一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统及方法与流程

技术特征：
1.一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统，其特征在于，包括：仓库垛位区域功能模块、车辆自动配车模块和车辆自动发运模块；所述仓库垛位区域功能模块被配置为：对库内垛位进行区域划分和定制化管理，按照区域划分结果将材料入库，并根据逻辑关系进行材料码放；所述车辆自动配车模块被配置为：采用预约制管理车辆入场，车辆入场后，根据输入的车辆需求信息，生成车辆装运信息并发送给所述车辆自动发运模块；所述车辆自动发运模块被配置为：接收所述车辆装运信息，根据所述车辆装运信息在所述仓库垛位区域功能模块中查找材料所在区域，并生成吊运指令，所述吊运指令用于指示操作人员将材料出库至指定车辆。2.根据权利要求1所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统，其特征在于，所述车辆自动发运模块包括指令单元和显示单元；所述指令单元被配置为：根据所述车辆装运信息生成并发送所述吊运指令；所述显示单元被配置为：接收并显示所述指令单元发送的所述吊运指令。3.根据权利要求1所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统，其特征在于，所述车辆需求信息包括：车辆的装载信息、最大装载量、最大装载件数、订单信息和下线材料规格；其中，所述订单信息包括：客户信息、目的地位置信息。4.根据权利要求1所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统，其特征在于，所述逻辑关系包括：根据材料的一层规格进行材料的二层码放；根据不同订单分类进行集中码放；根据材料的规格、属性及位置进行集中码放。5.根据权利要求4所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统，其特征在于，所述订单分类包括：同一客户的订单，外贸订单、国内订单。6.一种智能化的钢材库库位资源优化利用方法，其特征在于，所述方法应用于上述权利要求1-5中任意一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统中，所述方法步骤包括：根据下线材料信息和逻辑关系，遍历算法，从仓库内的垛位区域中寻找到合适的码放区域，在合适的码放区域中摆放下线材料；在车辆到达停车场后，根据车辆需求信息，确定目标停车位，并安排车辆在目标停车位进行等待；根据车辆需求信息生成车辆装运信息，并根据车辆装运信息生成吊运指令；指示操作人员按照所述吊运指令将码放垛位上的下线材料吊运至在目标停车位的车辆，车辆装运完成后驶离库房。7.根据权利要求6所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用方法，其特征在于，所述确定目标停车位的步骤为：根据车辆需求信息，查找下线材料所在的码放区域；指定所述码放区域内没有车辆的停车位作为目标停车位；若所述码放区域转中均有车辆，则选择排队时间最短的停车位作为目标停车位。8.根据权利要求6所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用方法，其特征在于，所
述下线材料信息包括：材料规格，材料厚度、材料宽度、材料重量。9.根据权利要求6所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用方法，其特征在于，所述仓库内的垛位区域中寻找到合适的码放区域的步骤包括：获取所述下线材料信息和订单信息；根据所述下线材料信息和订单信息，查找仓库规划区域内与所述下线材料同类的材料所在的码放区域；在所述码放区域内筛选与所述下线材料规格和属性一致的材料位置；比较所述码放区域内的材料与所述下线材料的所述材料厚度、材料宽度和材料重量是否具备码放条件，若具备所述码放条件，则将所述下线材料码放在所述材料位置上；若不具备码放条件，则重复查找所述码放区域至具备所述码放条件。10.根据权利要求6所述的一种智能化的钢材库库位资源优化利用方法，其特征在于，所述码放条件为：所述下线材料卷径小于或等于所述码放区域内的材料卷径，或所述下线材料重量小于或等于所述码放区域内的材料重量，或所述下线材料宽度小于或等于所述码放区域内的材料宽度。

技术总结
本申请提供了一种智能化的钢材库库位资源优化利用系统及方法，所述系统包括：仓库垛位区域功能模块、车辆自动配车模块和车辆自动发运模块。所述方法包括步骤：根据下线材料信息和逻辑关系，遍历算法，从仓库内的垛位区域中寻找到合适的码放区域，在合适的码放区域中摆放下线材料；在车辆到达停车场后，根据车辆需求信息，确定目标停车位，并安排车辆在目标停车位进行等待；根据车辆需求信息生成车辆装运信息，并根据车辆装运信息生成吊运指令，并按照所述吊运指令将码放垛位上的钢卷吊运至在目标停车位的车辆，车辆装运完成后驶离库房。本申请中系统可自动完成处理，减少了信息传递时间，提高了发运效率。提高了发运效率。提高了发运效率。


技术研发人员：刘成 赵文林 刘辉 唐国红 孙雪松
受保护的技术使用者：山信软件股份有限公司
技术研发日：2022.09.16
技术公布日：2022/11/8