一种管道固定底座模具的制作方法

1.本实用新型涉及建筑管道技术领域，尤其涉及一种管道固定底座模具。


背景技术：

2.在传统的管道施工中，需要先进行混凝土底座的预制，在对混凝土底座进行预制时，需要将混凝土与待安装的管道外壁贴合，让相应的混凝土凝固为混凝土底座，进而让混凝土底座的侧面预制成贴合管道外壁的管道槽，然后将混凝土底座通过底层的混凝土安装到地面上，使得混凝土底座放置在管道两侧，然后将管道安装到混凝土底座的管道槽上，混凝土底座能对管道进行稳定的支撑，然后在混凝土底座和管道外壁上浇筑二次混凝土，形成建筑的底板。
3.在以上过程中，需要根据管道的大小对混凝土底座上管道槽纵截面轮廓的半径大小进行控制，在调节管道槽纵截面轮廓的半径大小时需要传统施工中技术人员进行人工控制，在控制调整的过程中，会让混凝土底座上的加工工序增多，同时整个混凝土底座预制凝固时所需的时间也会增多。


技术实现要素：

4.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种管道固定底座模具，以解决采用常规的加工方式对混凝土底座进行加工成型时，混凝土底座上管道槽的纵截面轮廓的半径调整不便且调整效率低的问题。
5.为了达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：一种管道固定底座模具，包括第一模具板、第二模具板、弹性的弧形板以及调节弧形板弯曲弧度的调节部，第一模具板的一侧与第二模具板的一侧固定连接，弧形板的一侧与第二模具板的一侧固定连接，调节部设置在弧形板的另一侧与第一模具板的另一侧之间，且第一模具板和第二模具板的纵截面呈直角状。
6.本实用新型的技术原理为：在对管道固定底座模具进行使用时，先根据管道的纵截面半径控制弧形板的纵截面轮廓半径，此时采用调节部对弧形板的弧度进行调节，调节的过程中只需调节部即可实现对弧形板弧度的调节，弹性的弧形板能够在调节部的调整下产生弯曲变化，进而对弧形板纵截面轮廓的调节速度快；在完成对弧形板弯曲弧度的调节后，将管道固定底座模具放置在地面上，第一模具板、第二模具板和弹性的弧形板的侧面与地面接触，然后将混凝土灌注到第一模具板、第二模具板和弧形板之间，待混凝土凝固成型后形成混凝土底座后，再次控制调节部，使得弧形板与混凝土底座分离，混凝土底座与弧形板的贴合处形成管道槽。
7.在以上过程中，柔性的弧形板在调节部的控制下，能够快速控制弧形板的弯曲弧度，进而使得该弯曲弧度能够稳定地贴合管道的外壁处，进而使得凝固形成的混凝土底座的管道槽处也能够紧密地贴合在管道的外壁处，整个过程中对弧形板弧度的控制方便，进而可对管道槽的纵截面轮廓的半径进行快速高效的调节，能够提高对不同规格混凝土底座
的加工效率。
8.进一步，调节部包括连接板以及锁紧连接板与第一模具板的锁止件，连接板的一侧与弧形板靠近第一模具板的一侧固定连接，连接板的另一侧与第一模具板滑动接触，连接板所在的平面与第二模具板所在的平面平行；连接板上设有供锁止件穿过的条形孔，锁止件可沿条形孔向靠近弧形板的一侧移动，锁止件与连接板和第一模具板均可拆卸连接。
9.在通过连接板和锁止件的设置，对弧形板的弧度进行调节时，连接板能够控制弧形板端部与第一模具板端部之间的间隙，此过程中弧形板能够同步舒展或者弯曲，实现对弧形板弯曲弧度的快速调整，在完成挑战后可采用锁止件对连接板和第一模具板进行锁止，锁止第一模具板与弧形板端部的相对距离，进而对弧形板的弯曲弧度实现锁止，便于相应规格的混凝土底座凝固成型。
10.进一步，锁止件为调节螺栓，第一模具板靠近连接板的端面上设有与调节螺栓螺纹连接的螺纹孔，条形孔覆盖螺纹孔，调节螺栓远离第一模具板的一端可与连接板远离第一模具板的一侧相抵。
11.在对连接板和第一模具板进行锁止时，调节螺栓的下端穿过条形孔与第一模具板的螺纹孔处进行螺纹连接，待调节螺栓与连接板抵紧时，即可实现对连接板和第一模具板的锁止，连接板和第一模具板的锁止快速，且在对弧形板进行调节时，只需轻微旋出位于螺纹孔内的调节螺栓，即可调节连接板的位置，实现对弧形板弯曲弧度的调节。
12.进一步，还包括斜向杆，弧形板的中部处设有供斜向杆插入的插孔，斜向杆的一端与第一模具板或第二模具板的表面相抵，斜向杆的另一端位于插孔处或位于插孔外。
13.在完成弧形板弯曲弧度的调节后，将斜向杆的下端插入到插孔内，斜向杆的下端与第一模具板或第二模具板的表面相抵，使得最终凝固成型的混凝土底座中部处形成斜向孔；当整个混凝土底座在安装使用时，可采用混凝土、废钢筋等安装至斜向孔内，斜向孔内的混凝土、废钢筋等将混凝土底座与地面固定，能够加固混凝土底座与地面之间的连接。
14.进一步，连接板上设有卸料孔，卸料孔可供调节螺栓远离第一模具板的一端穿过，卸料孔与条形孔远离弧形板的一端连通。
15.在取出凝固后的混凝土底座时，调节螺栓沿条形孔移动至卸料孔处，调节螺栓从卸料孔处移出，连接板和弧形板与混凝土底座分离，实现对混凝土底座的卸料，让混凝土底座的卸料更方便。
16.进一步，斜向杆靠近插孔的一端处与弧形板的插孔处卡扣连接。
17.在进行斜向杆的安装时，斜向杆上的插环插入到环状槽内，斜向杆的下端与第二模具板的上表面相抵，实现对斜向杆的定位和限制，让斜向杆上的安装更稳定。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例中一种管道固定底座模具轴侧方向的结构示意图。
19.图2为本实用新型实施例一种管道固定底座模具中弧形板与斜向杆连接处的局部示意图。
20.图3为本实施例中一种管道固定底座模具生产形成混凝土底座后与管道的配合图。
21.上述附图中：第一模具板10、第二模具板20、弧形板30、插孔301、连接板401、调节
螺栓402、条形孔403、卸料孔404、斜向杆50、插环501、管道60、混凝土底座70。
具体实施方式
22.下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
23.本实施例基本如图1、附图2和附图3所示，本实用新型实施例提出了一种管道固定底座模具，包括第一模具板10、第二模具板20、斜向杆50、弹性的弧形板30以及调节弧形板30弯曲弧度的调节部，调节部包括连接板401以及锁紧连接板401与第一模具板10的调节螺栓402；如图1所示，第一模具板10的下侧与第二模具板20的左侧焊接，弧形板30的右侧与第二模具板20的右侧焊接，弧形板30的左侧与第一模具板10的上侧相对，且第一模具板10和第二模具板20的纵截面呈直角状。
24.如图1所示，连接板401的右侧与弧形板30的上侧焊接，连接板401的左侧与第一模具板10的上侧面滑动接触，连接板401所在的平面与第二模具板20所在的平面平行；连接板401上设有供调节螺栓402的下端穿过的条形孔403，调节螺栓402可沿条形孔403向靠近弧形板30的一侧移动，第一模具板10靠近连接板401的端面上设有与调节螺栓402螺纹连接的螺纹孔，条形孔403覆盖螺纹孔，调节螺栓402的上端可与连接板401的上表面相抵；同时，连接板401上设有卸料孔404，卸料孔404可供调节螺栓402的上端穿过，卸料孔404与条形孔403的左端处连通。
25.如图1和图2所示，弧形板30的中部处设有供斜向杆50插入的插孔301，斜向杆50的下端与第二模具板20的上表面相抵，斜向杆50的上端位于插孔301外；弧形板30上表面的插孔301处同轴设置有环状槽，斜向杆50的上端处设有可嵌入环状槽内的插环501，插环501与弧形板30的环状槽处卡扣连接。
26.本实施例中的一种管道固定底座模具在使用时，先根据图3中管道60外壁的弧度调整弧形板30的弧度，在对弧形板30对弧度进行调整时，先松懈螺纹孔和条形孔403处的调节螺栓402，当弧形板30的纵截面直径需要增大时，调节螺栓402沿条形孔403向靠近弧形板30的方向移动，此时弹性的弧形板30的上端向靠近第一模具板10的方向移动，使得弧形板30的纵截面直径增大，此时弧形板30可贴合直径更大的管道60；反之，则弧形板30可贴合直径较小的管道60，待弧形板30的弧度调整完成后，调节螺栓402下端旋入到螺纹孔内，且调节螺栓402的头部与连接板401抵紧，实现对连接板401和第一模具板10的锁紧；将斜向杆50的下端插入到插孔301内，斜向杆50上的插环501插入到环状槽内，斜向杆50的下端与第二模具板20的上表面相抵，实现对斜向杆50的定位和限制。
27.然后将一种管道固定底座模具放置到地面上，第一模具板10、第二模具板20和弧形板30的前侧均与地面接触，然后将混凝土灌注到第一模具板10、第二模具板20和弧形板30之间，待混凝土凝固成型后形成混凝土底座70后，取出斜向杆50，此时混凝土底座70的中部具有斜向杆50形成的斜向孔，同时再次松懈螺纹孔和条形孔403处的调节螺栓402，调节螺栓402沿条形孔403移动至卸料孔404处，调节螺栓402从卸料孔404处移出，连接板401和弧形板30与混凝土底座70分离，实现对混凝土底座70的卸料，最终形成的混凝土底座70的管道槽与相应直径大小的管道60外壁贴合，对混凝土底座70上管道槽的纵截面轮廓半径调整迅速且方便，能够有效提高对混凝土底座70的加工效率。
28.如图3所示，在对混凝土底座70进行使用时，可采用混凝土、废钢筋等安装至斜向
孔内，斜向孔内的混凝土、废钢筋等将混凝土底座70与地面固定，能够加固混凝土底座70与地面之间的连接；同时，混凝土底座70右上侧的管道槽能与管道60的外壁配合，实现对管道60的限位和安装。
29.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。