一种用于盒装凝固状物料的全自动脱模机的制作方法

1.本实用新型属于模料分离技术领域，更具体地说，涉及到一种用于盒装凝固状物料的全自动脱模机。


背景技术：

2.对于大部分需要凝固成型的物料产品例如火锅底料来说，其生产方式通常为将液态的物料装入盒型模具中，通过冷库降温凝固后再进行脱模包装，对于这类物料的传统脱模方式大多以人工操作为主，即通过工作人员手动将模具掰开，取出里面的物料产品，这种方式具有以下几个缺点：一、对于工作人员来说危害较大，首先因为模料的温度较低，长期直接接触会冻伤手部皮肤，同时脱膜过程中需要大力掰开模具，其劳动强度较大，长期工作会导致手指关节处损伤；二、人工脱膜方式用力不均，会导致物料产品缺角损伤，首先外观不合格，同时更容易产生损耗，增加生产成本；三、用力掰开模具会导致模具变形，严重影响到模具的使用寿命；四、人工脱膜方式会导致手会直接或间接接触到物料产品，容易造成物料产品污染及微生物超标；五、人工脱膜方式的生产效率过低，不能连线自动生产。
3.因此，许多生产厂商开始采用专用的自动脱模机来代替人工进行脱模，已解决上述问题，但是现有用于盒装凝固状物料的全自动脱模机在对模料与模具进行分离时不够彻底，使得在后续进行取模时两者仍然粘连在一起不能成功完成取模，严重影响脱模效率。


技术实现要素：

4.针对上述背景技术中所出现的问题，为提高脱模成功率与脱模效率，本实用新型的目的在于提供一种用于盒装凝固状物料的全自动脱模机。
5.为达到上述目的，本实用新型采用以下的技术方案：
6.一种用于盒装凝固状物料的全自动脱模机，包括进料输送装置、出料输送装置，进料输送装置的输送带上方设有模料壁分离装置，出料输送装置的输送带上方设有取模装置，其特征在于，所述进料输送装置与出料输送装置上下布置，在进料输送装置与出料输送装置之间固定设置有圆弧形的翻转通道，翻转通道的上下进出口分别对应于两输送装置的输送带。
7.进一步的，所述翻转通道的进口端位于进料输送装置输送带的一侧，且在进料输送装置输送带的另一侧设有用于将输送带上的模料推向翻转通道进口的推杆。
8.进一步的，所述翻转通道的出口端设有缓冲平台，缓冲平台上对应于翻转通道的出口设有导向杆，且在缓冲平台的上方还设有用于将缓冲平台上的模料推向出料输送装置的推动装置。
9.进一步的，所述推动装置包括推力横杆以及驱使推力横杆上下往复运动的驱动装置ⅰ，驱动装置ⅰ的上方设置有水平的直线导轨ⅰ，驱动装置ⅰ滑动安装在直线导轨ⅰ上。
10.进一步的，所述出料输送装置包括物料输送装置与模具输送装置，取模装置用于将物料输送装置上的模料进行取模并将模具转移到模具输送装置上。
11.进一步的，所述取模装置包括吸盘以及驱使吸盘上下往复运动的驱动装置ⅱ，驱动装置ⅱ的上方设置有水平的直线导轨ⅱ，驱动装置ⅱ滑动安装在直线导轨ⅱ上。
12.进一步的，还包括撞杆，所述撞杆与吸盘相对固定连接，且撞杆的下端略低于吸盘的吸附面。
13.进一步的，所述撞杆绕吸盘周向均匀布置。
14.进一步的，所述进料输送装置输送带的上方还设有可伸缩的挡杆，伸缩挡杆的位置与翻转通道的进口端相对应。
15.进一步的，所述模料壁分离装置包括夹爪以及驱使夹爪上下往复运动的驱动装置ⅲ，夹爪通过夹爪气缸控制开合。
16.与现有技术相比，本实用新型具有以下的有益效果：
17.一、本实用新型将进料输送装置与出料输送装置上下布置，并且在进料输送装置与出料输送装置之间固定设置有圆弧形的翻转通道，翻转通道的上下进出口分别对应于两输送装置的输送带，模料进入进料输送装置上时其模具的开口方向向上，在初步通过位于进料输送装置上的模料壁分离装置进行模料侧壁分离之后，模料会进入弧形的翻转通道并通过自身下落的方式实现翻转，在模料的下落过程中，由于物料的自身重力以及模料与翻转通道内壁之间的碰撞，可以对模料进行二次分离，使物料底部与模具也能实现分离，同时，因为翻转通道的空间有限，物料会始终处于模具内，经模料壁分离装置与翻转通道之后的模料开口向下，再进入出料输送装置并通过取模装置将模具取下，实现物料与模具彻底分离，本实用新型的翻转通道能够同时实现翻转与分离功能，简单实用，可保证在后续进行取模操作时模具与物料是处于完全分离状态，显著提高取模成功率。
18.二、翻转通道的进口端位于进料输送装置输送带的一侧，且在进料输送装置输送带的另一侧设有用于将输送带上的模料推向翻转通道进口的推杆，可以在进料输送装置的侧边沿其输送路径设置多组翻转通道，实现多工位同时工作，提高脱模效率。
19.三、在翻转通道的出口端设有缓冲平台，缓冲平台上对应于翻转通道的出口设有导向杆，且在缓冲平台的上方还设有用于将缓冲平台上的模料推向出料输送装置的推动装置，模料在经翻转通道翻转后会先滑到缓冲平台上，再通过推动装置将模料顺着导向杆的方向推至出料输送装置进行取模操作，可以保证同一批模料在出料输送装置上均匀排列，以便出料输送装置上的取模装置进行脱模。
附图说明
20.图1为本实用新型的结构示意图。
21.图2为图1的侧面结构示意图。
22.图3为图2中a处的局部放大图。
23.图4为图2中b处的局部放大图。
24.图5为图2中c处的局部放大图。
25.图6为本实用新型取模装置的结构示意图。
26.其中，1-进料输送装置，2-出料输送装置，21-物料输送装置，22-模具输送装置，3-模料壁分离装置，31-夹爪，32-驱动装置ⅲ，33-夹爪气缸，4-取模装置，41-吸盘，42-驱动装置ⅱ，43-直线导轨ⅱ，44-撞杆，5-翻转通道，6-推杆，7-缓冲平台，8-导向杆，9-推动装置，
91-推力横杆，92-驱动装置ⅰ，93-直线导轨ⅰ，10-挡杆。
具体实施方式
27.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
28.如图1至图6所示的一种用于盒装凝固状物料的全自动脱模机，包括进料输送装置1、出料输送装置2，进料输送装置1的输送带上方设有模料壁分离装置3，出料输送装置2的输送带上方设有取模装置4，所述进料输送装置1与出料输送装置2上下布置，在进料输送装置1与出料输送装置2之间固定设置有圆弧形的翻转通道5，翻转通道5的上下进出口分别对应于两输送装置的输送带。
29.更具体的，翻转通道5的进口端位于进料输送装置1输送带的一侧，且在进料输送装置1输送带的另一侧设有用于将输送带上的模料推向翻转通道5进口的推杆6，位于进料输送装置1上的模料在经模料壁分离装置3处理后需通过推杆6将其推进翻转通道5，推杆6通过伸缩气缸来施加推力，在进料输送装置1的侧边沿其输送路径设置有六组翻转通道5，可实现多工位同时工作，显著提高脱模效率。
30.在翻转通道5的出口端设有缓冲平台7，缓冲平台7上对应于翻转通道5的出口设有导向杆8，导向杆8沿翻转通道5的出口两侧呈倒八字形设置，且在缓冲平台7的上方还设有用于将缓冲平台7上的模料推向出料输送装置2的推动装置9，模料在经翻转通道5翻转后会先滑到缓冲平台7上，再通过推动装置9将模料顺着导向杆8的方向推至出料输送装置2进行取模操作，可以保证同一批模料在出料输送装置2上均匀排列，以便出料输送装置2上的取模装置4进行脱模。
31.推动装置9包括推力横杆91以及驱使推力横杆91上下往复运动的驱动装置ⅰ92，驱动装置ⅰ92的上方设置有水平的直线导轨ⅰ93，驱动装置ⅰ92滑动安装在直线导轨ⅰ93上，其工作原理为：首先，通过控制驱动装置ⅰ92在直线导轨ⅰ93进行水平移动，使推力横杆91的位置对应在缓冲平台7上所有模料的后方，然后控制驱动装置ⅰ92驱动推力横杆91下降到适当位置，再次控制驱动装置ⅰ92在直线导轨ⅰ93进行水平移动，使缓冲平台7上的模料顺着导向杆8间隔均匀地进入出料输送装置2。
32.出料输送装置2包括物料输送装置21与模具输送装置22，两输送装置位于同一水平面内，且与进料输送装置1的输送方向一致，经翻转通道5翻转后的模料会被推动装置9推到物料输送装置21上，再由其上方的取模装置4将模具取下，并转移到模具输送装置22，最后物料与模具分别通过各自的输送装置输送出去，完成一批次的模料脱模工作。
33.取模装置4包括吸盘41以及驱使吸盘41上下往复运动的驱动装置ⅱ42，吸盘41外部连接真空发生器，驱动装置ⅱ42的上方设置有水平的直线导轨ⅱ43，驱动装置ⅱ42滑动安装在直线导轨ⅱ43上，其工作原理为：首先，通过控制驱动装置ⅱ42驱使吸盘41的吸附面贴近模具的上表面，并启动吸盘41外部连接的真空发生器使吸盘41吸附住模具，然后再控制驱动装置ⅱ42带动吸盘41抬起，使模具与物料分离开来，最后通过控制驱动装置ⅱ42在直线导轨43上的水平移动将模具转移到模具输送装置22，完成脱模。
34.需要说明的是，在进行取模操作之前，模料虽然已经经模料壁分离装置3进行侧壁
分离以及在翻转通道3下落过程中的二次分离操作，但是在模具的转角处仍然会粘接着少量的物料，为了不产生物料的浪费，同时也为了更加方便对模具进行清洗，所以在吸盘41的周向均匀布置有撞杆44，撞杆44与吸盘41相对固定连接，使得撞杆44也能通过驱动装置ⅱ42控制其上下运动，且撞杆44的下端略低于吸盘41的吸附面，在通过吸盘41取模之前，需要控制驱动装置ⅱ42多次驱动撞杆44撞击模具的上表面，使模具内残留的物料脱落。
35.进料输送装置1输送带的上方还设有可伸缩的挡杆10，挡杆10通过伸缩气缸控制，挡杆10的位置与翻转通道5的进口端相对应，挡杆10的作用在于将进料输送装置1上的模料挡住，使模料的相对位置对应于翻转通道5的进口，以便后续推杆6能够顺利将模料推进翻转通道5，在本实施例中，每个翻转通道5都对应设有一根挡杆10，并且各挡杆10的伸缩控制是配合感应器来进行工作的，首先位于出料输送装置1输送带最前端的挡杆10始终保持伸出状态即模料阻挡状态，在模料接触到该挡杆10时，在其后端的下一根挡杆10才会伸出，依次类推，以实现在输送过程中对多个模料的位置控制，需要注意的是，对于模料在进料输送装置1上的进料间隔需要大于相邻两挡杆10之间的距离，以避免相邻两挡杆10之间积压多个模料的情况出现。
36.模料壁分离装置3包括夹爪31以及驱使夹爪31上下往复运动的驱动装置ⅲ32，夹爪31通过夹爪气缸33控制开合，在本实施例中，夹爪31为两头夹爪，其只能一次性对模料的两个相对接触面进行分离，故而将夹爪31设置为可旋转式，并通过旋转气缸进行控制，其工作原理为：首先，需要通过夹爪气缸33调整夹爪31的初始爪距使其与模料的尺寸相对应，当开口向上的模料通过进料输送装置1输送到夹爪31的正下方时，通过驱动装置ⅲ32驱动夹爪31向下运动，使夹爪31紧贴于模具的内壁插到模料中，再通过夹爪气缸33稍微张开夹爪31，将模具略微拉开，使空气能够进入到物料与模具之间的缝隙，进而促使物料与模具壁的分离，然后通过驱动装置ⅲ32驱动夹爪31向上抬起，并控制旋转气缸将夹爪旋转90
°
，再次重复上述操作，进而将物料与模具的四个接触面都进行分离。
37.该全自动脱模机的工作过程为：首先，通过进料输送装置1将开口向上的模料运输到进料输送装置1输送带的指定位置，经模料壁分离装置3将物料与模具的四个接触面全部分离开来，再向推杆6施加推力将模料推进翻转通道5进行翻转，接着模料从翻转通道5出口滑到缓冲平台7上，通过推动装置9将模料顺着导向杆8的方向推至物料输送装置21上，经取模装置4将模料中的模具取下并转移到模具输送装置22上，最后通过物料与模具分别由物料输送装置21、模具输送装置22输送到指定位置进行下一步处理。
38.需要说明的是，上述的驱动装置ⅰ92、驱动装置ⅱ42、驱动装置ⅲ32可以但不仅限于为气缸、液压缸、电推杆等驱动元件。
39.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。