自动再循环阀的制作方法

1.本发明涉及阀门技术领域，特别是涉及一种自动再循环阀。


背景技术：

2.自动再循环阀用于保护离心泵，防止泵在低流量工况下由于过热、严重噪音、不稳定和气蚀而引起的损坏。
3.根据主流量不同，自动再循环阀的主阀阀瓣将被确定在某一个位置上，主路止回阀的阀杆通过一杠杆，将主阀瓣动作传递至旁路，旁路系统控制通过旁路的流量同时将压力减至出口所需值，当主阀瓣回到阀座关闭状态时，所有流量通过旁路（回流），当主阀瓣上升到顶端位置时，旁路则完全关闭，所有泵的流量流向工艺系统。
4.由于现有的自动再循环阀防气蚀效果较差，阀门仍会受到气蚀的破坏，因此，有必要对现有的自动再循环阀进行改进，防止气蚀的产生。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种自动再循环阀，本发明能够避免气蚀对于阀门的损伤，从而延长阀门的使用寿命与安全性能。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：自动再循环阀，包括主阀组件和旁通组件，所述旁通组件包括旁通阀体、控制器盖、旁通衬套、旁通阀杆以及旁通阀芯，所述控制器盖和旁通衬套安装在旁通阀体内，所述旁通阀杆贯穿设置在控制器盖上，并且旁通阀杆与旁通阀芯联动连接；所述旁通阀芯外周沿轴向依次设置有固定减压凸缘、第一浮动减压凸缘以及第二浮动减压凸缘，第一浮动减压凸缘以及第二浮动减压凸缘滑动设置在旁通阀芯外周，所述第一浮动减压凸缘以及第二浮动减压凸缘上分别设有多个第一减压孔和多个第二减压孔，并且所述旁通阀芯上设有作用于第一浮动减压凸缘的第一压缩弹簧以及作用于第二浮动减压凸缘的第二压缩弹簧，所述旁通衬套的内周沿轴向设有分别用于与固定减压凸缘、第一浮动减压凸缘以及第二浮动减压凸缘构成密封配合的密封阀座凸缘、第一阀座凸缘以及第二阀座凸缘，所述固定减压凸缘与密封阀座凸缘之间的距离、第一浮动减压凸缘与第一阀座凸缘之间的距离以及第二浮动减压凸缘与第二阀座凸缘之间的距离逐渐减小。
7.通过采用上述技术方案，固定减压凸缘、密封阀座凸缘、第一浮动减压凸缘、第一阀座凸缘、第二浮动减压凸缘以及第二阀座凸缘交错设置，旁通组件关闭的过程中，由于第一浮动减压凸缘和第二浮动减压凸缘是可浮动的，第二浮动减压凸缘先抵在第二阀座凸缘上，然后第一浮动减压凸缘抵在第一阀座凸缘上，最后固定减压凸缘抵在密封阀座凸缘上，实现旁通组件的关闭，此过程为缓闭的过程，能够使水压呈线性地减小，能够有效防止气蚀现象的产生，且能防止密封副受撞击被破坏，当旁通组件打开也是呈缓开的过程，旁通衬套与旁通阀芯之间形成一个反复弯曲的减压流道，流体通过减压流道时流体阻力增大，且能量降低，起到多级减压的功能，能够避免气蚀对于阀门的损伤，从而延长阀门的使用寿命与
安全性能。
8.本发明进一步设置为，所述旁通阀芯上沿轴向依次套装有内套筒、中套筒和外套筒，所述固定减压凸缘与内套筒为一体式结构，所述内套筒与中套筒之间设有第一滑动腔，所述中套筒与外套筒之间设有第二滑动腔，所述第一浮动减压凸缘套设在内套筒和中套筒外周，并且第一浮动减压凸缘上设有分别用于与内套筒和中套筒构成密封配合的两个第一密封圈，所述第一浮动减压凸缘上设有延伸至第一滑动腔内的第一受力凸缘，第一受力凸缘上开设有多个两端相通的第一稳压通孔，所述第一压缩弹簧设置在第一滑动腔中，并且第一压缩弹簧的一端与第一受力凸缘相抵，第一压缩弹簧的另一端与内套筒相抵，所述第二浮动减压凸缘套设在中套筒与外套筒外周，并且第二浮动减压凸缘上设有分别用于与中套筒和外套筒构成密封配合的两个第二密封圈，所述第二浮动减压凸缘上设有延伸至第二滑动腔内的第二受力凸缘，第二受力凸缘上开设有多个两端相通的第二稳压通孔，所述第二压缩弹簧设置在第二滑动腔中，并且第二压缩弹簧的一端与第二受力凸缘相抵，第二压缩弹簧的另一端与中套筒相抵。
9.通过采用上述技术方案，能够实现固定减压凸缘的固定安装、第一浮动凸缘以及第二浮动凸缘的滑动安装，且拆装十分方便，利于前期的组装以及后期的维护操作。
10.本发明进一步设置为，所述第一减压孔的数量与第二减压孔的数量相同，第一减压孔在第二浮动减压凸缘上的正投影与第二减压孔不重叠，并且所述第一减压孔的直径小于第二减压孔的直径。
11.通过采用上述技术方案，能够在旁通组件启闭的过程中进一步起到对水压线性变化的效果。
12.本发明进一步设置为，所述旁通阀杆靠近旁通阀芯的一端设有螺杆部，所述旁通阀芯上开设有与所述螺杆部相配合的螺孔。
13.通过采用上述技术方案，便于实现旁通阀杆与旁通阀芯的快速拆装，利于前期的组装以及后续的维护更换操作。
14.本发明进一步设置为，所述旁通组件还包括预紧弹簧，所述旁通阀杆靠近旁通阀芯的一端设有第一弹簧槽，所述旁通阀芯靠近旁通阀杆的一端设有第二弹簧槽，所述预紧弹簧套设在所述螺杆部外周，并且所述预紧弹簧的两端分别嵌设在第一弹簧槽和第二弹簧槽中。
15.通过采用上述技术方案，预紧弹簧能够对旁通阀杆与旁通阀芯的连接结构提供预紧力，从而提升旁通阀杆的螺杆部与旁通阀芯的螺孔之间的摩擦力，进而提升旁通阀杆与旁通阀芯连接结构的稳固性。
16.本发明进一步设置为，所述主阀组件包括主阀体、主阀阀芯以及偏心杆，所述主阀阀芯滑动设置在主阀体内，主阀体内设有用于与主阀阀芯相抵并构成密封配合的主阀座，所述偏心杆与主阀体相铰接，并且偏心杆的一端与主阀阀芯相抵，偏心杆的另一端与旁通阀杆相抵；所述控制器盖内设有滑腔，所述旁通阀杆上设有与所述滑腔内周相贴合的第一活塞部，所述旁通阀芯上设有与所述滑腔内周相贴合的第二活塞部。
17.通过采用上述技术方案，可实现主阀阀芯与旁通阀芯之间的联动，实现主阀组件关闭，旁通组件打开，主阀组件打开，旁通组件关闭。
18.本发明进一步设置为，所述主阀体内安装有第一支撑盘和第二支撑盘，所述第一
支撑盘上安装有导杆，所述主阀阀芯上设有供所述导杆伸入的弹簧腔，所述弹簧腔内设有主阀弹簧，所述主阀弹簧一端与导杆下端相抵，主阀弹簧的另一端与弹簧腔的下端相抵，所述第二支撑盘上设有与主阀阀芯下端相配合的导孔。
19.通过采用上述技术方案，能够保证主阀阀芯在启闭过程中运动的稳定性。
20.本发明进一步设置为，所述弹簧腔的下端设有第一定位槽，所述导杆的下端设有第二定位槽，所述主阀弹簧的两端分别嵌设在第一定位槽和第二定位槽中。
21.通过采用上述技术方案，能够提升主阀弹簧安装的稳固性，从而保证其始终在轴向上形变，提升其使用寿命。
22.本发明进一步设置为，所述主阀体内壁对应所述主阀座上方的位置设有内螺纹部，所述内螺纹部上螺纹连接有抗冲击套。
23.通过采用上述技术方案，主阀体内壁对应所述主阀座上方的位置在主阀组件开启的瞬间受到的介质冲击最为强烈，因此最容易受到冲刷以及气蚀的影响，因此设置抗冲击套能够起到保护主阀体的效果，从而进一步提升阀门的使用寿命。
24.本发明进一步设置为，所述主阀体内设有安装槽，所述主阀座螺纹连接于安装槽上，所述主阀座上设有泄压组件，所述泄压组件包括泄压套筒和多个复位弹簧，所述主阀座靠近安装槽的一端设有环形导向腔，所述主阀座远离安装槽的一端设有环形导向孔，所述泄压套筒贯穿所述环形导向孔并伸入所述环形导向腔中，泄压套筒位于环形导向腔内的部位设有与环形导向腔构成滑动配合的活塞瓣，所述活塞瓣的下端开设有多个数量与复位弹簧相当的第一圆槽，所述安装槽内端面上设有多个数量与复位弹簧相当的第二圆槽，所述复位弹簧的一端嵌设在对应的第一圆槽中，所述复位弹簧的另一端嵌设在对应的第二圆槽中，所述主阀阀芯靠近主阀座的一端设有供所述泄压套筒上端伸入的环形槽，所述泄压套筒在远离主阀座的方向上依次设有大泄压孔组和小泄压孔组。
25.通过采用上述技术方案，能够在主阀组件完全打开和完全关闭前进行局部泄压，从而降低开启瞬间以及关闭瞬间由于压差造成的水流冲击，能够避免水锤以及气蚀的产生，从而起到保护阀门的效果。
附图说明
26.图1为本发明整体的结构示意图；图2为图1中a部的放大结构示意图；图3为图1中b部的放大结构示意图；图4为图1中c部的放大结构示意图；图5为本发明泄压套筒的结构示意图。
27.图中：1、主阀组件；2、旁通组件；3、旁通阀体；4、控制器盖；5、旁通衬套；6、旁通阀杆；7、旁通阀芯；8、固定减压凸缘；9、密封阀座凸缘；10、减压流道；11、螺杆部；12、螺孔；13、预紧弹簧；14、第一弹簧槽；15、第二弹簧槽；16、主阀体；17、主阀阀芯；18、偏心杆；19、主阀座；20、滑腔；21、第一活塞部；22、第二活塞部；23、第一支撑盘；24、第二支撑盘；25、导杆；26、弹簧腔；27、主阀弹簧；28、导孔；29、第一定位槽；30、第二定位槽；31、内螺纹部；32、抗冲击套；33、第一浮动减压凸缘；34、第二浮动减压凸缘；35、第一减压孔；36、第二减压孔；37、第一压缩弹簧；38、第二压缩弹簧；39、第一阀座凸缘；40、第二阀座凸缘；41、内套筒；42、中
套筒；43、外套筒；44、第一滑动腔；45、第二滑动腔；46、第一密封圈；47、第一受力凸缘；48、第一稳压通孔；49、第二密封圈；50、第二受力凸缘；51、第二稳压通孔；52、安装槽；53、泄压组件；54、泄压套筒；55、复位弹簧；56、环形导向腔；57、环形导向孔；58、活塞瓣；59、第一圆槽；60、第二圆槽；61、环形槽；62、大泄压孔组；63、小泄压孔组。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例：如附图1～5所示的自动再循环阀，包括主阀组件1和旁通组件2，所述旁通组件2包括旁通阀体3、控制器盖4、旁通衬套5、旁通阀杆6以及旁通阀芯7，所述控制器盖4和旁通衬套5安装在旁通阀体3内，所述旁通阀杆6贯穿设置在控制器盖4上，控制器盖4上具有供介质穿过的过孔，并且旁通阀杆6与旁通阀芯7联动连接；所述旁通阀芯7外周沿轴向依次设置有固定减压凸缘8、第一浮动减压凸缘33以及第二浮动减压凸缘34，固定减压凸缘8、第一浮动减压凸缘33以及第二浮动减压凸缘34的截面均呈内凸的锥形形状，第一浮动减压凸缘33以及第二浮动减压凸缘34滑动设置在旁通阀芯7外周，所述第一浮动减压凸缘33以及第二浮动减压凸缘34上分别设有多个第一减压孔35和多个第二减压孔36，并且所述旁通阀芯7上设有作用于第一浮动减压凸缘33的第一压缩弹簧37以及作用于第二浮动减压凸缘34的第二压缩弹簧38，所述旁通衬套5的内周沿轴向设有分别用于与固定减压凸缘8、第一浮动减压凸缘33以及第二浮动减压凸缘34构成密封配合的密封阀座凸缘9、第一阀座凸缘39以及第二阀座凸缘40，密封阀座凸缘9、第一阀座凸缘39以及第二阀座凸缘40的截面均呈内凸的弧面形状，所述固定减压凸缘8与密封阀座凸缘9之间的距离、第一浮动减压凸缘33与第一阀座凸缘39之间的距离以及第二浮动减压凸缘34与第二阀座凸缘40之间的距离逐渐减小。固定减压凸缘8、密封阀座凸缘9、第一浮动减压凸缘33、第一阀座凸缘39、第二浮动减压凸缘34以及第二阀座凸缘40交错设置，旁通组件2关闭的过程中，由于第一浮动减压凸缘33和第二浮动减压凸缘34是可浮动的，第二浮动减压凸缘34先抵在第二阀座凸缘40上，然后第一浮动减压凸缘33抵在第一阀座凸缘39上，最后固定减压凸缘8抵在密封阀座凸缘9上，实现旁通组件2的关闭，此过程为缓闭的过程，能够使水压呈线性地减小，能够有效防止气蚀现象的产生，且能防止密封副受撞击被破坏，当旁通组件2打开也是呈缓开的过程，旁通衬套5与旁通阀芯7之间形成一个反复弯曲的减压流道10，流体通过减压流道10时流体阻力增大，且能量降低，起到多级减压的功能，能够避免气蚀对于阀门的损伤，从而延长阀门的使用寿命与安全性能。
30.如附图2所示，所述旁通阀芯7上沿轴向依次套装有内套筒41、中套筒42和外套筒43，内套筒41、中套筒42和外套筒43可通过螺丝固定在旁通阀芯7外周，并且旁通阀芯7各自与旁通阀芯7之间均夹设o形圈，所述固定减压凸缘8与内套筒41为一体式结构，所述内套筒41与中套筒42之间设有第一滑动腔44，所述中套筒42与外套筒43之间设有第二滑动腔45，所述第一浮动减压凸缘33套设在内套筒41和中套筒42外周，并且第一浮动减压凸缘33上设有分别用于与内套筒41和中套筒42构成密封配合的两个第一密封圈46，所述第一浮动减压
凸缘33上设有延伸至第一滑动腔44内的第一受力凸缘47，第一受力凸缘47上开设有多个两端相通的第一稳压通孔48，所述第一压缩弹簧37设置在第一滑动腔44中，并且第一压缩弹簧37的一端与第一受力凸缘47相抵，第一压缩弹簧37的另一端与内套筒41相抵，所述第二浮动减压凸缘34套设在中套筒42与外套筒43外周，并且第二浮动减压凸缘34上设有分别用于与中套筒42和外套筒43构成密封配合的两个第二密封圈49，所述第二浮动减压凸缘34上设有延伸至第二滑动腔45内的第二受力凸缘50，第二受力凸缘50上开设有多个两端相通的第二稳压通孔51，所述第二压缩弹簧38设置在第二滑动腔45中，并且第二压缩弹簧38的一端与第二受力凸缘50相抵，第二压缩弹簧38的另一端与中套筒42相抵。该设计能够实现固定减压凸缘8的固定安装、第一浮动凸缘以及第二浮动凸缘的滑动安装，且拆装十分方便，利于前期的组装以及后期的维护操作。
31.其中，所述第一减压孔35的数量与第二减压孔36的数量相同，第一减压孔35在第二浮动减压凸缘34上的正投影与第二减压孔36不重叠，并且所述第一减压孔35的直径小于第二减压孔36的直径。该设计能够在旁通组件2启闭的过程中进一步起到对水压线性变化的效果。
32.如附图3所示，所述旁通阀杆6靠近旁通阀芯7的一端设有螺杆部11，所述旁通阀芯7上开设有与所述螺杆部11相配合的螺孔12。该设计便于实现旁通阀杆6与旁通阀芯7的快速拆装，利于前期的组装以及后续的维护更换操作，并且该设计也便于调节旁通阀杆6与旁通阀芯7的整体连接长度，从而可降低对旁通阀体3的加工精度要求，降低加工成本。
33.如附图3所示，所述旁通组件2还包括预紧弹簧13，所述旁通阀杆6靠近旁通阀芯7的一端设有第一弹簧槽14，所述旁通阀芯7靠近旁通阀杆6的一端设有第二弹簧槽15，所述预紧弹簧13套设在所述螺杆部11外周，并且所述预紧弹簧13的两端分别嵌设在第一弹簧槽14和第二弹簧槽15中。预紧弹簧13能够对旁通阀杆6与旁通阀芯7的连接结构提供预紧力，从而提升旁通阀杆6的螺杆部11与旁通阀芯7的螺孔12之间的摩擦力，进而提升旁通阀杆6与旁通阀芯7连接结构的稳固性。
34.如附图1和附图3所示，所述主阀组件1包括主阀体16、主阀阀芯17以及偏心杆18，旁通阀体3通过螺栓安装在主阀体16侧部，且主阀体16内腔与旁通阀体3内腔相连通，所述主阀阀芯17滑动设置在主阀体16内，主阀体16内设有用于与主阀阀芯17相抵并构成密封配合的主阀座19，所述偏心杆18与主阀体16相铰接，并且偏心杆18的一端与主阀阀芯17相抵，偏心杆18的另一端与旁通阀杆6相抵，即主阀阀芯17上设有两端大中间小的通孔，偏心杆18的一端插接在该通孔中，并且主阀阀芯17上下滑移时，偏心杆18能够在主阀阀芯17的带动下产生绕其铰接点的摆动；所述控制器盖4内设有滑腔20，所述旁通阀杆6上设有与所述滑腔20内周相贴合的第一活塞部21，所述旁通阀芯7上设有与所述滑腔20内周相贴合的第二活塞部22，可在第一活塞部21和第二活塞部22上开设稳压孔以保证第一活塞部21和第二活塞部22顺畅滑移。该设计可实现主阀阀芯17与旁通阀芯7之间的联动，实现主阀组件1关闭，旁通组件2打开，主阀组件1打开，旁通组件2关闭。
35.如附图1所示，所述主阀体16内安装有第一支撑盘23和第二支撑盘24，二者可过盈安装于主阀体16内，也可以焊接在主阀体16内，所述第一支撑盘23上通过螺丝安装有导杆25，所述主阀阀芯17上设有供所述导杆25伸入的弹簧腔26，所述弹簧腔26内设有主阀弹簧27，所述主阀弹簧27一端与导杆25下端相抵，主阀弹簧27的另一端与弹簧腔26的下端相抵，
所述第二支撑盘24上设有与主阀阀芯17下端相配合的导孔28。该设计能够保证主阀阀芯17在启闭过程中运动的稳定性。
36.如附图1所示，所述弹簧腔26的下端设有第一定位槽29，所述导杆25的下端设有第二定位槽30，所述主阀弹簧27的两端分别嵌设在第一定位槽29和第二定位槽30中。该设计能够提升主阀弹簧27安装的稳固性，从而保证其始终在轴向上形变，提升其使用寿命。
37.如附图1所示，所述主阀体16内壁对应所述主阀座19上方的位置设有内螺纹部31，所述内螺纹部31上螺纹连接有抗冲击套32。主阀体16内壁对应所述主阀座19上方的位置在主阀组件1开启的瞬间受到的介质冲击最为强烈，因此最容易受到冲刷以及气蚀的影响，因此设置抗冲击套32能够起到保护主阀体16的效果，从而进一步提升阀门的使用寿命。
38.如附图4和附图5所示，所述主阀体16内设有安装槽52，所述主阀座19螺纹连接于安装槽52上，主阀座19与安装槽52之间夹设密封垫，所述主阀座19上设有泄压组件53，所述泄压组件53包括泄压套筒54和多个复位弹簧55，所述主阀座19靠近安装槽52的一端设有环形导向腔56，所述主阀座19远离安装槽52的一端设有环形导向孔57，所述泄压套筒54贯穿所述环形导向孔57并伸入所述环形导向腔56中，泄压套筒54位于环形导向腔56内的部位设有与环形导向腔56构成滑动配合的活塞瓣58，所述活塞瓣58的下端开设有多个数量与复位弹簧55相当的第一圆槽59，所述安装槽52内端面上设有多个数量与复位弹簧55相当的第二圆槽60，所述复位弹簧55的一端嵌设在对应的第一圆槽59中，所述复位弹簧55的另一端嵌设在对应的第二圆槽60中，所述主阀阀芯17靠近主阀座19的一端设有供所述泄压套筒54上端伸入的环形槽61，所述泄压套筒54在远离主阀座19的方向上依次设有大泄压孔组62和小泄压孔组63，大泄压孔组62和小泄压孔组63分别为多个大泄压孔和多个小泄压孔，大泄压孔的直径大于小泄压孔的直径。该设计能够在主阀组件1完全打开和完全关闭前进行局部泄压，从而降低开启瞬间以及关闭瞬间由于压差造成的水流冲击，能够避免水锤以及气蚀的产生，从而起到保护阀门的效果。