一种焊接效率高的二极管自动焊线机的制作方法

1.本发明涉及焊线机领域，具体是涉及一种焊接效率高的二极管自动焊线机。


背景技术：

2.焊线机包括金线机、铝线机、超声波焊线机等，焊线机主要用于加工一些电子元器件，如发光二极管、激光管、中小型功率三极管、集成电路和一些特殊半导体器件的内引线焊接。目前常见的焊线加工中通过滑动的托板将并排放置的二极管移动至焊头的下方，完成焊接后需要控制托板返回来进行下次送料，从而导致工作效率较低。
3.中国专利cn202110206576.3公开了一种二极管用自动焊线设备，通过吸附组件和送料装置配合使得工作人员将排放好的二极管移动到传送装置处，通过传送装置将二极管运输至焊接台完成焊线工作，但是该方案在使用过程中需要人工手动的将二极管排布好后放置在送料装置处，这个过程中存在由于工作人员误触从而导致已经放置好的二极管从放置位置上脱离的情况出现。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种焊接效率高的二极管自动焊线机。
5.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
6.提供一种焊接效率高的二极管自动焊线机，包括底架、固定外壳、第一传送带、第二传送带、滑轨、主要运输组件、辅助运输组件、上料盘和焊接头，底架包括第一固定板、第二固定板和支架，第一固定板上开设有第一长条滑槽，第一长条滑槽的长度方向与第一固定板的长度方向平行，第二固定板设置在第一固定架下方，第二固定板上开设有配合第一长条滑槽的第二长条滑槽，第一传送带设置在第一长条滑槽中，第一传送带的运输方向与第一长条滑槽的长度平行，第一传送带的长度小于第一长条滑槽的长度，第二传送带设置在第二长条滑槽中，第二传送带的运输方向与第一传送带的运输方向相反，滑轨设置在第一长条滑槽的一端，主要运输组件包括第一梯形板和第一弹簧，第一梯形板与第二传送带滑动配合，第一梯形板的滑动方向与第二传送带垂直，第一梯形板设置第一传送带靠近滑轨的一端，第一梯形板的斜面朝向第一传送带的方向设置，第一梯形板的数量为两个，第一弹簧设置在第一梯形板的下方，第一弹簧的轴线与第一梯形板的滑动方向平行，辅助运输组件包括u型板和l型板，u型板设置在滑轨与第一传送带之间，u型板的缺口端朝上设置，l型板与u型板旋转配合，l型板的数量为两个，两个l型板在u型板远离滑轨的一面呈镜像相向设置，上料盘上开设有第三长条滑槽，上料盘的宽度大于第二传送带的宽度，上料盘的宽度小于第一传送带的宽度。
7.优选的，第一固定板的底面与第二传送带顶面的距离等于上料盘的高度，上料盘的底面选用摩擦力大的材质，第二传送带的带面上设置有若干个均匀设置的固定凸起。
8.优选的，滑轨包括有上料滑轨和下料滑轨，下料滑轨设置在第一长条滑槽的另一端。
9.优选的，主要运输组件还包括第一限位螺栓，第一限位螺栓与第二传送带固定配合，第一梯形板上开设有配合第一限位螺栓的第一限位长槽，第一限位长槽的长度反向与第一梯形板的滑动方向平行。
10.优选的，主要运输组件还包括定位块和第二弹簧，定位块与第一梯形板滑动配合，定位块的滑动方向与第一梯形板的滑动方向平行，定位块设置在第一梯形板的顶面，第二弹簧设置在定位块和第一梯形板之间，第二弹簧的轴线与定位块的滑动方向平行，上料盘上开设有配合定位块的定位槽。
11.优选的，主要运输组件还包括第二限位螺栓，第二限位螺栓与定位块固定配合，第一梯形板上开设有配合第二限位螺栓的第二限位长槽，第二限位长槽的长度方向与定位块的滑动方向平行。
12.优选的，辅助运输组件还包括扭簧，扭簧设置在l型板与u型板的连接处。
13.优选的，辅助运输组件还包括齿轮、第二梯形板、第三梯形板和三弹簧，齿轮的轴线与l型板的旋转轴同轴传动设置，齿轮设置在u型板靠近滑轨的一面，第二梯形板与u型板滑动配合，第二梯形板的滑动方向与第一梯形板的滑动方向平行，第二梯形板上设置有与齿轮啮合的齿条，第二梯形板的斜面朝向第三梯形板设置，第三梯形板与第一固定板滑动配合，第三梯形板的滑动方向与第一长条滑槽的长度方向平行，第三梯形板的斜面朝向第一传送带设置，第三弹簧设置在第三梯形板和第一固定板之间，第三弹簧的轴线与第三梯形板的滑动方向平行。
14.优选的，辅助运输组件还包括第三限位螺栓，第三限位螺栓与第一固定板固定配合，第三梯形板上开设有配合第三限位螺栓的第三限位长槽，第三限位长槽的长度与第三梯形板的滑动方向平行。
15.优选的，上料滑轨远离第一长条滑槽的一端设置有限位块，限位块朝向第一长条滑槽的一端设置为u型。
16.本技术相比较于现有技术的有益效果是：
17.1.本发明通过第一传送带、第二传动带、滑轨、第一梯形板、第一弹簧、u型板和l型板实现了工作人员只需要依次将二极管放置在滑轨上便可以使得安全高效的完成二极管的焊线工作的功能，解决了在使用过程中需要人工手动的将二极管排布好后放置在送料装置处，这个过程中存在由于工作人员误触从而导致已经放置好的二极管从放置位置上脱离的情况出现的缺陷。
18.2.本发明通过第一固定板和固定凸起实现了保证上料盘保持水平移动状态的功能，解决了上料盘无法促使第一梯形板移动的缺陷。
19.3.本发明通过下料滑轨实现了经过焊接头的二极管全部脱离上料盘的功能，解决了上料盘可能会带着二极管进入到第二固定板中的缺陷。
20.4.本发明通过第一限位长槽和第一限位螺栓实现了对第一梯形板的移动范围进行限定的功能，解决了第一梯形板在滑动时可能导致底面高于第二传送带的缺陷。
21.5.本发明通过定位块、第二弹簧和定位槽实现了上料盘不会轻易发生倾斜的功能，解决了第一梯形板的顶面较小导致上升过程中上料盘无法保持水平的缺陷。
22.6.本发明通过第二限位螺栓和第二限位长槽实现了对定位块的移动范围进行限定的功能，解决了定位块移动过高导致上料盘卡住的缺陷。
23.7.本发明通过扭簧实现了两个l型板可以旋转相同的角度的功能，解决了l型板旋转角度不一导致二极管无法被挡住的缺陷。
24.8.本发明通过齿轮、第二梯形板、第三梯形板和第三弹簧实现了上料盘下移时可以进行水平方向的移动的功能，解决了依靠上料板自身发生倾斜可能无法使其移动到第一传送带上的缺陷。
25.9.本发明通过第三限位螺栓和第三限位长槽实现了对第三梯形板的移动范围进行限定的功能，解决了第三梯形板可能在第三弹簧的工作下与第二梯形板发生冲突的缺陷。
26.10.本发明通过限位块实现了对二极管的引脚位置进行限定的功能，解决了从上料滑轨上进入上料盘的二极管引脚位置不统一的缺陷。
附图说明
27.图1是本技术的整体的立体示意图；
28.图2是本技术的整体的俯视图；
29.图3是本技术的图2的剖视示意图；
30.图4是本技术的整体的立体分解示意图；
31.图5是本技术的底架的立体分解示意图；
32.图6是本技术的主要运输组件的立体示意图；
33.图7是本技术的主要运输组件的立体分解示意图；
34.图8是本技术的辅助运输组件的立体示意图；
35.图9是本技术的辅助运输组件的立体分解示意图；
36.图10是本技术的滑轨的立体示意图。
37.图中标号为：
38.1-底架；1a-第一固定板；1a1-第一长条滑槽；1b-第二固定板；1b1-第二长条滑槽；1c-支架；
39.2-固定外壳；
40.3-第一传送带；
41.4-第二传送带；
42.5-滑轨；5a-上料滑轨；5a1-限位块；5b-下料滑轨；
43.6-主要运输组件；6a-第一梯形板；6a1-第一限位长槽；6a2-第二限位长槽；6b-第一弹簧；6c-第一限位螺栓；6d-定位块；6e-第二弹簧；6f-第二限位螺栓；
44.7-辅助运输组件；7a-u型板；7b-l型板；7c-扭簧；7d-齿轮；7e-第二梯形板；7f-第三梯形板；7f1-第三限位长槽；7g-第三弹簧；7h-第三限位螺栓；
45.8-上料盘；8a-第三长条滑槽；8b-定位槽；
46.9-焊接头。
具体实施方式
47.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
48.如图1至图10所示，本技术提供：
49.一种焊接效率高的二极管自动焊线机，包括底架1、固定外壳2、第一传送带3、第二传送带4、滑轨5、主要运输组件6、辅助运输组件7、上料盘8和焊接头9，底架1包括第一固定板1a、第二固定板1b和支架1c，第一固定板1a上开设有第一长条滑槽1a1，第一长条滑槽1a1的长度方向与第一固定板1a的长度方向平行，第二固定板1b设置在第一固定架下方，第二固定板1b上开设有配合第一长条滑槽1a1的第二长条滑槽1b1，第一传送带3设置在第一长条滑槽1a1中，第一传送带3的运输方向与第一长条滑槽1a1的长度平行，第一传送带3的长度小于第一长条滑槽1a1的长度，第二传送带4设置在第二长条滑槽1b1中，第二传送带4的运输方向与第一传送带3的运输方向相反，滑轨5设置在第一长条滑槽1a1的一端，主要运输组件6包括第一梯形板6a和第一弹簧6b，第一梯形板6a与第二传送带4滑动配合，第一梯形板6a的滑动方向与第二传送带4垂直，第一梯形板6a设置第一传送带3靠近滑轨5的一端，第一梯形板6a的斜面朝向第一传送带3的方向设置，第一梯形板6a的数量为两个，第一弹簧6b设置在第一梯形板6a的下方，第一弹簧6b的轴线与第一梯形板6a的滑动方向平行，辅助运输组件7包括u型板7a和l型板7b，u型板7a设置在滑轨5与第一传送带3之间，u型板7a的缺口端朝上设置，l型板7b与u型板7a旋转配合，l型板7b的数量为两个，两个l型板7b在u型板7a远离滑轨5的一面呈镜像相向设置，上料盘8上开设有第三长条滑槽8a，上料盘8的宽度大于第二传送带4的宽度，上料盘8的宽度小于第一传送带3的宽度。
50.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是在使用过程中需要人工手动的将二极管排布好后放置在送料装置处，这个过程中存在由于工作人员误触从而导致已经放置好的二极管从放置位置上脱离的情况出现。为此，本技术通过工作人员将二极管的非引脚端放置在滑轨5上从而使得二极管有有序的移动到上料盘8中，当上料盘8中的二极管数量一定时将使得上料盘8带动第一梯形板6a下移，并且由于第一梯形板6a顶面长度小于上料盘8的长度，导致下移过程中上料盘8向第一传送带3倾斜从而接触，随之移动到第一传送带3上跟随移动至焊接头9处进行焊线，同时两个l型板7b旋转呈菱形阻挡滑轨5上的二极管继续移动，二极管移动到焊接头9下完成焊线，上料盘8进入到第二传送带4上跟随移动，上料盘8移动一定距离后接触第一梯形板6a的斜面使得第一梯形板6a向下移动，从而使得上料盘8移动到第一梯形板6a的顶面后跟随其在第一弹簧6b的工作下向上移动，从而推动两个l型板7b旋转使得二极管再次进入到上料盘8中，相比较于现有技术，本技术的第一传送带3、第二传动带、滑轨5、第一梯形板6a、第一弹簧6b、u型板7a和l型板7b配合使得工作人员只需要依次将二极管放置在滑轨5上便可以使得安全高效的完成二极管的焊线工作。
51.进一步的，如图3和图5所示：
52.第一固定板1a的底面与第二传送带4顶面的距离等于上料盘8的高度，上料盘8的底面选用摩擦力大的材质，第二传送带4的带面上设置有若干个均匀设置的固定凸起。
53.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是上料盘8无法促使第一梯形板6a移动。为此，本技术通过上料盘8接触第一梯形板6a时固定凸起将和第一固定板1a底面保持上料盘8的移动状态，相比较于现有技术，本技术的第一固定板1a和固定凸起保证了上料盘8的水平移动状态。
54.进一步的，如图3所示：
55.滑轨5包括有上料滑轨5a和下料滑轨5b，上料滑轨5a和下料滑轨5b分别设置在第
一长条滑槽1a1的一端。
56.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是上料盘8可能会带着二极管进入到第二固定板1b中。为此，本技术通过上料盘8经过焊接头9时二极管将移动到下料滑轨5b中，相比较于现有技术，本技术的下料滑轨5b使得经过焊接头9的二极管全部脱离上料盘8。
57.进一步的，如图6至图7所示：
58.主要运输组件6还包括第一限位螺栓6c，第一限位螺栓6c与第二传送带4固定配合，第一梯形板6a上开设有配合第一限位螺栓6c的第一限位长槽6a1，第一限位长槽6a1的长度反向与第一梯形板6a的滑动方向平行。
59.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是第一梯形板6a在滑动时可能导致底面高于第二传送带4。为此，本技术通过第一梯形板6a移动一定距离后第一限位长槽6a1与第一限位螺栓6c接触阻止第一梯形板6a继续移动，相比较于现有技术，本技术的第一限位长槽6a1和第一限位螺栓6c对第一梯形板6a的移动范围进行限定。
60.进一步的，如图6至图7所示：
61.主要运输组件6还包括定位块6d和第二弹簧6e，定位块6d与第一梯形板6a滑动配合，定位块6d的滑动方向与第一梯形板6a的滑动方向平行，定位块6d设置在第一梯形板6a的顶面，第二弹簧6e设置在定位块6d和第一梯形板6a之间，第二弹簧6e的轴线与定位块6d的滑动方向平行，上料盘8上开设有配合定位块6d的定位槽8b。
62.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是第一梯形板6a的顶面较小导致上升过程中上料盘8无法保持水平。为此，本技术通过上料盘8移动到第一梯形板6a顶面时定位块6d卡入到定位槽8b中，相比较于现有技术，本技术的定位块6d、第二弹簧6e和定位槽8b保证上料盘8不会轻易发生倾斜。
63.进一步的，如图6至图7所示：
64.主要运输组件6还包括第二限位螺栓6f，第二限位螺栓6f与定位块6d固定配合，第一梯形板6a上开设有配合第二限位螺栓6f的第二限位长槽6a2，第二限位长槽6a2的长度方向与定位块6d的滑动方向平行。
65.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是定位块6d移动过高导致上料盘8卡住。为此，本技术通过定位块6d移动一定距离后第二限位螺栓6f与第二限位长槽6a2接触阻止定位块6d继续移动，相比较于现有技术，本技术的第二限位螺栓6f和第二限位长槽6a2配合对定位块6d的移动范围进行限定。
66.进一步的，如图8至图9所示：
67.辅助运输组件7还包括扭簧7c，扭簧7c设置在l型板7b与u型板7a的连接处。
68.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是l型板7b旋转角度不一导致二极管无法被挡住。为此，本技术通过上料盘8远离l型板7b时扭簧7c工作使得l型板7b旋转一定距离，相比较于现有技术，本技术的扭簧7c使得两个l型板7b可以旋转相同的角度。
69.进一步的，如图8至图9所示：
70.辅助运输组件7还包括齿轮7d、第二梯形板7e、第三梯形板7f和弟三弹簧7g，齿轮7d的轴线与l型板7b的旋转轴同轴传动设置，齿轮7d设置在u型板7a靠近滑轨5的一面，第二梯形板7e与u型板7a滑动配合，第二梯形板7e的滑动方向与第一梯形板6a的滑动方向平行，第二梯形板7e上设置有与齿轮7d啮合的齿条，第二梯形板7e的斜面朝向第三梯形板7f设
置，第三梯形板7f与第一固定板1a滑动配合，第三梯形板7f的滑动方向与第一长条滑槽1a1的长度方向平行，第三梯形板7f的斜面朝向第一传送带3设置，第三弹簧7g设置在第三梯形板7f和第一固定板1a之间，第三弹簧7g的轴线与第三梯形板7f的滑动方向平行。
71.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是依靠上料板自身发生倾斜可能无法使其移动到第一传送带3上。为此，本技术通过第一梯形板6a下移时l型板7b带动齿轮7d旋转，从而使得第二梯形板7e向下移动，第三梯形板7f配合第二梯形板7e向靠近第一传送带3的方向移动使得上料盘8底面接触到第三梯形板7f的斜面进行移动，相比较于现有技术，本技术的齿轮7d、第二梯形板7e、第三梯形板7f和第三弹簧7g使得上料盘8下移时可以进行水平方向的移动。
72.进一步的，如图8至图9所示：
73.辅助运输组件7还包括第三限位螺栓7h，第三限位螺栓7h与第一固定板1a固定配合，第三梯形板7f上开设有配合第三限位螺栓7h的第三限位长槽7f1，第三限位长槽7f1的长度与第三梯形板7f的滑动方向平行。
74.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是第三梯形板7f可能在第三弹簧7g的工作下与第二梯形板7e发生冲突。为此，本技术通过第三梯形板7f移动一定距离后第三限位螺栓7h与第三限位长槽7f1接触阻止第三梯形板7f继续移动，相比较于现有技术，本技术的第三限位螺栓7h和第三限位长槽7f1配合对第三梯形板7f的移动范围进行限定。
75.进一步的，如图10所示：
76.上料滑轨5a远离第一长条滑槽1a1的一端设置有限位块5a1，限位块5a1朝向第一长条滑槽1a1的一端设置为u型。
77.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是从上料滑轨5a5上进入上料盘8的二极管引脚位置不统一。为此，本技术通过在上料滑轨5a5上放置二极管时先向后滑动使其被限位块5a1约束引脚位置后再进行移动，相比较于现有技术，本技术的限位块5a1对二极管的引脚位置进行限定。
78.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。