一种用于多功能控制电源的散热超导模组的制作方法

1.本实用新型属于散热超导模组，尤其涉及一种用于特殊领域发射系统中的多功能控制电源的散热超导模组。


背景技术：

2.某公司为国内特殊客户提供的第一代发射系统中的控制电源散热用热管散热模组，经过客户十多年的应用，提供给客户的各批次产品的技术指标稳定、一致，深受客户信赖和好评。目前，随着新技术、新工艺的不断创新，客户已经开始对第一代发射系统进行改进换代升级。与第一代发射系统相比，第二代的发射系统需具有智能通讯、多功能集成化、平台化的前提下，整体系统的尺寸容积、重量和成本必须减低，以便满足客户大批量应用和推广的需求。根据这一技术要求，原有的第一代发射系统用控制电源需要整体换代升级，其中所应用的散热用热管散热模组的总体性能参数已经不能满足控制电源的换代升级需求。第二代电源模块采用集成安装，内部核心5代芯片具有智能运算、运行速率高、体积小，重量轻，成本低等优点。但是，相应的工作时发热量大，热量集中，存在较为严重的积温难题，采用原有散热产品非常容易产生内部核心5代芯片温度超标，造成烧毁的严重质量问题。所以，为了解决这一散热技术难题，需要提供一款新型的散热产品成为必经途径。


技术实现要素：

3.为克服现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种用于多功能控制电源的散热超导模组，提高散热效率，缩小体积，减轻重量，满足控制电源的散热要求，确保控制电源安全、稳定运行。
4.为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：
5.一种用于多功能控制电源的散热超导模组，包括减震器、超导单元、下柜体、上柜体、风扇；上柜体与下柜体固定连接；减震器固定在下柜体内，减震器上固定有超导单元，超导单元两侧固定连接电源模块ⅰ、电源模块ⅱ；超导单元固定在上柜体和下柜体内；风扇固定连接在上柜体的内部；
6.所述的超导单元包括超导热板、超导内芯、超导管壳、盖板、安装板、散热片，若干超导管芯固定在超导热板内，超导热板与盖板焊接，超导热板顶部与安装板固定连接，安装板固定连接在上柜体与下柜体之间；盖板与超导管壳焊接，散热片与超导管壳过盈配合。
7.所述的上柜体包括上前板、上框体、上侧板、上顶板、上后板、入风口；上框体前部固定有上前板，顶部固定有上顶板，后部固定有上后板，上框体两侧固定连接有上侧板；上前板开有若干个风扇安装孔、风扇排风口，风扇固定连接在上前板；上后板上开有若干个入风口。
8.所述的下柜体包括下框体、下侧板、安装板凹槽、下底板、下后板，下框体底部固定连接有下底板，两侧固定有下侧板，后部固定有下后板；下框体顶部设有安装板凹槽，安装板与超导单元的安装板凹槽固定连接，下底板通过螺钉固定连接有减震器。
9.所述的超导热板的内部分布若干个吸热腔，吸热腔内部与超导内芯连接固定，若干个吸热腔的顶部均加工有焊接凹台ⅰ，焊接凹台ⅰ与盖板焊接。
10.所述的超导内芯包括上部内芯、下部加强内芯，上部内芯的厚度小于下部加强内芯额的厚度。
11.所述的超导热板上通过螺钉固定连接电源模块ⅰ和电源模块ⅱ。
12.所述的减震器包括上联板、减震弹簧、下联板，上联板固定在超导热板底部，下联板固定在下柜体的底部，上联板与下联板通过减震弹簧连接固定。
13.所述的盖板上设有联通孔，超导管壳与超导内芯通过联通孔连通。
14.所述的散热片为一体式结构，散热片上设有若干个连接环，连接环与超导管壳过盈配合。
15.所述的上柜体的顶部固定连接有吊装环。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.用于多功能控制电源的散热超导模组采用柜体结构将超导单元封闭在其内，方便集成化安装，缩小体积。超导内芯的下部增加了内部整体厚度，提高了下部加强芯的换热能力，解决了下部电源模块的散热问题，并且超导内芯的设置从根本上满足了各种电源模块的集成化布局的散热需求。此外在超导热板内设置多个超导内芯，满足了若干电源模块的集成化布局散热要求，确保控制电源安全、稳定运行，减少了散热超导模组的整体尺寸容积、重量和配套的零部件，降低了生产成本。同时，采用上下柜体和减震器结构，即提高了超导模组的整体结构的机械强度和减震性能，满足产品使用过程中的振动环境条件，又实现了客户提出的安装在下部柜体内的电源模块密封的要求(客户提供下柜体密封门与下柜体前面配合密封)，满足产品的海洋性气候使用条件要求。
附图说明
18.图1是本实用新型的主视图。
19.图2是本实用新型的侧视图。
20.图3是上柜体的主视图。
21.图4是上柜体的内部结构示意图。
22.图5是下柜体的主视图。
23.图6是下柜体的俯视图
24.图7是超导单元的主视图。
25.图8是超导单元的侧视图。
26.图9是减震器的主视图。
27.图10是减震器的俯视图。
28.图11是超导热板的主视图。
29.图12是超导热板的俯视图。
30.图13是超导热板的剖视图。
31.图14是超导内芯的结构示意图。
32.图15是超导内芯的剖视图。
33.图16是超导管壳的结构示意图。
34.图17是盖板的主视图。
35.图18是盖板的剖视图。
36.图19是安装板的主视图。
37.图20是安装板的剖视图。
38.图21是散热片的主视图。
39.图22是散热片的剖视图。
40.图中：1-减震器2-超导单元3-电源模块ⅰ4-电源模块ⅱ5-下柜体6-上柜体7-风扇8-吊装环9-上前板10-风扇安装孔11-风扇排风口12-上框体13-上侧板14-上顶板15-上后板16-入风口17-沉孔ⅰ18-下框体19-螺纹孔20-下侧板21-安装板凹槽22-下底板23-下后板24-超导热板25-超导内芯26-超导管壳27-盖板28-安装板29-散热片30-上联板31-减震弹簧32-下联板33-沉孔ⅱ34-安装孔35-吸热腔36-焊接凹台ⅰ37-上部内芯38-下部加强内芯39-导热腔40-联通孔41-焊接凹台ⅱ42-通孔43-管壳通孔44-连接环。
具体实施方式
41.下面结合说明书附图对本实用新型进行详细地描述，但是应该指出本实用新型的实施不限于以下的实施方式。
42.见图1～图2，用于多功能控制电源的散热超导模组，包括减震器1、超导单元2、下柜体5、上柜体6、风扇7、吊装环8；减震器1固定在下柜体5和超导单元2之间，并采用螺栓连接固定；超导单元2与下柜体5、上柜体6均采用螺栓连接固定；电源模块ⅰ3和电源模块ⅱ4固定安装在超导单元2的超导热板24的两侧；上柜体6和下柜体5采用螺栓连接固定；风扇7固定安装在上柜体6的内部；吊装环8通过螺纹连接固定在上柜体6的顶部。
43.见图3～图4，上柜体包括上前板9、上框体12、上侧板13、上顶板14、上后板15、入风口16，上框体12前部固定有上前板9，顶部固定有上顶板14，后部固定有上后板15，上框体12两侧固定连接有上侧板13；上前板9上加工有若干个风扇安装孔10和风扇排风口11，风扇7通过风扇安装孔10、螺栓固定在上前板9的内部，上后板15上加工有若干个规则排列的入风口16，用于柜体通风。吊装环8与上框体12顶部连接固定，上柜体6采用真空精密铸造工艺成一体式结构。
44.见图5～图6，下柜体5包括下框体18、螺纹孔19、下侧板20、安装板凹槽21、下底板22、下后板23，下框体18底部固定连接有下底板22，两侧固定有下侧板20，后部固定有下后板23；下柜体5前面需现场另外安装密封门，实现上下柜体的密封，满足海洋性气候的使用环境。下框体18顶部加工有安装板凹槽21，安装板凹槽21上加工有若干环形排布的螺纹孔19，安装板28放入下框体18顶部的安装板凹槽21中，并通过螺钉拧入安装板凹槽21上的螺纹孔19中，将超导单元2固定在下柜体5上，下底板22上加工有若干螺纹孔19，螺钉通过减震器1的下联板32的安装孔34与下底板22上的螺纹孔19连接，将减震器1固定在下底板22上，下柜体5采用真空精密铸造工艺成一体式结构。
45.见图7～图8，超导单元2包括超导热板24、超导内芯25、超导管壳26、盖板27、安装板28、散热片29，超导管芯25与超导热板24采用烧结工艺连接固定，超导热板24与盖板27焊接，超导热板24与安装板28采用螺栓连接固定，盖板27与超导管壳25焊接，散热片29与超导管壳25过盈配合连接固定。
46.见图9～图10，减震器1包括上联板30、减震弹簧31、下联板32、沉孔ⅱ33、安装孔34，上联板30上加工有若干个沉孔ⅱ33，螺钉通过沉孔ⅱ33将上联板30固定在超导热板24底部，下联板32加工有若干个安装孔34，螺钉通过安装孔34将下联板32固定在下底板22上，上联板30与下联板32通过减震弹簧31连接固定。由于控制电源安装位置离发射系统较近，在发射状态时受冲击较大，减震器1的设置能够较好的保护控制电源。
47.见图11～图13，超导热板24包括吸热腔35、焊接凹台ⅰ36，超导热板24的顶部、底部和前后两面均加工有若干螺纹孔19，超导热板24的顶部通过螺纹孔19、螺钉与安装板28固定，超导热板24的底部通过螺纹孔19、螺钉与减震器1的上联板30固定，超导热板24前后两面通过螺纹孔19、螺钉分别与电源模块ⅰ3、电源模块ⅱ4固定。超导热板24的内部分布若干个吸热腔35，吸热腔35内部与超导内芯25采用烧结工艺连接固定，若干个吸热腔35的顶部均加工有焊接凹台ⅰ36，焊接凹台ⅰ36与盖板27焊接，超导热板24采用真空精密铸造工艺成一体式结构。
48.见图14～图15，超导内芯25包括上部内芯37、下部加强内芯38、导热腔39，导热腔39设置在上部内芯37、下部加强内芯38内部，上部内芯37的厚度小于下部加强内芯38的厚度，解决了下部电源模块的散热问题，超导内芯25采用真空烧结工艺成一体式结构。
49.见图16～图18，盖板27包括联通孔40、焊接凹台ⅱ41，焊接凹台ⅱ41与超导管壳26采用焊接工艺连接固定，超导管壳26与超导热板24内部的超导内芯25的导热腔39通过盖板27的联通孔40形成一体式的导热通腔。
50.见图19～图20，安装板28上开有沉孔ⅱ33、通孔42、管壳通孔43，通孔42排布在安装板28四周；螺钉通过上框体12上的沉孔ⅰ17、安装板28上的通孔42、下框体18顶部的螺纹孔19，将上柜体6、下柜体5和安装板28固定连接。安装板28的中间部位加工有若干个通孔42和管壳通孔43，螺钉通过安装板28上的沉孔ⅱ33与超导热板24顶部的螺纹孔19连接，将安装板28固定在超导热板24的顶部；超导管壳26穿过安装板28上的管壳通孔43与盖板27焊接连接。
51.见图21～图22，散热片29为一体式结构，散热片29上加工有若干个连接环44，连接环44与超导管壳26过盈配合连接，将散热片29固定在超导管壳26上。