一种轴承圈体上下料防撞抓手的制作方法

1.本实用新型涉及轴承加工领域，特别是涉及一种轴承圈体上下料防撞抓手。


背景技术：

2.滚珠轴承是一种常用的轴承，通常包括钢珠、保持架、内圈和外圈，通过保持架将钢珠安装在内圈和外圈之间，钢珠以滚动的方式来降低动力传递过程中的摩擦。
3.轴承圈体（内圈和外圈）一般需要进行端面、外圆和内孔的车加工，车加工还要分粗车和精车，因此，车加工的工作量大，要通过数台机床进行协作。车加工过程中，通常利用人工进行轴承圈体的上下料，人工成本较高，而采用机械臂可以进行人工的替代。
4.普通的机械臂通常配备一个单工位的抓手，一次动作完成单一的上料或者下料，需要先将车加工完成的轴承圈体取下，放置在料框中，再拾取供料框中待加工的轴承圈体，送至车床中进行装夹和加工，动作耗时长，影响了车床的加工效率。此外，抓手上下料抓取过程中，容易撞击轴承圈体，造成不必要的损伤。


技术实现要素：

5.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种轴承圈体上下料防撞抓手，实现轴承圈体的快速下料和上料，提升车加工效率，并减少上下料抓取过程中的撞击问题。
6.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种轴承圈体上下料防撞抓手，包括：基板、下料夹持组件、上料夹持组件、第一固定板和第二固定板，所述第一固定板和第二固定板分别垂直设置在基板的两侧边缘，所述下料夹持组件设置在第一固定板上，所述上料夹持组件设置在第二固定板上，所述下料夹持组件和上料夹持组件分别包括压板、夹块、齿条、导杆、导套、齿轮和旋转驱动装置，所述导套分别设置在对应的第一固定板和第二固定板上，所述压板设置在对应导套的外端前方，所述导杆设置在压板背面并插入对应的导套，所述导杆上设置有位于压板与对应导套之间的弹簧，所述旋转驱动装置设置在对应的第一固定板和第二固定板上并指向压板，所述齿轮设置在旋转驱动装置的输出端，所述压板背面环形阵列设置有滑轨，所述滑轨上设置有滑块，所述滑块上设置有往外延伸的悬臂，所述夹块设置在悬臂的末端并从压板边缘外侧延伸至压板前方，所述齿条设置在滑块上并与齿轮啮合。
7.在本实用新型一个较佳实施例中，所述基板采用方板，所述基板上设置有法兰，所述第一固定板和第二固定板设置在基板的相邻两侧边缘，且第一固定板与第二固定板相垂直。
8.在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一固定板与第二固定板之间设置有第一角钢相连接。
9.在本实用新型一个较佳实施例中，所述基板上设置有与第一固定板相连接的第二角钢。
10.在本实用新型一个较佳实施例中，所述基板上设置有与第二固定板相连接的第三
角钢。
11.在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一固定板和第二固定板的背面设置有与对应的导杆相连接的限位螺丝。
12.在本实用新型一个较佳实施例中，所述旋转驱动装置采用电机。
13.在本实用新型一个较佳实施例中，所述夹块内侧设置有垫块。
14.在本实用新型一个较佳实施例中，所述垫块采用橡胶块。
15.本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种轴承圈体上下料防撞抓手，特别设计了下料夹持组件和上料夹持组件，进行下料和上料，下料前，先通过上料夹持组件抓取待加工的轴承圈体，然后移动至车床上，通过下料夹持组件进行已加工轴承圈体的下料，然后旋转90度进行待加工轴承圈体的上料，减少了车床的等待时长，提升了生产效率，而且压板通过弹簧进行弹性限位，与轴承圈体进行弹性接触，减少了撞击问题，并有利于车床的上料装夹。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
17.图1是本实用新型一种轴承圈体上下料防撞抓手一较佳实施例的结构示意图。
具体实施方式
18.下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1，本实用新型实施例包括：
20.如图1所示的轴承圈体上下料防撞抓手，包括：基板1、下料夹持组件5、上料夹持组件4、第一固定板3和第二固定板2，第一固定板3和第二固定板2分别垂直设置在基板1的两侧边缘，在本实施例中，基板1采用方板，基板1中部设置有法兰7，通过法兰7连接在机械臂上，利用机械臂进行基板1的移动和旋转动作，减少了人工成本。
21.下料夹持组件5设置在第一固定板3上，进行已加工的轴承圈体的下料夹持。上料夹持组件4设置在第二固定板上，进行待加工的轴承圈体的上料夹持。在本实施例中，第一固定板3和第二固定板2设置在基板1的相邻两侧边缘，且第一固定板3与第二固定板2相垂直，通过基板1的90
°
翻转，即可进行下料和上料切换，减少了车床的等待时间，提升了车加工的生产效率。
22.第一固定板3与第二固定板2之间设置有第一角钢8相连接，提升了第一固定板3与第二固定板2的结构稳定性。基板1上设置有与第一固定板3相连接的第二角钢9，通过第二角钢9进行第一固定板3在基板1上的固定，基板1上设置有与第二固定板2相连接的第三角钢6，通过第三角钢6进行第二固定板2在基板1上的固定，提升了结构的整体性。
23.如图1所示，下料夹持组件5和上料夹持组件4分别包括压板51、夹块53、齿条57、导杆60、导套59、齿轮61和旋转驱动装置58，导套59分别设置在对应的第一固定板3和第二固定板2上，在本实施例中，第一固定板3和第二固定板2上分别安装至少2个导套59。
24.压板51设置在对应导套59的外端前方，导杆60设置在压板51背面并插入对应的导套59，通过导杆60与导套59的配合，进行压板51的相对位移导向。在本实施例中，第一固定板3和第二固定板2的背面设置有与对应的导杆60相连接的限位螺丝63，避免了导杆60的外移飞脱问题。
25.此外，在导杆60上设置有位于压板51与对应导套59之间的弹簧62，使得压板51通过弹簧62进行弹性限位，压板51上下料过程中可以与轴承圈体进行弹性接触，减少了撞击问题，加强了对轴承圈体的保护，而且有利于车床的上料装夹，进行轴承圈体的弹性压装，确保装夹前轴承圈体的上料到位。
26.旋转驱动装置58设置在对应的第一固定板3和第二固定板2上并指向压板51，结构紧凑。齿轮61设置在旋转驱动装置58的输出端，在本实施例中，旋转驱动装置58采用电机，可以带动齿轮61进行正转或者翻转。
27.在本实施例中，压板51背面以齿轮61为轴线环形阵列设置有2~3个滑轨56，滑轨56上分别设置有滑块55，齿条57设置在滑块55上并与齿轮61啮合，通过齿轮61的旋转，实现齿条57和滑块55沿滑轨56长度方向的移动。此外，齿条57与齿轮61的啮合，并不受压板51的影响，压板51受力内移时，齿条57随之内移并保持与齿轮61的啮合。
28.滑块55上设置有往外延伸的悬臂52，夹块53设置在悬臂52的末端并从压板51边缘外侧延伸至压板51前方，压板51与轴承圈体端面接触后，利用夹块53的内移，实现对轴承圈体外圆的夹持。在本实施例中，夹块53内侧设置有垫块54，垫块54采用橡胶块，提升了防滑效果，避免轴承圈体的滑脱，还能避免夹痕问题。如图1所示，夹块53内侧内凹设置有与垫块54对应的定位槽，垫块54可以填入定位槽中，并通过胶水进行固定，避免脱落。
29.综上，本实用新型指出的一种轴承圈体上下料防撞抓手，实现了轴承圈体的快速下料和上料，衔接性好，有利于提升加工的效率，而且减少了抓取过程中对轴承圈体的撞击问题，加强了对轴承圈体的保护，提升了生产的安全性。
30.以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。