流入部54在阀柱筒部51中在沿着旋转轴ax的方向上形成于滞后角侧密封部57与提前角侧密封部58之间。排油流入部54使阀柱筒部51的外周面与内周面连通。排油流入部54将从滞后角室141和提前角室142排出的工作油向排油油路53引导。另外，排油流入部54经由再循环口47与各供给口sp1、sp2连通。
65.排油流出部55以向径向外侧开口的方式形成在作为阀柱50的一端的阀柱底部52。排油流出部55将排油油路53的工作油向工作油控制阀10的外部排出。从排油流出部55排出的工作油被回收到油盘352。
66.弹簧承受部56在阀柱筒部51的凸轮轴320侧的端部形成为与阀柱筒部51的其他部分相比内径扩大。弹簧60的另一端抵接于弹簧承受部56。
67.在本实施方式中，外套筒30和阀柱50分别由铁形成，内套筒40由铝形成。另外，并不限于这些材料，也可以由任意的金属材料或树脂材料等分别形成。
68.弹簧60由压缩螺旋弹簧构成，以自身的端部分别抵接于内套筒40的底部42和阀柱50的弹簧承受部56的方式而配置。弹簧60对阀柱50向方向au侧赋予预加载荷。
69.固定部件70固定于外套筒30的螺线管160侧的端部。固定部件70具有平板部71和多个嵌合突起部73。
70.平板部71形成为沿着径向的平板状。平板部71并不限于沿着径向而形成，也可以是沿着与旋转轴ax交叉的方向而形成。在平板部71的大致中央形成有开口72。作为阀柱50的一端的阀柱底部52被插入于开口72。
71.多个嵌合突起部73从平板部71朝向方向ad突起，沿周向相互排列而形成。嵌合突起部73并不限于向方向ad突出而形成，也可以是在与径向交叉的任意的方向上突出而形成。各嵌合突起部73分别与内套筒40的各嵌合部48嵌合(配合)。
72.在阀芯50被插入到内套筒40的内部而以嵌合突起部73与嵌合部48嵌合的方式被组装之后，固定部件70被铆接固定于外套筒30。固定部件70的螺线管160侧的端面的外缘部作为向外套筒30铆接固定的被铆接部发挥功能。由此，外套筒30与内套筒40被固定。此时，内套筒40相对于外套筒30确定绕旋转轴ax的角度而进行安装。关于这一点，详见后述。
73.通过在嵌合突起部73与嵌合部48嵌合的状态下将固定部件70固定到外套筒30，由此限制内套筒40相对于外套筒30在周向上旋转。另外，通过将固定部件70固定于外套筒30，由此分别限制内套筒40和阀柱50从外套筒30向方向au侧脱出。
74.单向阀90抑制工作油的逆流。单向阀90构成为包含两个供给单向阀91、和再循环单向阀92。各供给单向阀91和再循环单向阀92分别通过将带状的薄板卷绕为环状而形成，在径向上弹性变形。各供给单向阀91在与滞后角侧供给口sp1及提前角侧供给口sp2对应的位置分别被配置为与筒部41的内周面抵接。各供给单向阀91由于从径向外侧受到工作油的压力，带状的薄板的重叠部分变大，在径向上缩小。再循环单向阀92被配置为在与再循环口47对应的位置处与筒部41的外周面抵接。再循环单向阀92由于从径向内侧受到工作油的压力，带状的薄板的重叠部分变小，在径向上扩大。
75.在本实施方式中，曲轴310相当于本公开的驱动轴的下位概念，凸轮轴320相当于
本公开的从动轴的下位概念，进气阀330相当于本公开的阀的下位概念相当。另外，螺线管160相当于本公开的促动器的下位概念。
76.a-2.气门正时调整装置的动作：
77.如图1所示，从工作油供给源350向供给孔部326供给的工作油通过轴孔部322向工作油供给油路25流通。如图3所示的状态那样，在不对螺线管160通电而阀柱50最接近于螺线管160的电磁部162的状态下，滞后角口27与滞后角侧供给口sp1连通。由此，工作油供给油路25的工作油向滞后角室141供给，叶片转子130相对于壳体120向滞后角方向相对旋转，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位向滞后角侧变化。另外，在该状态下，提前角口28与提前角侧供给口sp2不连通，而与再循环口47连通。由此，从提前角室142排出的工作油经由再循环口47向滞后角侧供给口sp1返回而进行再循环。另外，从提前角室142排出的工作油的一部分经由排油流入部54流入排油油路53，经过排油流出部55被向油盘352送回。
78.如图6所示，在对螺线管160进行通电而阀柱50最远离螺线管160的电磁部162的状态下、即阀柱50最接近于台阶部49方向的状态下，提前角口28与提前角侧供给口sp2连通。由此，工作油供给油路25的工作油向提前角室142供给，叶片转子130相对于壳体120向提前角方向相对旋转，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位向提前角侧变化。另外，在该状态下，滞后角口27与滞后角侧供给口sp1不连通，而与再循环口47连通。由此，从滞后角室141排出的工作油经由再循环口47向提前角侧供给口sp2返回而进行再循环。另外，从滞后角室141排出的工作油的一部分经由排油流入部54流入排油油路53，经过排油流出部55被向油盘352送回。
79.另外，如图7所示，在对螺线管160进行通电而阀柱50位于滑动范围的大致中央的状态下，滞后角口27与滞后角侧供给口sp1连通，提前角口28与提前角侧供给口sp2连通。由此，工作油供给油路25的工作油向滞后角室141和提前角室142双方供给，叶片转子130相对于壳体120的相对旋转被抑制，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位被保持。
80.向滞后角室141或提前角室142供给的工作油经由滞后角室侧销控制油路133或提前角室侧销控制油路134向收容孔部132流入。因此，滞后角室141或提前角室142被施加足够的油压，当通过向收容孔部132流入的工作油使锁止销150抵抗于弹簧151的作用力而从嵌入凹部128拔出，成为允许叶片转子130相对于壳体120相对旋转的状态。
81.在凸轮轴320的相对旋转相位是比目标值靠提前角侧的情况下，气门正时调整装置100使对螺线管160的通电量比较小，从而使叶片转子130相对于壳体120向滞后角方向相对旋转。由此，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位向滞后角侧变化，气门正时滞后。另外，在凸轮轴320的相对旋转相位是比目标值靠滞后角侧的情况下，气门正时调整装置100使对螺线管160的通电量比较大，从而使叶片转子130相对于壳体120向提前角方向相对旋转。由此，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位向提前角侧变化，气门正时提前。另外，在凸轮轴320的相对旋转相位与目标值一致的情况下，气门正时调整装置100使对螺线管160的通电量为中等程度，从而抑制叶片转子130相对于壳体120的相对旋转。由此，凸轮轴320相对于曲轴310的相对旋转相位被保持，气门正时被保持。
82.a-3.关于内套筒和弹簧：
83.在向内套筒40内插入弹簧60的情况下，以内套筒40的底部42处于铅直下方、开口处于铅直正上方的方式配置内套筒40，从内套筒40的开口插入弹簧60，使其自然落下。
84.图8示出了弹簧60无倾斜地插入内套筒40内的例子、即弹簧60被正确地插入的状态。内套筒40具备在一方的端部具有开口的圆筒形状，在内套筒40的底部42的中央，形成朝向内套筒40的开口侧(在图8中是上方)而隆起的隆起部42r。在第一实施方式中，隆起部42r具有前端侧变窄的圆锥台形状，隆起部42r具有向内套筒40的开口方向变窄的倾斜面42rc。即，隆起部42r的最大径比弹簧的第一端部60a的内径小，隆起部42r具有从弹簧座42z侧朝向内套筒40的开口侧而外径逐渐减小的倾斜面42rc。隆起部42r的高度h42r比后述的台阶部49的高度lsl低。隆起部42r的弹簧座42z侧的外径d42rl是隆起部42r的最大径，比弹簧60的第一端部60a的内径dspi小。弹簧60的第一端部60a与形成于隆起部42r的外方的弹簧座42z接触而落座于该处。弹簧座42z的外径d49i比弹簧60的第一端部60a的外径dspo大。即，弹簧60的外径dspo、内径dspi是能够使弹簧60落座于弹簧座42z的大小。
85.内套筒40在弹簧座42z的端部的外周具备台阶部49，该台阶部49包围弹簧座42z，限制阀柱50向弹簧座42z侧的移动。台阶部49具有供阀柱50接触的阀柱接触面49s。内套筒40的内径为dsl。台阶部49的从弹簧座42z到供阀柱50接触的阀柱接触面49s为止的高度为lsl。
86.弹簧60的自由长度、即不向弹簧60施力时从第一端部60a到第二端部60b为止的长度为lsp，弹簧60的第二端部60b均不与内套筒40的内周面40is接触。
87.图9示出了弹簧60倾着插入内套筒40内的状态。在图9所示的例子中，弹簧60的第一端部60a没有落座于弹簧座42z，弹簧60的一方的第一端部60a1与台阶部49的阀柱接触面49s接触，另一方的第一端部60a2与隆起部42r的圆锥台的侧面、即倾斜面42rc抵接。在此，与倾斜面42rc相接的第一端部60a2处于比第一端部60a1靠近弹簧座42z的位置。在第一实施方式中，隆起部42r被设为在弹簧60处于内套筒40的弹簧座42z侧且弹簧60的第一端部60a未被配置于弹簧座42z的状态下使第一端部60a2与隆起部42r抵接的形状。在这样的情况下，只要使弹簧60的第一端部60a2沿隆起部42r的倾斜面42rc向下方、即朝向弹簧座42z落下，弹簧60的第一端部60a1也就从台阶部49落下，能够使弹簧60的第一端部60a落座于弹簧座42z。
88.以上，根据第一实施方式，由于隆起部42r被设为在弹簧60处于内套筒40的弹簧座42z侧且弹簧60的第一端部60未被配置于弹簧座42z的状态下使第一端部60a2与隆起部42r抵接的形状，因此能够使弹簧60的第一端部60a2沿隆起部42r的倾斜面42rc落下，能够使弹簧60的第一端部60a1从台阶部49落下，因此能够成为弹簧60的第一端部60a被正确地配置于弹簧座42z的图8的状态。
89.隆起部42r也可以被设为在成为弹簧60的第一端部60a1与台阶部49抵接且第二端部60b2与内套筒40的内周面40is抵接的状态之前使弹簧60的第一端部60a2与隆起部42r接触的形状。该情况下，能够使弹簧60的第一端部60a2沿隆起部42r的倾斜面42rc落下，能够使弹簧60的第一端部60a1从台阶部49落下，因此能够成为弹簧60的第一端部60a被正确地配置于弹簧座42z的图8的状态。此外，弹簧60的第一端部60a2是弹簧60的第一端部60a1与台阶部49抵接的抵接部位以外的第一端部。
90.使用图10对内套筒40的隆起部42r的形状及尺寸进行说明。将弹簧倾斜角设为α。所谓弹簧倾斜角，是弹簧60的中心轴60c相对于铅直方向的倾斜度，等于连结弹簧60的两第一端部60a1、60a2的线与弹簧座42z所成的角。另外，将沿弹簧60的外径向底部42方向延伸
的线与台阶部49及隆起部42r相抵的点分别设为点s1、s2。另外，将从弹簧60的第二端部中的最靠近内套筒40的内周面40is的第二端部60b2向底部42方向延伸的线与台阶部49接触的点设为点s3。点s1、s2之间的铅直方向的距离为dspo
·
sin(α)，点s1、s2之间的水平方向的距离为dspo
·
cos(α)。点s2、s3之间的水平方向的距离为lsp
·
sin(α)。在本实施方式中，台阶部49的高度lsl比点s1、s2之间的铅直方向的距离dspo
·
sin(α)大。另外，内套筒40的内径lsl比点s1、s2间的水平距离与点s2、s3间的水平距离之和大。即，满足如下两式：
91.lsl＞dspo
·
sin(α)
92.dsl＞dspo
·
cos(α) lsp
·
sin(α)。
93.只要内套筒40的隆起部42r、台阶部49的形状及尺寸在内套筒40的内径与弹簧60的形状及尺寸的关系上是满足上式的形状及尺寸，就能够使弹簧60的第一端部60a2沿隆起部42r的倾斜面42rc落下，能够使弹簧60的第一端部60a1从台阶部49落下，因此能够成为弹簧60的第一端部60a被正确地配置于弹簧座42z的图8的状态。
94.如图11所示，隆起部42r的倾斜面42rc相对于弹簧座42z所成的角β也可以比弹簧60的倾斜度即弹簧倾斜角α大。如果使隆起部42r的倾斜面42rc相对于弹簧座42z所成的角β比弹簧倾斜角α大，则弹簧60的第一端部60a2易于沿隆起部42r的倾斜面42rc向弹簧座42z落下。
95.b.第二实施方式：
96.在第一实施方式中，从弹簧座42z到隆起部42r的高度h42r小于从弹簧座42z到台阶部49的阀柱接触面49s为止的高度lsl，但在图12所示的第二实施方式中，从弹簧座42z到隆起部42r的高度h42r为从弹簧座42z到台阶部49的阀柱接触面49s为止的高度lsl以上。在该情况下，若使弹簧60向内套筒40内落下，则可能出现与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置低的情况、以及与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置高的情况。
97.在与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置低的情况下，与使用图9、图10说明的第一实施方式相同，能够使弹簧60的第一端部60a2沿隆起部42r的倾斜面42rc落下，能够使弹簧60的第一端部60a1从台阶部49落下，因此能够成为弹簧60的第一端部60a被正确地配置于弹簧座42z的图8的状态。
98.另外，在与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置高的情况下，如图12所示，弹簧60的第一端部60a1的位置自内套筒40的内周面40is分离。即，弹簧60的第一端部60a1处于易于从阀柱接触面49s落下的位置。在该状态下，若弹簧60的第一端部60a1从阀柱接触面49s落下，则弹簧60的第一端部60a2也沿隆起部42r的倾斜面42rc落下，弹簧60的第一端部60a被正确地配置于弹簧座42z。
99.因而，无论是在与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置低的情况下，还是在与隆起部42r接触的弹簧60的第一端部60a2的位置比与阀柱接触面49s接触的弹簧60的第一端部60a1的位置高的情况下，都能够将弹簧60正确地配置于弹簧座42z。
100.c.隆起部42r的形状：
101.如图13所示，隆起部42r的形状可以是圆锥台、多棱锥台、圆锥、多棱锥。
102.如图14所示，隆起部42r的形状可以是在圆锥台之上和之下中的至少一方具备圆柱的形状。另外，也可以是在圆锥之下具备圆柱的形状。即，隆起部42r可以在隆起部42r的顶部侧或弹簧座42z侧中的至少一方具有与弹簧座42z所成的角为垂直的垂直面。圆柱的底面的形状，在圆柱配置于圆锥台之上的情况下，与圆锥台的上表面的形状相同，在圆柱配置于圆锥台之下或圆锥之下的情况下，与圆锥台或圆锥的下表面的形状相同。在图14中，以在圆锥台之上和之下中的至少一方具备圆柱的形状、或者在圆锥之下具备圆柱的形状为例进行了说明，但也可以是在棱锥台之上和之下中的至少一方具备棱柱的形状、或者在棱锥之下具备棱柱的形状。
103.就隆起部42r而言，关于圆锥台的倾斜面42rc的形状，如图15所示，也可以是凸面形状、凹面形状、上部为凸面形状、下部为凹面形状、上部为凹面形状、下部为凸面形状。而且，隆起部42r也可以从顶部到弹簧座42z而具有包含凸面形状、凹面形状、平面形状在内的平滑形状。关于倾斜面的以包含套筒20的中心轴的剖面剖切得到的剖面形状，也可以从顶部到弹簧座42z具有包含凸形状、凹状、直线状中的至少一种的连续形状。此外，在图15中，隆起部42r除圆锥台外，也可以是圆锥、棱锥台、棱锥。
104.在上述各实施方式中，以套筒20具有外套筒30和内套筒40、弹簧60配置于内套筒40的情况为例进行了说明，但对于不是具备外套筒30和内套筒40这两个套筒而是具备一个套筒、并向该套筒插入弹簧的情况而言也是同样的。
105.本公开并不限于上述实施方式及变形例，能够在不脱离其主旨的范围内以各种结构来实现。例如，对于发明内容一栏记载的各方式中的技术特征所对应的实施方式、变形例中的技术特征而言，为了解决上述课题中的一部分或全部、或者为了达成上述效果中的一部分或全部，能够适当地进行替换、组合。另外，该技术特征只要没有在本说明书中说明是必需的，则能适当删除。