一种弹性胸垫的制备工艺的制作方法

1.本发明涉及加工领域，具体涉及一种弹性胸垫的制备工艺。


背景技术：

2.目前，发明人通过在生产的过程中发现，胸垫的制备工艺包括注塑-分离-打孔；但是在注塑的过程中，母模与公模进行闭合和分离的过程中，其中一个动力源驱动母模向公模方向移动，使之母模与公模形成闭合空间，从而进行注塑，当需要母模与公模分离时，还需要另一个动力源驱动脱模组件将胸垫模型从母模上分离；
3.从上述的现象中发现，现有的制备工艺存在一定技术问题，亟待一种能同时降低生产成本，又能保持或提供生产效率的胸垫制备工艺。


技术实现要素：

4.鉴于以上技术问题中的至少一项，本公开提供了一种弹性胸垫的制备工艺，利用变形组件的特性，使之相关联的部件发生变形，从而改变与脱模组件的空间，并且利用拉伸弹簧的特性，实现在一个动力源的情况下，能够同时实现合模、分模和脱模的这个工艺。
5.根据本公开的内容：提供一种注塑模具，
6.一种弹性胸垫的制备工艺，包括注塑成型，注塑成型包括如下步骤：
7.s1:将原材料通过填充设备注射到注塑模具内；
8.s2：检测所述注塑模具的内部压强，提高胸垫模型的密度；
9.s3：对所述注塑模具内的所述胸垫模型进行冷却，使之成形；
10.s4：通过母模和公模的分离，使所述胸垫模型脱离所述注塑模具；
11.s5：通过校正组件，使脱模后的所述胸垫模型按照统一方式落入到下个工序；
12.s6:孔型加工：通过加工设备对所述胸垫模型进行开孔加工；
13.其中，s4包括如下步骤：
14.s41控制器驱动合模装置中的驱动源，所述驱动源使驱动组件带动变距组件使之变形，从而拉动所述母模与所述公模分离；
15.s42：当所述母模与所述公模分开瞬间，脱模组件将推动脱模顶杆向所述母模的脱模口方向移动，使所述胸垫模型从所述母模上脱离。
16.在本公开的一些实施例中，s41包括如下步骤：
17.s411:所述驱动源拉动所述驱动组件中的所述驱动杆回缩；
18.s412：所述驱动杆拉动驱动单元中的驱动顶板回缩；同时所述驱动顶板带动第一驱动短板和第二驱动短板发生倾斜，使所述第一驱动短板、驱动顶板和第二驱动短板三者呈槽体状，且槽体的开口端与所述母模方向相对应；
19.s413：因所述第一驱动短板和所述第二驱动短板由垂直状变形为水平状，并且与所述驱动顶板相连接的端部向所述驱动源方向拉伸，从而所述第一驱动短板带动使第一变形组件由水平状变化为v形状；所述第二驱动短板带动第二变形组件由水平状变化为v形
状；
20.s414：在所述第一变形组件中的第一固定底板不能水平移动的前提下，所述第一变形组件中的第一固定上板与所述第一固定底板由水平状变化为v形状，从而所述第一固定上板拉动第一安装板在拉杆上向所述驱动源方向移动，从而使所述第一安装板上的所述母模与所述公模分离。
21.在本公开的一些实施例中，s42步骤中因所述脱模组件中的拉伸弹簧一端固定在所述第一固定上板，所述拉伸弹簧另一端固定在所述脱模组件中的脱模块上，所述拉伸弹簧呈倾斜状；当s413步骤中所述第一固定上板与所述第一固定底板由水平状变化为v形状时，所述第一固定上板与所述脱模块之间距离变小，使所述拉伸弹簧呈回缩状，从而带动所述脱模顶杆向所述脱模口延伸，从而使所述母模上的胸垫模型与之分离。
22.在本公开的一些实施例中，s1包括如下步骤中:
23.s11:填充设备中的料仓的溶体进入到注射腔内；
24.s12：控制器控制保温设备工作，使注射腔内的溶体保持设定温度；
25.s13：当注射腔内的温度达标时，控制器控制动力源驱动所述注射腔内的溶体进入到注塑管道，进入到所述公模与所述母模的密封空间内；
26.s14：填充完毕后，控制器关闭动力源。
27.在本公开的一些实施例中，s2：在所述公模的表面设有压强传感器，用于检测公模与母模密封空间内持续施加压力，压实溶体，提高胸垫模型的密度。
28.在本公开的一些实施例中，s5：通过校正组件，使脱模后的胸垫按照统一方式落入到下个工序；在所述胸垫模型落入传输带之间设有校正组件；所述校正组件使母模分离口与所述传输带之间形成一个校正通道；当所述胸垫模型经过所述校正通道的内部顶部和校正杆时，校正杆对胸垫模型下落状态进行校正，当经过所述校正通道的内部的校正滑件时，所述校正滑件保证所述胸垫模型校正后形状落入到所述传输带上。
29.在本公开的一些实施例中，所述注塑模具包括注塑底板、公模、母模、拉杆和合模装置；所述拉杆安装在所述注塑底板的两侧，所述公模安装在所述拉杆的端部、且与所述填充设备相邻；所述母模安装在所述合模装置的端部、且与所述公模相对应；所述合模装置推动所述母模向所述公模靠近，使之形成密封。
30.在本公开的一些实施例中，所述合模装置包括脱模组件、变距组件和驱动组件；所述脱模组件安装在所述变距组件的内部，所述驱动组件安装在所述变距组件端部；当需要合模时，所述驱动组件推到所述变距组件向所述脱模组件方向靠近，使变距组件发生形变，所述变距组件推到所述母模向所述公模靠近形成闭合，使所述脱模组件移动至所述母模的脱模口；当需要开模时，所述驱动组件带动所述变距组件回拉，变距组件恢复，所述脱模组件向脱模口延伸，将胸垫模具顶出，并且回缩到脱模口处。
31.在本公开的一些实施例中，所述变距组件包括第一变距单元和第二变距单元，且所述第一变距单元与所述第二变距单元两者垂直镜像；所述第一变距单元设有第一固定块、第一变形组件和第一安装板；所述第一固定块固定在所述拉杆的上表面，所述第一安装板滑动设置在所述拉杆的上表面；所述第一变形组件安装在所述第一固定块与所述第一安装板之间，所述第一变形组件一端与所述第一固定块轴承连接；所述第一变形组件另一端与所述第一安装板轴承连接；
32.在本公开的一些实施例中，所述变形组件包括第一固定底板和第一固定上板、且两者相互重叠的端部轴承连接；所述第一固定底板的非重叠端与所述第一固定块轴承连接；所述第一固定上板的非重叠端与所述第一安装板轴承连接；第一固定上板的长度大于比第一固定底板长度。
33.本发明所达到的有益效果为：利用变形组件的特性，使之相关联的部件变距组件发生变形，从而改变变距组件与脱模组件的空间，并且利用拉伸弹簧的特性，实现在一个动力源的情况下，能够同时实现合模、分模和脱模的这个工艺，在不影响生产效率和质量的情况下，降低生产能耗；有待市场推广。
附图说明
34.图1是本发明公模与母模合膜状态下的合膜装置示意图；。
35.图2是本发明公模与母模开模状态下合膜装置示意图；
36.图3是本发明校正组件的结构示意图；
37.图4是本发明胸垫制备工艺的流程图；
38.图5是本发明胸垫的正向结构示意图；
39.图6是本发明胸垫的反向结构示意图。
40.附图标记说明：
41.图中，a-公模；b-母模；1-拉杆；11-驱动杆；12-驱动顶板；13-第一驱动短板；21-第一固定块；22-第一固定底板；23-第一固定上板；24-第一安装板；31-脱模块；32-拉伸弹簧；33-脱模顶杆；40-缓冲组件；41-护板；42-侧翻件；43-滑落件。
具体实施方式
42.为使本技术实施例的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施例做详细的说明。
43.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
44.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。
46.本技术为了解决在不影响生产效率和质量的情况下，降低生产能耗问题，现提出
利用变形组件的特性和拉伸弹簧的特性，实现在一个动力源的情况下，能够同时实现合模、分模和脱模的一种弹性胸垫的制备工艺。
47.本发明的实施例，如图1所示：提供一种胸垫的合模机构，所述合模机构包括注塑底板、公模a、母模b、拉杆1和合模装置；两个所述拉杆1安装在所述注塑底板的两侧；所述公模a在所述拉杆1的一端部固定，所述合模装置的活动端在所述拉杆1中部滑动，所述合模装置的固定端在所述拉杆1另一端上固定；所述合模装置的活动端推到所述母模b向所述公模a靠近，使之形成密封，所述合模装置的活动端回缩，拉动所述母模b与所述公模a使两者分离，使之完成分模。
48.需要说明的是：所述合模装置包括变距组件和驱动组件；两个所述变距组件安装在所述驱动组件的两侧；所述驱动组件带动所述变距组件变形；
49.如图2所示,所述驱动组件包括驱动源、驱动杆和驱动单元；所述驱动源(气缸)的输出端与所述驱动杆一端固定连接，所述驱动杆的另一端与所述驱动单元的中间部位固定；所述驱动单元的两端分别与所述第一变距单元和第二变距单元的变形组件中的重叠部轴连接；所述驱动源带动所述驱动杆拉动所述驱动单元进行扭曲变形，从而带动变距组件变形呈v形；
50.在上述实施例方式中，所述驱动单元包括驱动顶板11、第一驱动短板13和第二驱动短板；所述驱动顶板11的两端分别与第一驱动短板13和第二驱动短板的一端轴连接，第一驱动短板13的另一端与其一变距组件轴连接，第二驱动短板的另一端与其二变距组件轴连接；所述驱动杆拉动所述驱动顶板11的中部，使第一驱动短板13和第二驱动短板与驱动顶板11发生形变；所述第一驱动短板13与第二驱动短板为垂直镜像状，第一驱动短板13的中部为非重叠，为变形组件、驱动单元提供变形空间。
51.所述驱动顶板11的中部与所述驱动杆一端固定，在进行变形时，驱动顶板11带动第一驱动短板13和第二驱动短板同时发生形变，保证形变的统一性。
52.需要说明的是：变距组件包括第一变距单元和第二变距单元，且第一变距单元与第二变距单元两者垂直镜像；所述第一变距单元设有第一固定块21、第一变形组件和第一安装板24；所述第一固定块21在所述拉杆1的固定端固定，所述第一安装板24滑动设置在所述拉杆1的中部；所述第一变形组件安装在所述第一固定块21与所述第一安装板24之间，所述第一变形组件一端与所述第一固定块21轴承连接；所述第一变形组件另一端与所述第一安装板24轴连接；在第一固定块21固定在拉杆1上，第一安装板24可以在拉上滑动，通过第一变形组件的形变，有第一变形组件的水平状变形为v形状，使第一变形组件拉动母模b水平移动，从而实现开模和合模动作。
53.变形组件包括第一固定底板22和第一固定上板23、且两者相互重叠的端部轴连接；所述第一固定底板22的非重叠端与所述第一固定块21轴连接；所述第一固定上板23的非重叠端与所述第一安装板24轴承连接；
54.第一固定上板23的长度大于比第一固定底板22长度，从而使变形组件在变形的过程中，第一固定上板23有足够长距离发生变形，从而拉动第一安装板24在拉杆1上移动。
55.第一驱动短板13的一端与第一固定上板23和第一固定底板22的重叠部轴连接，第一驱动短板13的另一端与第一驱动顶板11一端重叠轴连接；第一驱动短板13的中部为非重叠区，非重叠区的空间大小决定第一驱动顶板11、第一固定上板23和第一固定底板22的活
动区域，当活动区域增大时，相应的第一安装板24在拉杆1的活动空间增大或降低，可以实现胸垫模具厚薄的尺寸改变。
56.需要说明的是：脱模组件设有脱模块31、拉伸弹簧32和脱模顶杆33；所述脱模块31设在变形组件和驱动组件形成的空间内、且安装在注塑底板的滑槽上；所述脱模顶杆33一端固定所述脱模块31内，所述脱模顶杆33另一端穿过脱模口向所述母模b方向延伸；所述拉伸弹簧32呈倾斜设置，所述拉伸弹簧32的一端固定在所述脱模块31上，所述拉伸弹簧32的另一端固定在所述第一固定上板23上。
57.当公模a与母模b进行开离时，固定拉伸弹簧32的另一端的第一固定上板23的重叠端部发生变形(变为v形)，使第一固定上板23的重叠端与固定拉伸弹簧32的一端的脱模块31的之间距离有大变小，根据拉伸弹簧32的特性，使拉伸弹簧32推到脱模块31在注塑底板的滑槽上向母模b方向移动，从而使脱模顶杆33将母模b上的胸垫模具顶出，实现脱模效果。
58.当公模a与母模b进行合膜时，固定拉伸弹簧32的另一端的第一固定上板23的重叠端部发生变形(变为直线状)，使第一固定上板23的重叠端与固定拉伸弹簧32的一端的脱模块31的之间距离有小变大，使拉伸弹簧32拉到脱模块31在注塑底板的滑槽上向驱动顶板11方向移动，致使脱模顶杆33的顶端(顶胸垫模具的端部)回缩值脱模口处，使脱模顶杆33的顶部与脱模口完全密封。
59.根据上述公开实施例中：拉伸弹簧32为两个，其一个拉伸弹簧32一端固定在第一变距单元上，其一个拉伸弹簧32另一端固定在所述脱模块31上；另一个拉伸弹簧32一端固定在第一第二变距单元上，另一个拉伸弹簧32另一端固定在所述脱模块31上；且两个拉伸弹簧32与脱模块31呈v状，保证脱模块31在注塑底板的滑槽上能平稳移动。
60.本发明中，第一变距单元中的第一固定块21与第二变距单元中的第一固定块21相对应位置设有方便驱动杆水平移动的第一活动间隙；同理，两个第一固定块21同样设有第二活动间隙，第二活动间隙方便脱模顶杆33的水平移动。
61.本发明中，所述驱动组件还包括缓冲组件40，所述缓冲组件40为槽体结构，所述缓冲组件40的槽体内部设有缓冲件(弹簧、弹簧片等)，所述缓冲组件40的槽体深度至少超过所述缓冲件长度的1/3，所述驱动杆的另一端嵌套在所述缓冲件上。
62.本发明根据图3所示，提供一种校正组件，校正组件判断胸垫模型是否按照设定规矩进行掉落，如果不是，将校正：例如:当胸垫模型是扣状(如图6所示)的落入传输轨道时，需要将调整为正向状态(如图5所示)；
63.校正组件包括护板41、侧翻件42和滑落件43；多个相邻护板41连接形成通道，通道的顶口承接胸垫模型，通道的底口设在传输带的端部的上表面；侧翻件42一端固定在通道上端内壁一侧，侧翻件42的另一端向通道顶口方向延伸；滑落件43一端固定在通道的中端内壁一侧，滑落件43的另一端向通道的底口延伸；侧翻件42和滑落件43相对于通道内壁对称设置；
64.胸垫模型从通道顶口进入、经过侧翻件42时，侧翻件42的另一端抵触胸垫模型内边沿，使胸垫模型发生侧翻，使之呈为正向状态(如图5所示)，当胸垫模型为正向状态时，落入到滑落件43上，保证下下落的过程中不发生形态改变。
65.根据上述的实施例，如图4：本发明公开另一实施例：一种弹性胸垫的制备工艺，包括注塑成型，注塑成型包括如下步骤：
66.s1:将原材料通过填充设备注射到注塑模具内；
67.s2：检测注塑模具内压强，提高胸垫模型的密度；
68.s3：对注塑模具内的胸垫模型进行冷却，使之成形；
69.s4：通过母模b和公模a的分离，使产品脱离注塑模具；
70.s5：通过校正组件，使脱模后的胸垫按照统一方式落入到下个工序；
71.s6:孔型加工：通过加工设备对胸垫模型进行开孔加工；
72.其中，s4包括如下步骤：
73.s41控制器驱动合模装置中的驱动源，驱动源使驱动组件带动变距组件使之变形，从而拉动母模b与公模a分离；
74.s42：当母模b与公模a分开瞬间，脱模组件将推动脱模顶杆33向母模b的脱模口方向移动，使母模b上的胸垫模型从母模b上脱离。
75.在上述的实施例方式中：s41包括如下步骤：
76.s411:所述驱动源拉动所述驱动组件中的所述驱动杆回缩；
77.s412：所述驱动杆拉动驱动单元中的驱动顶板11回缩；同时所述驱动顶板11带动第一驱动短板13和第二驱动短板发生倾斜，使所述第一驱动短板13、驱动顶板11和第二驱动短板三者呈槽体状，且槽体的开口端与所述母模b方向相对应；
78.s413：因所述第一驱动短板13和所述第二驱动短板由垂直状变形为水平状，并且与所述驱动顶板11相连接的端部向所述驱动源方向拉伸，从而所述第一驱动短板13带动使第一变形组件由水平状变化为v形状；所述第二驱动短板带动第二变形组件由水平状变化为v形状；
79.s414：在所述第一变形组件中的第一固定底板22不能水平移动的前提下，所述第一变形组件中的第一固定上板23与所述第一固定底板22由水平状变化为v形状，从而所述第一固定上板23拉动第一安装板24在拉杆1上向所述驱动源方向移动，从而使所述第一安装板24上的所述母模b与所述公模a分离。
80.在上述的实施例中，s42步骤中因所述脱模组件中的拉伸弹簧32一端固定在所述第一固定上板23，所述拉伸弹簧32另一端固定在所述脱模组件中的脱模块31上，所述拉伸弹簧32呈倾斜状；当s413步骤中所述第一固定上板23与所述第一固定底板22由水平状变化为v形状时，所述第一固定上板23与所述脱模块31之间距离变小，使所述拉伸弹簧32呈回缩状，从而带动所述脱模顶杆33向所述脱模口延伸，从而使所述母模b上的胸垫模型与之分离。
81.在上述的实施例中，s1包括如下步骤中:
82.s11:填充设备中的料仓的溶体进入到注射腔内；
83.s12：控制器控制保温设备工作，使注射腔内的溶体保持设定温度；
84.s13：当注射腔内的温度达标时，控制器控制动力源驱动所述注射腔内的溶体进入到注塑管道，进入到所述公模a与所述母模b的密封空间内；
85.s14：填充完毕后，控制器关闭动力源。
86.填充设备包括料仓、注射腔、驱动所述注射腔的溶体进入注塑模具内的动力源、控制料仓进入注射腔和控制动力源开启或关闭的控制器、注塑管道；所述动力源的输出端与所述注射腔的第一腔口连接，所述料仓的出料口与所述注射腔的进料口连接；所述注射腔
的出料口与所述注塑管道一端连接，所述注塑管另一端延伸在所述注塑模具内。在注射腔的内壁设有加热模块，通过加热模块对注射腔的液体进行加热；在所述注塑管另一端与注塑模具的贴合处设有止逆环；通过压缩机或气泵等类型产品将溶体从注塑腔内推人到注塑管道进入到公模a内。
87.在上述的实施例中，s2：在所述公模a的表面设有压强传感器，用于检测公模a与母模b密封空间内持续施加压力，压实溶体，提高胸垫模型的密度。
88.在上述的实施例中，s5：通过校正组件，使脱模后的胸垫按照统一方式落入到下个工序；在所述胸垫模型落入传输带之间设有校正组件；所述校正组件使母模b分离口与所述传输带之间形成一个校正通道；当所述胸垫模型经过所述校正通道的内部顶部和校正杆时，校正杆对胸垫模型下落状态进行校正，当经过所述校正通道的内部的校正滑件时，所述校正滑件保证所述胸垫模型校正后形状落入到所述传输带上。
89.在上述的实施例中，s6:孔型加工：通过加工设备对所述胸垫模型进行开孔加工；传输带将胸垫模型移栽至加工设备，加工设备对胸垫模型进行孔型加工。
90.利用变形组件的特性，使之相关联的部件变距组件发生变形，从而改变变距组件与脱模组件的空间，并且利用拉伸弹簧的特性，实现在一个动力源的情况下，能够同时实现合模、分模和脱模的这个工艺，在不影响生产效率和质量的情况下，降低生产能耗；有待市场推广。
91.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。