一种油管通径规及通径规组件的制作方法

1.本实用新型涉及石油开采技术领域，尤其涉及的是一种油管通径规及通径规组件。


背景技术：

2.通径规是用于检测井下管状物通径尺寸的专用工具，主要用于检测套管、油管、钻杆等内孔的通径尺寸是否符合标准，是井下作业常用的检测工具。分套管通径规和油管、钻杆通径规两大类，油管、钻杆通径规用于检测油管、钻杆的内径，一般在地面进行，又称油管规、钻杆规。传统的通径规形状为一中空的长圆柱体，其中一种两端无螺纹，利用蒸汽等作动力将其从被检测管子一端推入，另一端顶出；另一种两端有连接螺纹，与连接管连接起来进行通管并清除管内油污等。
3.传统的油管通径规，通常由最小尺寸(直径)，最小长度决定的，常用规格如下：
4.规格1：最小尺寸：48.28mm，最小长度：1067mm；
5.规格2：最小尺寸：59.62mm，最小长度：1067mm；
6.规格3：最小尺寸：72.82mm，最小长度：1067mm；
7.规格4：最小尺寸：97.36mm，最小长度：1067mm。
8.传统的通径规包括连接部及本体，本体一般由刚性材料制作而成，连接部用于使通径规本体和其他工具、或者井内送入工具、例如钢丝绳等连接，这种通径规在使用时，不仅需要在通径规上连接加重杆等重物，通过钢丝绳等将通径规和加重杆下放到井筒内；而且这种刚性材料制成的通径规只能对特定尺寸的管状物进行通径，故其需要配备多种不同规格。
9.申请号为2019211267692的实用新型专利公开了一种通径规及通径规组件，如图1所示，其中通径规包括中空的通径规本体1和至少两个变径组件2，在通径规本体1的外侧面上开设有至少两个安装槽11，至少两个安装槽11在通径规本体1的轴向上间隔设置，且每个安装槽11容纳有一个变径组件2，变径组件2包括活动件21和弹性件22，活动件21通过弹性件22连接在其所对应的安装槽11中，且活动件21的部分结构在弹性件22的弹性力作用下突出于通径规本体1的外侧面，活动件21能够在其受到朝向通径规100内侧的作用力时朝向安装槽11的深度方向内侧移动。
10.通过在通径规本体1的外侧面上设有至少两个变径组件2，且变径组件2的活动件21可在通径规100的径向移动，因此在遇到内径略大的管状物时，弹性件22将活动件21顶起，并使活动件21的部分结构突出于通径规本体1的外侧面，以适应内径较大的管状物，而当遇到内径较小的管状物时，管状物的内壁对活动件21施加朝向通径规100内侧的作用力，使活动件21朝向安装槽11的深度方向内侧移动，因此可以在一定范围内适用于不同内径尺寸的管状物，因而该通径规的通用性得到了改善。
11.但该通径规在使用时，需要将管道吊起来保持竖直状态，然后利用加重杆、扶正器等重物使通径规垂直向下移动，对此该实用新型专利说明书第[0099]段是这样描述的：“在
通径规100具体的使用过程中，通过钢丝37而实现通径规100在油管中的下放过程。具体操作时，还可以在通径规100上连接有加重杆等，使通径规100更容易沿着油管下放。在通径规100使用完毕只需转动地面上的线缆架44，收回钢丝37，将通径规100从油管40中提起即可”。
[0012]
显然，该通径规使用需要执行管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，而后重新更换管道进行重复操作，显然具有以下缺点：1、操作过程繁琐，工作效率较低；2、需要配备大型的管道吊装设备，成本较高，不利于规模化操作；3、为了降低管道吊装设备所需功率需控制其上极限位，为此需挖掘坑洞，亦不利于规模化操作。
[0013]
可见，现有技术还有待改进和发展。


技术实现要素：

[0014]
鉴于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种油管通径规及通径规组件，旨在解决现有通径规使用需要执行管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，而后重新更换管道进行重复操作，具有1、操作过程繁琐，工作效率较低；2、需要配备大型的管道吊装设备，成本较高，不利于规模化操作；3、为了降低管道吊装设备所需功率需控制其上极限位，为此需挖掘坑洞，亦不利于规模化操作的问题。
[0015]
本实用新型技术方案如下：
[0016]
一种油管通径规，其包括：通径规本体、第一变径滑动装置及第二变径滑动装置，所述第一变径驱动装置及第二变径滑动装置分别设置在所述通径规本体的两端；所述通径规本体内设置有驱动电源，所述第一变径滑动装置包括：多组一一对应设置的第一变径机构及第一滑动轮，所述第二变径滑动装置包括：多组一一对应设置的第二变径机构及第二滑动轮，所述第一滑动轮及第二滑动轮与所述驱动电源电连接，用于在驱动电源的驱动下带动通径规本体在油管内滑动。
[0017]
上述方案的效果在于：本实用新型所提供的油管通径规在通径规本体内设置有驱动电源，以驱动电源驱动第一滑动轮及第二滑动轮在油管内滑动，故无需将油管吊装起来，省去了需要配备的专用吊装设备、通径规需要连接的重物等硬件，简化了通径规组件的零件配置，明显降低了通径规的使用成本；无需挖掘专用的坑洞，减少了占地面积，配合油管通径规集成驱动电源的小型化性能，为大批量制作及使用油管通径规提供了切实可靠的基础；而且直接将油管通径规放入横放的油管内将其启动即可，管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，极为明显的提高了工作效率。
[0018]
在进一步的优选方案中，所述第一滑动轮电连接有长度编码器，所述长度编码器用于将第一滑动轮的转动角度转化为电信号。
[0019]
上述方案的效果在于：利用与第一滑动轮电连接的长度编码器可以将第一滑动轮的转动角度转化为电信号，以从第一滑动轮的转动角度直接或间接获取油管的长度数据；故本实用新型所提供的油管通径规还可以进行油管的长度数值测量。
[0020]
在进一步优选方案中，所有所述第一滑动轮皆一一对应电连接有一个长度编码器。
[0021]
上述方案的效果在于：仅设置一个长度编码器可能会因第一滑动轮打滑等问题造成测量结果出现误差，故本实用新型通过设置多个与第一滑动轮一一对应的长度编码器，
提高了最终测定数据的准确性。
[0022]
在进一步优选方案中，所述第一变径机构包括：第一弹簧及多个第一变径连杆，所述第一滑动轮一一对应设置在所述第一变径连杆的末端，所述第一变径连杆用于在受到外界压力后向内侧收缩以减小第一滑动轮之间的间距，所述第一弹簧用于在外界压力消失后推动所述第一变径连杆复位。
[0023]
上述方案的效果在于：本实用新型所提供的油管通径规置入油管后，第一滑动轮抵接油管的壁部，受到来自于油管壁部的压力，并将压力传递给第一变径连杆，第一变径连杆受压被迫收缩，此时会挤压第一弹簧，使第一弹簧处于压缩状态，当油管的管道直径越小时，第一弹簧所受到的压力越大，反之则受到的压力越小，区别仅在于第一弹簧的压缩量不同，可实现适应于不同规格的油管；在油管通径规从油管移出时，第一滑动轮所受到的压力消失，第一变径连杆在弹簧的回复推动力下复位，直至下次使用，该结构即为简单，使用方便且可靠性高。
[0024]
在进一步优选方案中，所述第一变径连杆设置有三个，包括第一活动杆及第二活动杆；第一活动杆与通径规本体可转动连接，第一滑动轮可转动连接在第一活动杆背离通径规本体一端；第二活动杆一端可转动连接于第一活动杆的中部，另一端可转动连接有转接件，所述转接件与第一弹簧相抵接，而第一弹簧背离通径规本体设置，且第一弹簧背离通径规本体一端抵接有定形件。
[0025]
上述方案的效果在于：本实用新型所采用的第一活动杆可转动连接通径规本体的方案更为简单可靠，且稳定性更高。
[0026]
在进一步优选方案中，所述转接件中部开设有中心孔，所述第一变径机构还包括：滑动杆，所述转接件通过所述中心孔套设在所述滑动杆的外缘，所述滑动杆可移动连接于所述通径规本体，所述定形件设置于所述滑动杆背离通径规本体一端。
[0027]
上述方案的效果在于：滑动杆一方面可以作为第一弹簧压缩(周向被压缩)的导向件，另一方面在油管内径过小而第一弹簧不足以适应的时候，可以通过滑动杆的移动增加第一变径连杆和第一滑动轮的收缩量，进一步提高油管通径规的通用性。
[0028]
在进一步优选方案中，所述油管通径规还包括：多个导向杆，所述定形件呈片状且开设有多个穿透孔，所述导向杆一端固定连接于所述通径规本体，中部穿过所述穿透孔，用于为定形件的移动导向。
[0029]
上述方案的效果在于：正如上述方案所述，滑动杆的移动能够增加第一变径连杆和第一滑动轮的收缩量，导向杆的设置能够为定形件的移动导向，提高了定形件及滑动杆移动过程中的对中性能。
[0030]
在进一步优选方案中，所述第二变径机构使用与所述第一变径机构相同的零件配置。
[0031]
上述方案的效果在于：第二变径机构使用与所述第一变径机构相同的零件配置，提高了零部件的通用性，减少了零部件的种类，降低了生产成本、存储成本，同时了提高装配效率。
[0032]
在进一步优选方案中，所述第二变径机构背离通径规本体一端连接有探测台，所述探测台上设置有红外测距机构，所述红外测距机构用于通过红外线测量油管管径。
[0033]
上述方案的效果在于：通过设置红外测距机构，本实用新型具备了测量油管内径
尺寸的功能，省去了后续人工测量油管内径的操作复杂性及可能带来的误差，而且该功能的实现与油管长度的测量及油污清除一同实现，只需要油管通径规从油管穿过即可，效率及准确性极高。
[0034]
一种通径规组件，其包括如上所述的油管通径规。通径规组件包括上述油管通径规的所有技术特征，故其亦具有如上所述油管通径规的所有技术效果，不再赘述。
[0035]
与现有技术相比，本实用新型提供的油管通径规，包括：通径规本体、第一变径滑动装置及第二变径滑动装置，所述第一变径驱动装置及第二变径滑动装置分别设置在所述通径规本体的两端；所述通径规本体内设置有驱动电源，所述第一变径滑动装置包括：多组一一对应设置的第一变径机构及第一滑动轮，所述第二变径滑动装置包括：多组一一对应设置的第二变径机构及第二滑动轮，所述第一滑动轮及第二滑动轮与所述驱动电源电连接，用于在驱动电源的驱动下带动通径规本体在油管内滑动。本实用新型所提供的油管通径规在通径规本体内设置有驱动电源，以驱动电源驱动第一滑动轮及第二滑动轮在油管内滑动，故无需将油管吊装起来，省去了需要配备的专用吊装设备、通径规需要连接的重物等硬件，简化了通径规组件的零件配置，明显降低了通径规的使用成本；无需挖掘专用的坑洞，减少了占地面积，配合油管通径规集成驱动电源的小型化性能，为大批量制作及使用油管通径规提供了切实可靠的基础；而且直接将油管通径规放入横放的油管内将其启动即可，管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，极为明显的提高了工作效率。
附图说明
[0036]
图1是2019211267692所公开通径规的结构示意图。
[0037]
图2是2019211267692所公开通径规组件的结构示意图。
[0038]
图3是本实用新型中油管通径规第一种结构的结构示意图。
[0039]
图4是本实用新型中油管通径规第二种结构的结构示意图。
[0040]
图5是本实用新型油管通径规第一种结构中导向杆的位置示意图。
[0041]
图6是本实用新型油管通径规第一种结构中第一变径滑动装置的结构及其与长度编码器的位置关系示意图。
[0042]
图7是本实用新型油管通径规第一种结构中红外测距机构的结构及其与探测台的位置关系示意图。
[0043]
图8是本实用新型油管通径规第二种结构中红外测距机构的结构及其与探测台的位置关系示意图。
具体实施方式
[0044]
本实用新型提供了一种油管通径规及通径规组件，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本实用新型进一步详细说明。
[0045]
前已述及，现有技术中的通径规采用吊装设备将管道吊装起来使用，需要配备专门的坑洞，如图2所示(2019211267692的说明书附图图5)，不仅吊装设备成本高，还需要较大的占地面积，故其不适于一次性大规模制作及使用这种通径规组件(更不可能在采油平台上操作，采油平台的租金约每秒50元，以每个油井几千米需配备几百个油管的配置来说，
整个操作过程所耗费的租金可能高达几百万元，而且不能预先操作所耗费时间带来的损失更是无法计量)。
[0046]
为解决上述问题，本实用新型提供了一种油管通径规，在优选实施例的第一种结构中，其包括：通径规本体100、第一变径滑动装置200及第二变径滑动装置300，如图3所示；所述第一变径驱动装置及第二变径滑动装置300分别设置在所述通径规本体100的两端。
[0047]
将第一变径驱动装置及第二变径滑动装置300分别设置在所述通径规本体100的两端一则是为了提高油管通径规的稳定性，二则是为了利用第一变径滑动装置200的前置驱动(带动通径规本体100向前移动)及第二变径滑动装置300的后置驱动(推动通径规本体100向前移动)提高油管通径规的动力性及通过性(油管的内壁上可能粘附有油污，导致轮子打滑，前置及后置配合则可提高其通过性，此外，本实用新型通过设置多组滑动轮，可使其即使一部分轮子打滑，亦可通过分布在各处的其他轮子使其通过油污区域，进一步提高其通过性)。
[0048]
所述通径规本体100内设置有驱动电源，所述第一变径滑动装置200包括：多组一一对应设置的第一变径机构210及第一滑动轮220，所述第二变径滑动装置300包括：多组一一对应设置的第二变径机构310及第二滑动轮320，如图3所示；所述第一滑动轮220及第二滑动轮320与所述驱动电源电连接，用于在驱动电源的驱动下带动通径规本体100在油管内滑动。
[0049]
本实用新型将驱动电源集成在通径规本体100内，并通过驱动电源驱动第一滑动轮220及第二滑动轮320转动，进而使第一滑动轮220及第二滑动轮320驱动油管通径规本体100沿油管内壁滑动，赋予了油管通径规自驱的能力，使其无需在油管竖直状态下依靠其下部吊装重物的重力即可完成整个油管的贯通，具有优点：1、无需执行管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，2、无需配备大型的管道吊装设备，3、无需挖掘坑洞，无疑解决了现有通径规使用需要执行管道吊装、通径规下放、通径规提起及管道放回等一系列操作，而后重新更换管道进行重复操作，具有1、操作过程繁琐，工作效率较低；2、需要配备大型的管道吊装设备，成本较高，不利于规模化操作；3、为了降低管道吊装设备所需功率需控制其上极限位，为此需挖掘坑洞，亦不利于规模化操作的问题。
[0050]
而且由于油管通径规集成驱动电源的小型化性能，支持进行大规模的制作及使用，不像现有通径规即使大规模制作也要受限于吊装设备及坑洞，在有足够油管通径规的情况下，同时完成多个油管的通管及油污清除并不是问题(即使不进行大规模制作及使用，由于省去了一系列操作，也可节省时间，提高工作效率)。
[0051]
可以理解的是，管内油污的清除，本实用新型既可以使用如图1所示的2019211267692所提供的通径规配置，亦可使用其他现有通径规的油污清除结构，对此本实用新型不需要进行一一列举，也不再进行赘述。
[0052]
优选第一变径机构210背离通径规本体100一端连接有油污清除件500，如图3所示；所述油污清除件500用于吸附或者推动油污的柔性件(比如橡胶材料制作的零件)，在油管通径规向前移动的同时，油污清除件500吸附或推动油污以进行管内油污清除，优选为推动油污的柔性件，以防止油污过多，一次性无法完成清理。此外，优选所述油污清除件500可拆卸连接于第一变径机构210，以在适用不同规格的油管时可以迅速完成更换，保证工作效率。又或者，也可以选择使用可膨胀结构的油污清除件500，以自动适应不同的管道尺寸，但
优选使用手动更换的结构件，以降低加工成本。
[0053]
或者，也可以将驱动电源设置在通径规本体100之外(比如图4中的电源100'，虽然未曾位于第一变径滑动装置200与第二变径滑动装置300之间，电连接走线较为麻烦，但可实现本实用新型的基础功能)，而将第一变径滑动装置200与第二变径滑动装置300之间的设置为油污清除装置(如图4所示的油污清除装置虽然会将清除的油污推落在第一变径滑动装置上，但其并不影响基础功能的实现)，如图4所示的另一优选实施例的第二种结构(与图3中相同的零件配置，本实用新型未在进行重复标示)。
[0054]
此外，本实用新型所涉及的第一变径机构210及第二变径机构310可以使用的现有结构亦不在少数，比如申请号为2019109385996所公开可变径钻头中的变径结构；或者其他自动或手动变径结构皆可，只要符合本实用新型所公开的基础方案，皆应视为落入本实用新型地保护范围；且，由于现有技术存在可实现本实用新型中变径机构的结构，故本实用新型应视为已进行了充分公开，基础方案并不缺乏必要技术特征。
[0055]
在本实用新型进一步地较佳实施例中，每个所述第一滑动轮220电连接有长度编码器400，如图3所示；所述长度编码器400用于将第一滑动轮220的转动角度转化为电信号。利用与第一滑动轮220电连接的长度编码器400可以将第一滑动轮220的转动角度转化为电信号，以从第一滑动轮220的转动角度获取油管的长度数据；故本实用新型所提供的油管通径规还可以进行油管的长度数值测量。
[0056]
需要注意的是，本实用新型并不涉及计算机程序的改进，长度编码器400采用现有编码器即可，如申请号为2020100988187的发明专利所公开的一种旋转编码器的角度-长度转换装置与方法，其所公开转换装置中的编码器配合plc即可完成角度与长度之间的线性转化；另有申请号为2021106996228的发明专利申请同样公开了一种杆件长度测量装置，其亦公开了利用角度编码器测量长度的技术方案；此外，现有技术还另有较多类似技术方案对此予以证明，本实用新型无法一一列举，据此可知本实用新型并不涉及计算机程序的改进，属于实用新型的保护客体。
[0057]
具体地，优选每一个第一滑动轮220一一对应电连接有长度编码器400，以确保最终测定数据的准确性。
[0058]
根据本实用新型地另一方面，所述第一变径机构210包括：第一弹簧211及多个第一变径连杆212，如图6所示；所述第一滑动轮220一一对应设置在所述第一变径连杆212的末端，所述第一变径连杆212用于在受到外界压力后向内侧收缩以减小第一滑动轮220之间的间距，所述第一弹簧211用于在外界压力消失后推动所述第一变径连杆212复位。本实用新型所提供的油管通径规置入油管后，第一滑动轮220抵接油管的壁部，受到来自于油管壁部的压力，并将压力传递给第一变径连杆212，第一变径连杆212受压被迫收缩，此时会挤压第一弹簧211，使第一弹簧211处于压缩状态，当油管的管道直径越小时，第一弹簧211所受到的压力越大，反之则受到的压力越小，区别仅在于第一弹簧211的压缩量不同，可实现适应于不同规格的油管；在油管通径规从油管移出时，第一滑动轮220所受到的压力消失，第一变径连杆212在弹簧的回复推动力下复位，直至下次使用，该结构即为简单，使用方便且可靠性高。
[0059]
如图6所示，在具体实施时，优选所述第一变径机构210设置有三个，即第一变径连杆212设置有三组，每组连杆分别包括第一活动杆212a及第二活动杆212b，第一活动杆212a
与通径规本体100可转动连接，第一滑动轮220可转动连接在其背离通径规本体100一端，第二活动杆212b一端可转动连接于第一活动杆212a的中部，另一端可转动连接于一个转接件213，该转接件213与第一弹簧211相抵接，而第一弹簧211背离通径规本体100设置，且第一弹簧211背离通径规本体100一端抵接有定形件214。可以理解的是，该段落所描述的结构可进行等同替换，比如第一活动杆212a可转动连接于定形件214，而将第一弹簧211一端抵接通径规本体100，另一端抵接定形件214亦可实现本实用新型的技术方案。但相对而言，本实用新型所采用的第一活动杆212a可转动连接通径规本体100的方案更为简单可靠，且稳定性更高。
[0060]
进一步地，所述转接件213中部开设有中心孔(未标示)，所述第一变径机构210还包括：滑动杆215，如图6所示；所述转接件213通过所述中心孔套设在所述滑动杆215的外缘，所述滑动杆215可移动连接于所述通径规本体100，所述定形件214设置于所述滑动杆215背离通径规本体100一端。滑动杆215一方面可以作为第一弹簧211压缩(周向被压缩)的导向件，另一方面在油管内径过小而第一弹簧211不足以适应的时候，可以通过滑动杆215的移动增加第一变径连杆212和第一滑动轮220的收缩量，进一步提高油管通径规的通用性。
[0061]
不难理解的是，滑动杆215固定设置甚至不设置滑动杆215同样可以实现第一变径连杆212收缩并压缩第一弹簧211的基础功能，当滑动杆215固定设置的时候，其相对于上述方案的区别仅在于是否能够为第一变径连杆212和第一滑动轮220提供更大的收缩行程，并不影响基础功能的实现；当不设置滑动杆215的情况下，转接件213向第一弹簧211延伸杆状结构亦可替代滑动杆215为弹簧的压缩导向，亦不影响基础功能的实现。
[0062]
较佳地是，所述油管通径规还包括：多个导向杆290，如图5所示；所述定形件214呈片状且开设有多个穿透孔，所述导向杆290一端固定连接于所述通径规本体100，中部穿过所述穿透孔，用于为定形件214的移动导向。如上述所述，滑动杆215的移动能够增加第一变径连杆212和第一滑动轮220的收缩量，导向杆290的设置能够为定形件214的移动导向，提高了定形件214及滑动杆215移动过程中的对中性能。
[0063]
在具体实施时，所述第二变径机构310使用与所述第一变径机构210相同的零件配置，以提高零部件的通用性，减少零部件的种类，降低生产成本、存储成本，同时提高装配效率。
[0064]
根据本实用新型地另一方面，所述第二变径机构310背离通径规本体100一端连接有探测台600，如图3及图5所示；所述探测台600上设置有红外测距机构700，如图3及图5所示；所述红外测距机构700用于通过红外线测量油管管径。通过设置红外测距机构700，本实用新型具备了测量油管内径尺寸的功能，省去了后续人工测量油管内径的操作复杂性及可能带来的误差，而且该功能的实现与油管长度的测量及油污清除一同实现，只需要油管通径规从油管穿过即可，效率及准确性极高。
[0065]
在具体实施时，本实用新型第一种结构中的所述红外测距机构700包括：旋转驱动源710、传感器放置台720、第一红外测距仪730及第二红外测距仪740，如图7所示；所述旋转驱动源710用于带动传感器放置台720、第一红外测距仪730及第二红外测距仪740旋转，传感器放置台720是第一红外测距仪730及第二红外测距仪740固定平台，优选传感器放置台720上端设置为十字形，而第一红外测距仪730及第二红外测距仪740分别固定在其中间竖
板的左右两侧，在旋转驱动源710的带动下第一红外测距仪730及第二红外测距仪740持续不断的旋转，以对其与油管内壁之间的距离进行精准快速测量，在已知第一红外测距仪730的长度、第二红外测距仪740的长度及二者之间距离的情况下，无论红外测距机构700的对中性是否发生变化，皆能通过计算精准获取每处油管的内径尺寸。
[0066]
如图8所示，在本实用新型地第二种结构中，所述红外测距机构700'(其在整个油管通径规的位置如图4所示)包括：转动驱动源710'、传动皮带720'、固定支架730'、折射镜片740'及红外测距仪750'。
[0067]
需要注意的是，虽然在本实用新型的图示中，第一种结构及第二种结构以近似的位姿进行了结构展示，但二者的使用方式相差较大，第一种结构在使用时是油污清除件500先进入管道，第二种结构在使用时却是红外测距机构700'先进入管道，由于这种差别，第二种结构将无法测量入口端内径尺寸。相对而言，第二种不仅结构复杂且测量有所局限性，本实用新型对此不再展开描述。
[0068]
本实用新型还提供了一种通径规组件，其包括如上所述的油管通径规。通径规组件包括上述油管通径规的所有技术特征，故其亦具有如上所述油管通径规的所有技术效果，不再赘述。
[0069]
在具体实施时，通径规组件还包括：用于存储所测量数据的存储器，显示所测量数据的显示器，和/或其他根据需求可由本领域技术人员自行添加的其他附件；这些皆属于本实用新型地保护范围，不再逐一列举。
[0070]
应该注意的是上述实施例对本实用新型进行说明而不是对本实用新型进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。本实用新型可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。上述实施例中的步骤，除有特殊说明外，不应理解为对执行顺序的限定。