方形锂电池厚度测试装置的制作方法

1.本实用新型涉及锂离子电池领域，尤其涉及一种方形锂电池厚度测试装置。


背景技术：

2.目前，锂离子电池的制造过程已实现自动化生产，包括包膜测厚等工序。但是，在实际生产过程中，往往会出现个别电池厚度异常，导致批量电池都需要人工检测。目前，很多企业采用的测厚仪器、高度尺之类的设备，操作复杂且只测试大面个别点位，无法快速准确判断电池厚度是否合规；并且，采用一般同类型的测厚仪时，需要多次校准才能使用；此外，现有的测厚仪无法防呆，在人员操作过程中，下面电池拿放不及时会出现上电池底部磕到下电池极柱的问题，如电池未包膜，严重的情况下会导致电池短路，存在安全风险。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提出了一种方形锂电池厚度测试装置，能快速准确判断电池厚度是否合规。
4.本实用新型的技术方案是这样实现的：本实用新型提供了一种方形锂电池厚度测试装置，其包括滑道、伸缩支架和滚筒，其中，
5.滑道，倾斜设置，提供待测试的方形锂电池滑行的工作平面；
6.伸缩支架，设置于滑道上，并可调节相对于工作平面的高度；
7.滚筒，平行设置于工作平面上方，并与伸缩支架可转动连接，滚筒与工作平面之间的间距与待测试的方形锂电池标准厚度相适应。
8.在以上技术方案的基础上，优选的，所述伸缩支架上设置有刻度，所述刻度反应滚筒与工作平面之间的间距。
9.在以上技术方案的基础上，优选的，所述工作平面两侧相对设置有侧阻挡面，侧阻挡面之间的间距与待测试的方形锂电池宽度相适应。
10.在以上技术方案的基础上，优选的，还包括第一挡板和第二挡板，所述滑道底部设置有取料工位，取料工位处设置有第一通孔，滑道来料入口处设置有第二通孔，当第一挡板从第一通孔倾斜伸出时，第二挡板退出第二通孔所在的工作平面以下；当第二挡板从第二通孔倾斜伸出时，第一挡板退出第一通孔所在的工作平面以下。
11.进一步优选的，所述滑道底部设置有底阻挡面，第一挡板伸出的位置与底阻挡面之间的间距小于待测试的方形锂电池高度。
12.进一步优选的，所述还包括转轴、扭簧，转轴与第一挡板和第二挡板分别固定并与滑道可转动连接，扭簧嵌套在转轴上并驱动第一挡板和第二挡板复位转动。
13.更进一步优选的，在取料工位没有待测试的方形锂电池的状态下，扭簧驱动第一挡板转动并从第一通孔倾斜伸出，同步驱动第二挡板退出第二通孔所在的工作平面以下。
14.更进一步优选的，所述第一挡板从第一通孔倾斜伸出后，与工作平面呈 10
°
～30
°
夹角。
15.本实用新型的方形锂电池厚度测试装置相对于现有技术具有以下有益效果：
16.(1)通过设置滑道、伸缩支架和滚筒，让待测试的方形锂电池依次滑行，并根据是否能通过滚筒，从而判断电池厚度是否合规，效率高且能适应不同厚度的电池来料；
17.(2)设置类似于跷跷板结构的第一挡板和第二挡板，从而防止前后电池之间碰撞，并进一步设置扭簧，辅助复位。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型的方形锂电池厚度测试装置的立体图；
20.图2为本实用新型的方形锂电池厚度测试装置的立体图。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
22.如图1～2所示，本实用新型的方形锂电池厚度测试装置，其包括滑道1、伸缩支架2、滚筒3、第一挡板4、第二挡板5、转轴6和扭簧7。
23.滑道1，倾斜设置，提供待测试的方形锂电池滑行的工作平面10。待测试的方形锂电池顺着工作平面10下滑。为了防止电池在下滑过程中转动，作为一种优选实施例，所述工作平面10两侧相对设置有侧阻挡面11，侧阻挡面11之间的间距与待测试的方形锂电池宽度相适应。具体的，侧阻挡面11之间的间距略大于方形锂电池宽度。当然了，也可以将侧阻挡面11之间的间距做成可调节式，根据不同方形锂电池宽度进行适应性调节。
24.伸缩支架2，设置于滑道1上，并可调节相对于工作平面10的高度。
25.滚筒3，平行设置于工作平面10上方，并与伸缩支架2可转动连接，滚筒 3与工作平面10之间的间距与待测试的方形锂电池标准厚度相适应。如此，如果待测试的方形锂电池可以通过滚筒3与工作平面10之间的空间，则视为电池厚度满足标定尺寸；如果待测试的方形锂电池卡在滚筒3与工作平面10之间，则可以判定电池厚度不合规。通过以上方式判定，从而快速进行厚度测试筛序。
26.伸缩支架2可调节相对于工作平面10的高度，是为了适应不同厚度的电池来料，具体的，为了方便量化调节，所述伸缩支架2上设置有刻度，所述刻度反应滚筒3与工作平面10之间的间距。
27.在实际工作过程中，会出现背景技术部分提到的下面电池拿放不及时，导致上电池底部磕到下电池极柱的问题，作为一种优选实施方式，本实用新型设置了第一挡板4和第二挡板5，所述滑道1底部设置有取料工位12，取料工位 12处设置有第一通孔13，滑道1来料入口处设置有第二通孔14，当第一挡板4 从第一通孔13倾斜伸出时，第二挡板5退出第二通
孔14所在的工作平面10以下；当第二挡板5从第二通孔14倾斜伸出时，第一挡板4退出第一通孔13所在的工作平面10以下。如此，只要取料工位12上有电池没有被取走，那么第二挡板5就会伸出，防止下一个电池进入，防止两个电池磕碰的问题；而当取料工位12上有电池被取走那么第二挡板5就会缩回，第一挡板4伸出，电池可以通过第二通孔14、滚筒3，并在通过第一通孔13的过程中，使第一挡板4缩回并使得第二挡板5伸出。本实用新型通过将第一挡板4和第二挡板5设计成类似跷跷板的原理，利用电池的重力，进行自动化防碰撞。具体的，所述第一通孔13和第二通孔14之间的间距最好略大于一个电池的高度，防止连续进入两个电池，导致磕碰；当然了，也可以通过调节连续两个电池上料之间的间距，从而控制第一通孔13和第二通孔14之间一次只能进入一个电池。
28.具体的，所述滑道1底部设置有底阻挡面15，第一挡板4伸出的位置与底阻挡面15之间的间距小于待测试的方形锂电池高度。如此，保证测试完厚度的电池被底阻挡面15挡在第一通孔13处，压紧第一挡板4，防止下一电池进入。
29.为了对第一挡板4和第二挡板5进行自动复位，本实用新型还进一步设置了转轴6、扭簧7，转轴6与第一挡板4和第二挡板5分别固定并与滑道1可转动连接，扭簧7嵌套在转轴6上并驱动第一挡板4和第二挡板5复位转动。如此，在取料工位12没有待测试的方形锂电池的状态下，扭簧7驱动第一挡板4 转动并从第一通孔13倾斜伸出，同步驱动第二挡板5退出第二通孔14所在的工作平面10以下。当有电池通过第一通孔13的过程中，第一挡板4被逐渐下压，第二挡板5伸出，扭簧7变形；在第一通孔13上方的电池被取走后，扭簧 7恢复形变，第一挡板4伸出，第二挡板5回到工作平面10以下。
30.具体的，所述第一挡板4从第一通孔13倾斜伸出后，与工作平面10呈10
°
～30
°
夹角。
31.以下介绍本实用新型的方形锂电池厚度测试装置的工作原理：
32.s1，在取料工位12没有待测试的方形锂电池的状态下，第一挡板4转动从第一通孔13倾斜伸出，第二挡板5位于工作平面10以下；
33.s2，待测试的方形锂电池依次从工作平面10放入，在重力作用下下滑；
34.s3，如果电池厚度合规，那么就会通过滚筒3；如果电池厚度不合规，就会卡在滚筒3处，人工取走；
35.s4，通过滚筒3的电池继续下滑，通过第一通孔13，此时，第一挡板4被逐渐下压，第二挡板5伸出，扭簧7变形，下一个电池受到伸出的第二挡板5 阻挡，无法继续下滑，从而防止与第一个电池磕碰，第一个电池最后滑落到底，即取料工位12，并受到底阻挡面15的阻挡；
36.s5，人工取走取料工位12，在扭簧7恢复形变作用下，第一挡板4伸出，第二挡板5回到工作平面10以下，下一个电池继续下滑，重复步骤s3～s5。
37.以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。