检测装置的制作方法

1.本发明涉及航空发动机的部件检测领域，特别涉及一种检测装置。


背景技术：

2.航空发动机在装配过程中，为了判断发动机的几何装配特性，保证高精密的发动机装配质量，需要对航空发动机进行跳动检测。
3.在进行跳动检测时，通常会用到精密转台。精密转台的工作原理一般为：发动机的部件放置在精密转台的台面。台面转动时带动部件一起转动。精密转台的测量装置通常设置在台面的侧面，测量装置的测量头设于部件的外侧，测量头接触部件的测量面，从而测量头能够检测到侧面的跳动情况，测量装置的工控机能够收集并记录跳动数据及转动角度，进而完成部件跳动的测量。
4.由于航空发动机的部件的基准并非在外侧面，因此，常规的精密转台难以满足实际的测量需求。另外，当航空发动机的部件高度达到一定程度时，由于测量装置的高度相对固定，测量装置的测量头将无法实现基准的检测或监测。只能将之前所测结果约等于当前的基准结果，并在此基础上继续完成测量，该方法在精密的发动机测量过程中带来了进一步的误差，不利于相关尺寸的精准测量。严重地，如果测量基准发生改变，则在后续装配过程中将无法按照原测量基准继续测量。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中的常规的精密转台无法在航空发动机的部件的内部测量的上述缺陷，提供一种检测装置。
6.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
7.一种检测装置，用于航空发动机的部件的测量，所述检测装置包括：
8.转台，所述转台的中间部位设有中空部；
9.第一测量装置，所述第一测量装置设于所述转台的外侧面，所述第一测量装置用于自所述部件的外部对所述部件的外侧面进行测量；
10.第二测量装置，所述第二测量装置设有所述中空部，所述第二测量装置用于自所述部件的内部对所述部件的内侧面进行测量。
11.在本方案中，通过采用以上结构，通过在转台的中间部位设置中空部，并将第二测量装置设于中空部，从而第二测量装置能够自部件的内部进行测量；同时，位于转台外侧的第一测量装置能够自部件的外侧进行测量，检测装置能够同时满足部件外侧及内侧的检测需求，检测装置的适用性更广，使用更加灵活、方便。
12.较佳地，所述检测装置还包括伸缩部，所述伸缩部设于所述中空部，所述伸缩部与所述第二测量装置相连接，所述伸缩部用于调整所述第二测量装置的高度。
13.在本方案中，通过采用以上结构，利用伸缩部调整第二测量装置的高度，从而能够适应不同高度的部件的检测，能够进一步提高检测装置的使用范围。
14.较佳地，当所述伸缩部处于收缩时，所述第二测量装置不凸出于所述中空部。
15.在本方案中，通过采用以上结构，便于部件摆放至转台，避免部件意外损伤第二测量装置，能够提高第二测量装置的安全性，提高检测装置的使用寿命。
16.较佳地，所述伸缩部包括动力组件、伸缩组件，所述动力组件传动连接于所述伸缩组件，所述伸缩组件与所述第二测量装置相连接，所述伸缩组件用于调整所述第二测量装置的高度。
17.在本方案中，通过采用以上结构，伸缩部的结构更加简单、使用可靠。
18.较佳地，所述伸缩组件包括齿轮齿条组件、齿轮链条组件、齿轮传送带组件、气缸组件中的一种。
19.在本方案中，通过采用以上结构，伸缩组件使用可靠、高度调节稳定。
20.较佳地，所述伸缩部还包括控制组件，所述控制组件设于所述转台的外侧，所述控制组件通信连接于所述动力组件，所述控制组件用于调节所述动力组件的启闭。
21.在本方案中，通过采用以上结构，能够在转台的外侧操作伸缩部，使用更加方便。
22.较佳地，所述中空部整体为圆柱形，所述转台的转动中心与所述圆柱形的轴线重合。
23.在本方案中，通过采用以上结构，便于第二测量装置设于部件的中心位置，能够提高检测的精度。
24.较佳地，所述第一测量装置的数量为两个，两个所述第一测量装置相对的设于所述转台的两侧。
25.在本方案中，通过采用以上结构，便于提高测量效率。
26.较佳地，所述第一测量装置包括立柱及测量头，所述立柱设于所述转台的侧面，所述测量头设于所述立柱上。
27.在本方案中，通过采用以上结构，第一测量装置结构更加简单、可靠。
28.较佳地，所述检测装置还包括工控机，所述工控机通信连接于所述第一测量装置、所述第二测量装置及所述转台，所述工控机用于记录所述转台的转动角度及所述第一测量装置、所述第二测量装置的测量数据。
29.在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
30.本发明的积极进步效果在于：
31.本发明通过在转台的中间部位设置中空部，并将第二测量装置设于中空部，从而第二测量装置能够自部件的内部进行测量；同时，位于转台外侧的第一测量装置能够自部件的外侧进行测量，检测装置能够同时满足部件外侧及内侧的检测需求，检测装置的适用性更广，使用更加灵活、方便。
附图说明
32.图1为本发明较佳实施例的检测装置检测单个部件的结构示意图。
33.图2为本发明较佳实施例的检测装置检测两个部件的结构示意图。
34.图3为本发明较佳实施例的检测装置检的结构示意图，其中第二测量装置凸出于中空部。
35.图4为本发明较佳实施例的检测装置检的结构示意图，其中第二测量装置不凸出于中空部。
36.附图标记说明：
37.检测装置100
38.转台11
39.中空部12
40.第一测量装置20
41.立柱21
42.测量头22
43.第二测量装置30
44.伸缩部31
45.伸缩组件32
46.下机匣91
47.上机匣92
具体实施方式
48.下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本发明，但并不因此将本发明限制在实施例的范围之中。
49.如图1至图4所示，本实施例为一种检测装置100，用于航空发动机的部件的测量，检测装置100包括：转台11、第一测量装置20、第二测量装置30，转台11的中间部位设有中空部12；第一测量装置20设于转台11的外侧面，第一测量装置20用于自部件的外部对部件的外侧面进行测量；第二测量装置30设有中空部12，第二测量装置30用于自部件的内部对部件的内侧面进行测量。通过在转台11的中间部位设置中空部12，并将第二测量装置30设于中空部12，从而第二测量装置30能够自部件的内部进行测量；同时，位于转台11外侧的第一测量装置20能够自部件的外侧进行测量，检测装置100能够同时满足部件外侧及内侧的检测需求，检测装置100的适用性更广，使用更加灵活、方便。
50.在本实施例中，如图1及图2所示，航空发动机的部件为下机匣91及上机匣92。在图2中，上机匣92叠设于下机匣91的上方。
51.检测装置100还包括伸缩部31，伸缩部31设于中空部12，伸缩部31与第二测量装置30相连接，伸缩部31用于调整第二测量装置30的高度。利用伸缩部31调整第二测量装置30的高度，从而能够适应不同高度的部件的检测，能够进一步提高检测装置100的使用范围。
52.当伸缩部31处于收缩时，第二测量装置30不凸出于中空部12，能够便于部件摆放至转台11，避免部件意外损伤第二测量装置30，能够提高第二测量装置30的安全性，提高检测装置100的使用寿命。
53.伸缩部31包括动力组件、伸缩组件32，动力组件传动连接于伸缩组件32，伸缩组件32与第二测量装置30相连接，伸缩组件32用于调整第二测量装置30的高度，伸缩部31的结构也更加简单、使用可靠。
54.伸缩组件32包括齿轮齿条组件、齿轮链条组件、齿轮传送带组件、气缸组件中的一种。伸缩组件32使用可靠、高度调节稳定。
55.伸缩部31还包括控制组件，控制组件设于转台11的外侧，控制组件通信连接于动力组件，控制组件用于调节动力组件的启闭。能够在转台11的外侧操作伸缩部31，使用更加方便。
56.中空部12整体为圆柱形，转台11的转动中心与圆柱形的轴线重合。便于第二测量装置30设于部件的中心位置，能够提高检测的精度。
57.第一测量装置20的数量为两个，两个第一测量装置20相对的设于转台11的两侧，便于提高测量效率，快速、准确地完成测量。
58.第一测量装置20包括立柱21及测量头22，立柱21设于转台11的侧面，测量头22设于立柱21上。第一测量装置20结构更加简单、可靠。
59.检测装置100还包括工控机，工控机通信连接于第一测量装置20、第二测量装置30及转台11，工控机用于记录转台11的转动角度及第一测量装置20、第二测量装置30的测量数据。
60.作为一种实施方式，检测装置100将转台11的圆心处做成中空，也就是设置中空部12，测量头22可通过位于中空部12的第二测量装置30的立柱21伸出测量内腔基准，同时，第二测量装置30的测量头22也可以随着伸缩部31下移隐藏至转台11的内部，如图4所示。本实施例的检测装置100的可放置六个传感器，其中两侧的两个第一测量装置20分别放置两个，可以用于测量发动机的外侧的跳动，中间的第二测量装置30也设置两个，能够检测航空发动机的内腔的跳动。本实施例解决了航空发动机的内腔基准实时监测的问题；解决了航空发动机内腔基准与外侧的测量面同步测量的问题；解决了无法监测深腔跳动的难题；解决了使用检测装置100过程中测量头22操作的灵活性问题。
61.利用中空式的转台11结构，为检测装置100提供了更多的功能。通过增加中间的伸缩部31，为检测装置100提供了实时监测内腔基准的条件。通过增加位于中空部12的第二测量装置30，实现了内腔基准与外部测量面同时检测。第二测量装置30可以收缩隐藏，能够提高检测装置100的应用范围。检测装置100既可以用于航空发动机的内腔测量，又可以用于航空发动机的外侧面的测量，操作更加方便。检测装置100能够提高检测精度，实现同步测量。极大地改进了检测装置100的性能，能够提供更多部件检测的可能性。
62.作为一种具体的使用方式，检测装置100的实施过程可以如下。
63.首先，在转台11的中间位置设置中空部12。然后在转台11的底座部分由中空部12设置伸缩部31，如图3、图4所示，伸缩部31能够带动第二测量装置30上升或下降。当伸缩部31降低至最低时，第二测量装置30的顶部低于转台11的平面。当伸缩部31升起后，第二测量装置30即可进行航空发动机的内腔测量。当第二测量装置30升至指定位置时，第二测量装置30的测量头22与航空发动机的内腔的待测面接触，实现内腔测量，如图1及图2所示。通过位于外部的两个第一测量装置20，可实现航空发动机的外部测量面跳动尺寸测量。第一测量装置20及第二测量装置30均包括多个测量头22，测量头22的传感器能够同时获取数据，同步完成数据的测量及采集。
64.若位于内腔的第二测量装置30的测量头22一直接触内腔基准，那么，依次进行航空发动机的一层一层的装配，可实现内腔基准在装配中的实时监测，如图2所示，在转台11上将上机匣92装配至下机匣91时，能够实时检测基准，并用实时检测得到的基准数据带入系统进行计算。若基准发生改变，可通过第二测量装置30的测量头22的数据进行基准调整，
能够保证测量过程中不会出现由于装配产生的基准变动而使测量产生较大误差的问题。能够根据内腔基准实时检测的数据结合内腔外的数据实现利用实时数据转换基准。
65.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。