检测装置及工件的氦检检测方法与流程

1.本发明属于自动化设备领域。


背景技术：

2.对于一些用于流体的产品，例如阀或容器等，通常需要使用检测装置进行氦检，氦检的目的是为了筛选待检工件是否泄漏。在自动化检测装置中，需要对产品进行密封后，充入氦气后再进行氦检，对产品的密封关乎能否检漏的关键因素。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种对待检产品密封性好的检测装置及工件的氦检检测方法。
4.为实现上述目的，采用如下技术方案：
5.一种检测装置，包括箱体和第一气缸，还包括工装、定位件和两个以上顶杆，所述定位件、顶杆位于所述箱体，所述工装在检测时位于所述箱体，所述第一气缸能够带动所述顶杆移动，所述检测装置包括与所述顶杆相配合的密封头，每个所述顶杆是和所述顶杆相配合的密封头在所述顶杆长度方向限位设置，每个所述顶杆是和所述顶杆相配合的密封头活动连接，所述密封头具有顶部端口，所述顶杆的部分位于所述密封头的顶部端口，所述顶杆位于所述密封头的部分具有周壁，沿着所述顶杆长度方向，所述周壁与所述密封头间隙设置。
6.为实现上述目的，采用如下技术方案：
7.一种工件的氦检检测方法，包括以下步骤：
8.提供根据上述技术方案所述的检测装置；
9.将待检工件放于工装；
10.将带有待检工件的工装送进箱体，关闭所述箱体的箱门；
11.启动第一气缸，第一气缸能够推动定位件下行，定位件推动各个密封头向待检工件靠近；
12.各个密封头与待检工件接触时，各个密封头相对顶杆可在密封头径向方向移动，至少两个密封头对准进入待检工件的端口，各密封头与待检工件的表面接触密封；
13.向待检工件内充入氦气，检测待检工件是否泄漏；
14.回收待检工件内的氦气。
15.本发明的上述技术方案的顶杆与密封头在顶杆长度方向限位，每个所述顶杆是和所述顶杆相配合的密封头活动连接，所述顶杆位于所述密封头的部分具有周壁，沿着所述顶杆长度方向的周壁与所述密封头间隙设置，如此，在密封头需要和待检工件相配合时，可进行自适应微调密封头与待检工件端口的对准，提高检测装置与待检工件的密封性。
附图说明
16.图1为本发明一种实施方式局部的简易示意图；
17.图2为本发明的另一种实施方式局部的简易示意图；
18.图3为本发明一种实施方式局部的简易立体结构示意图；
19.图4为本发明一种实施方式局部的简易立体分解图；
20.图5为本发明的又一种实施方式的定位件和顶杆连接的部分剖面示意图；
21.图6为本发明的其他实施方式局部的简易示意图；
22.图7为顶杆和密封头连接后的结构示意图；
23.图8为顶杆和密封头连接的剖面示意图；
24.图9为密封头的结构示意图；
25.图10为图9所示密封头的剖面示意图；
26.图11为另一种顶杆和密封头连接的剖面示意图。
具体实施方式
27.参照图1-图10，一种检测装置，包括抽空系统、检漏系统，充氦回收系统、清氦系统、电控系统等，其中检漏系统包括氦检仪、检测部100、管路等，其中检测部100包括箱体1、工装2、定位件3和第一气缸41，定位件3位于箱体1内部，工装2在检测时位于箱体1内部，箱体1具有箱门，箱门位于箱体前侧，工装和箱体底部伸缩连接，工装可伸出箱体前侧，工装2相对箱体1底部能够运动。当箱门关闭时，箱体1相对密封，可以对箱体1的空间进行抽真空，使之成为相对真空的空间，当待检工件10在箱体1内检漏时，将工件放入箱体对应位置，关闭箱门，对箱体1的空间抽真空，在待检工件内充入氦气，通过检测真空箱体1内氦气浓度即可确定待检工件10是否有泄漏情况。
28.以下详细描述检测部100的结构，对抽空系统、检漏系统等其他不做详细说明。
29.检测部100还包括两个以上顶杆5和两个以上密封头6，顶杆5能被定位件3带动移动。
30.第一气缸41的活动端和定位件3固定，第一气缸41能驱动定位件3向工装2方向移动一定距离，该移动距离可以适当调整，也可以相对固定。
31.以下为了更便于描写移动方向，参照图1中所示方向，以下文中出现的“向下”是指图1中的d方向，“向上”是指图1中的u方向。
32.顶杆5、密封头6的结构参照图7、图8，定位件3移动时能带动两个以上顶杆5，检测装置包括与顶杆5相配合的密封头6，每个顶杆5是和顶杆5相配合的密封头6在顶杆5长度方向l限位设置，每个顶杆5与和顶杆5相配合的密封头6活动连接，第一气缸41的活动端能够带动顶杆5移动，每个顶杆5带动每个与该顶杆5活动连接的密封头6移动，密封头6具有顶部端口68b，顶杆5的部分位于密封头6的顶部端口68b，顶杆5位于密封头6的部分具有周壁57，沿顶杆5长度方向l的周壁57与密封头6间隙设置。
33.顶杆5具有端部51、端部51位于密封头6，端部51具有根部515和凸缘部512，凸缘部在顶杆5径向方向相对根部515凸出，端部51具有周壁57，根部515沿顶杆长度方向的周壁和密封头6间隙设置，凸缘部沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，如此，顶杆5和密封头在顶杆径向方向有间隙，密封头可相对顶杆5在径向方向略微偏移。
34.本文中，术语“第一气缸41能够带动顶杆5移动”包括顶杆5与第一气缸41的驱动杆固定直接带动；也包括顶杆5和第一气缸41之间还有其他结构，例如第一气缸41驱动定位件3移动，定位件3再带动顶杆5移动；还包括顶杆5作为第一气缸41的驱动杆，受第一气缸41驱动而移动。
35.本文中，术语“活动连接”是指密封头6和顶杆5之间不是固定的连接关系，在顶杆5的长度方向l上，密封头6和顶杆5之间限位关系，顶杆5能够带动密封头6移动，在垂直于长度方向l的其他方向上，密封头6相对顶杆5有小幅度的位置偏移。
36.本检测装置可用于阀体、带有流体通道的压块、带有流体连通接口的容器等工件的密封性检测。由于待检工件10在制造过程中会有一定的制造公差，当待检工件10具有两个以上需要密封的端口时，要求两个以上端口的密封具有一致性，增加了密封难度。本检测装置的密封头6与顶杆5采用活动连接，顶杆5的部分位于密封头6的顶部端口68b，密封头6挂在顶杆5下部，顶杆5位于密封头6的部分具有周壁57，沿顶杆5长度方向l的周壁57与密封头6间隙设置，使得密封头6与顶杆5在顶杆5长度方向l限位，密封头6在进入待检工件10的端口时，在待检工件10对密封头6的施力下，密封头6可在径向方向具有一定的动作，使得密封头6更好地进入到端口，并与待检工件10密封，这样，降低了密封头6与待检工件10因公差等问题引起的定位不准而带来的待检工件10损坏的风险，或者密封头6损坏的风险，提升了检测装置对待检工件10的密封性，提高了检测装置的使用时间。
37.检测装置包括限位柱7，限位柱7与定位件3固定，限位柱7向下方凸出，第一气缸41的活动端驱动定位件3向下方的工装2移动时，限位柱7能与工装2相抵。
38.作为其他实施方式，限位柱可以与工装固定，当定位件3向下移动时，限位柱与定位件3相抵。
39.限位柱7可作为第一气缸41运动的机械限位点，当第一气缸41驱动定位件3移动时，通过限位柱7的抵压，防止第一气缸41电气控制的过压，有助于待检工件10的保护。
40.检测装置包括导向杆8，导向杆8与定位件3固定设置，工装2具有定位孔21，该定位孔21与导向杆8位置相对应。
41.当第一气缸41的活动端带动定位件3向下移动时，导向杆8随着定位件3向下移动，导向杆8进入工装2的定位孔21，当带有待检工件10的工装2在箱体1内的位置有略微偏差时，通过导向杆8对工装2的定位，使得工装2的位置更准确，有助于后续密封头6对待检工件10的密封，为密封头6进入待检工件10的端口做一步导向定位，有助于后续精确密封。
42.另外，导向杆8还可以充当限位柱7的作用，实现对工装2的定位，也可以作为第一气缸41的机械限位点。
43.一种工件的氦检检测方法，包括以下步骤：
44.提供上述检测装置；
45.将待检工件放于工装；
46.将带有待检工件的工装送进箱体，关闭所述箱体的箱门；
47.启动第一气缸，第一气缸推动定位件下行，定位件推动各个密封头向待检工件靠近；
48.各个密封头与待检工件接触时，各个密封头相对顶杆可在密封头径向方向移动，密封头对准进入待检工件的端口，各密封头与待检工件的表面接触密封；
49.向待检工件内充入氦气，检测待检工件是否泄漏；回收待检工件内的氦气；
50.第一气缸退回拉动定位件上行。
51.作为一种实施方式，参照图5，顶杆5的一部分位于定位件3，顶杆5相对定位件3能够在顶杆5长度方向l移动，检测装置具有第一腔8a和第二腔8b，第一腔8a和第二腔8b不连通，顶杆5能受第一腔8a或第二腔8b内气体的压力沿顶杆5长度方向l滑动，会改变第一腔8a和第二腔8b的大小。
52.检测装置具有第一动作点和第二动作点，在第一动作点，第一腔8a内压力大于第二腔8b内压力，第一腔8a内气体推动顶杆5向下移动，第二腔8b压缩；在第二动作点，第二腔8b内压力大于第一腔8a内压力，第二腔8b内气体推动顶杆5向上移动。
53.通过第一腔8a、第二腔8b的设置，使得顶杆5能够相对待检工件10移动，操作简单。
54.定位件3包括箱主体、第一连接件32和第二连接件33，箱主体包括至少三个板部31，相邻板部31焊接固定或通过密封材料相对密封固定，顶杆5与第一连接件32、第二连接件33中的一个滑动密封设置，顶杆5与第一连接件32、第二连接件33中的另一个固定或限位设置，第一连接件32与箱主体密封配合，第二连接件33与箱主体密封配合，第二腔8b位于第一连接件32与第二连接件33之间；第一连接件32与顶杆5配合隔开第一腔8a和第二腔8b。
55.本文中，顶杆5与第一连接件32、第二连接件33中的另一个固定设置包括顶杆的主体部分与第一连接件32、第二连接件33通过螺纹等固定，也包括顶杆的主体部分与第一连接件32、第二连接件33一体成型或对材料进行机加工而形成。
56.在一种例示的情况下，第一连接件、第二连接件为中部具有孔的结构，顶杆5穿过第一连接件32、第二连接件33，顶杆31与第一连接件32固定设置，第一连接件32外周具有类似密封圈或密封垫结构，第一连接件32外壁与箱主体滑动密封；顶杆31与第二连接件33滑动密封，第二连接件33限位于箱主体或者第二连接件33和箱主体通过胶黏或其他方式固定。当然顶杆5也可以不完全穿过第一连接件32，顶杆5部分位于第一连接件32并与第一连接件32固定，或者顶杆与第一连接件的主体部分可以为一体结构，通过一体成型或机加工直接形成，密封圈等结构可以另外装配。
57.定位件3受第一气缸41的驱动向下运动，两个顶杆5都能随着第一气缸41的运动而运动，两个顶杆5在第一气缸41的作用下向待检工件10靠近。至少两个板部31可以具有多个流道槽(图上未示出)，具有流道槽的板部31与相邻的其他板部31压合，一定程度上实现定位件3具有多个流道，每个顶杆5对应一个密封头6，每个顶杆5对应一个第一腔8a和第二腔8b。
58.检测装置具有第一供气流路9a和第二供气流路9b，第一供气流路9a和各个第一腔8a连通，第二供气流路9b和各个第二腔8b连通，所述箱主体在相对靠近第一气缸的位置具有连通第一供气流路和第一腔连通的流道，所述箱主体在相对远离所述第一气缸的位置具有连通第二供气流路和第二腔连通的流道。
59.当处于第一动作点时，对第二供气流路9b抽真空，将第一供气流路9a充入一定压力的气体，例如3mpa，第一供气流路9a进入的气体进入两个以上第一腔8a，推动顶杆5向下移动。由于每个顶杆5都受到3mpa的压力，在顶杆5带动密封头6向下运动过程中，会在密封头6受到较大阻力的时候停止向下运动，此压力可以使各个密封头6与各自对应的待检工件10的端口密封设置，解决了由于待检工件10具有两个以上端口需要密封时才能检漏遇到的
密封性问题，这是因为两个以上端口可能会因为待检工件10的结构设计会有高度不同、大小不一样情况，此时如果将顶杆5控制为通过位移控制，很容易造成有的端口被有效密封，而有些可能因为行程未到，导致密封性较差。而通过在定位件3设置两个以上的第一腔8a和第二腔8b，通过密封头6与待检工件10之间的挤压压力来控制最终密封状态，密封有效性较高。
60.当处于第二动作点时，对第一供气流路9a抽真空，将第二供气流路9b充入一定压力的气体，例如2mpa，第二供气流路9b进入的气体进入两个以上第二腔8b，拉动顶杆5向上移动，使得密封头6从待检工件10中脱出。
61.至少两个密封头6具有连接部分63和伸入部分64，连接部分63与顶杆5活动连接，连接部分63具有在密封头6径向方向凸出于伸入部分64的凸部65，在所述密封头的轴向横截面上，第一槽66位于凸部65和伸入部分64之间，第一密封圈67部分位于第一槽66，第一气缸41的活动端驱动定位件3向工装2移动，然后当密封头6位于待检工件10的端口时，第一密封圈67能够与待检工件10表面抵压实现压力密封控制。
62.至少两个所述密封头的伸入部分具有第二槽66’和第二密封圈67’，所述第二密封圈67’部分位于所述第二槽66’，所述第二密封圈位于所述伸入部分的周侧或者底侧，所述第一腔内气体驱动所述顶杆向下移动，所述第二槽和所述第二密封圈伸入所述待检工件的端口，所述第二密封圈与所述待检工件接触抵压。
63.通过第一密封圈和第二密封圈的配合，使得密封头与待检工件有端面密封和径向密封两种方式，有助于提升密封头和待检工件的密封性。
64.一种工件的氦检检测方法，包括以下步骤：
65.提供上述实施方式的检测装置，
66.将待检工件10放于工装；
67.将带有待检工件的工装送进箱体，关闭所述箱体的箱门；
68.启动第一气缸41，第一气缸41的活动端推动定位件3下行，定位件3推动各个密封头6向待检工件10靠近；
69.定位件3带动导向杆8进入工装2的定位孔21进行导入定位；
70.各个密封头6停留在待检工件10的端口上方；
71.向定位件3的第一腔8a内充入相对高压的气体，相对高压的气体推动各个顶杆5向待检工件10靠近，各密封头6进入待检工件10的端口，各密封头6与待检工件10的表面接触密封；
72.向待检工件10内充入氦气，检测待检工件是否泄漏；回收待检工件内的氦气；
73.将第一腔8a抽真空，向定位件3的第二腔8b内充入相对高压的气体，第二腔8b内相对高压的气体推动顶杆5向着离开待检工件10的方向移动，各密封头6离开待检工件10的端口；
74.第一气缸41退回拉动定位件3上行。
75.向第二腔充入相对高压的气体之前，可以对第一腔进行排气，或者也可以将第一腔排气后再抽真空，或者直接对第一腔进行抽真空。
76.上述实施方式中的定位件3可以气缸箱的形式，顶杆部分位于气缸箱内，顶杆与气缸箱滑动配合。
77.参照图2，图2所示的检测装置的第一气缸41位于箱体1内。
78.作为另一种实施方式，检测装置包括第二气缸，第一气缸41为低压气缸，第二气缸为高压气缸，第二气缸与顶杆5固定设置，第二气缸能够驱动顶杆5移动，第二气缸与定位件3固定设置。
79.第一气缸41与定位件3固定，第一气缸41用来对定位件3施力，使得定位件3带动和定位件3固定的顶杆5向着待检工件10移动，第二气缸用于对顶杆5施力。
80.第一气缸41的行程大于第二气缸的行程，使得第一气缸41可作为顶杆5的初步位置移动，第二气缸的驱动使得和顶杆5活动连接的密封头6进一步地和待检工件10的端口导向配合。通过第一气缸41和第二气缸的联合配合，提升了两个以上密封头6与端口的密封的可靠性，提升了密封头6与端口的定位的准确度，延长了密封头6使用寿命。
81.第二气缸与顶杆5数量相配合，每个第二气缸驱动和该第二气缸相固定的顶杆5，至少两个密封头6具有连接部分63和伸入部分64，连接部分63与顶杆5活动连接，连接部分63具有在密封头6径向方向凸出于伸入部分64的凸部65，在所述密封头的轴向横截面上，第一槽66位于凸部65和伸入部分64之间，第一密封圈67部分位于第一槽66，当密封头6位于待检工件10的端口时，第一密封圈67能够与待检工件10表面抵压。将第一密封圈67和待检工件10表面通过高压压平，使得顶杆5的机械止点满足装置的密封需求，且整体结构简单，便于操作。
82.一种工件的氦检检测方法，包括以下步骤：
83.提供上述检测装置；
84.将待检工件10放于工装；
85.将带有待检工件的工装送进箱体，关闭所述箱体的箱门；
86.启动第一气缸41，第一气缸41的活动端推动定位件3下行，定位件3推动各个密封头6向待检工件10靠近；
87.定位件3带动导向杆8进入工装2的定位孔21进行导入定位；
88.各个密封头6停留在待检工件10的端口上方；
89.启动各个第二气缸，第二气缸的活动端推动各个顶杆5向待检工件10靠近，各密封头6进入待检工件10的端口，各密封头6与待检工件10的表面接触密封；
90.向待检工件10内充入氦气，检测待检工件是否泄漏；回收待检工件的氦气；
91.将第二气缸的活动端退回拉动顶杆5上行；
92.将第一气缸41的活动端退回拉动定位件3上行。
93.定位件3可以气缸箱的形式，第二气缸固定于气缸箱，第一气缸41带动定位件3移动，相当于第一气缸41带动气缸箱移动。将第二气缸容纳于气缸箱，使得检测装置整体结构看起来简单，设备更紧凑。
94.作为一种形式，检测装置具有两个顶杆5和两个密封头6，该检测装置用于检测具有两个端口的待检工件10；
95.作为另一种形式，检测装置具有四个顶杆5和四个密封头6，该检测装置用于检测具有四个端口的待检工件10；
96.作为另一种形式，检测装置具有五个顶杆5和五个密封头6，该检测装置用于检测具有五个端口的待检工件10；
97.由于上述检测装置能使多个密封头6在密封待检工件10的端口时定位准确，检测装置还可以用于检测更多个端口的待检工件10。
98.作为另一种实施方式，参照图2，一种检测装置的检测部200包括箱体1、工装2、定位件3和第一气缸41，第一气缸41的活动端和定位件3固定，第一气缸41的活动端能驱动定位件3向工装2方向移动一定距离，该移动距离可以适当调整，也可以相对固定；定位件3移动时能带动两个以上顶杆5，检测装置包括与顶杆5相配合的密封头6，每个顶杆5是和顶杆5相配合的密封头6在顶杆5长度方向l限位设置，每个顶杆5与和顶杆5相配合的密封头6活动连接，第一气缸41的活动端能够带动顶杆5移动，每个顶杆5带动每个与该顶杆5活动连接的密封头6移动，密封头6具有顶部端口68b，顶杆5的部分位于密封头6的顶部端口68b，顶杆5位于密封头6的部分具有周壁57，沿顶杆5长度方向l的周壁57与密封头6间隙设置。
99.顶杆5等结构可参照图7、图8，顶杆5具有端部51、端部51位于密封,6，端部51具有根部515和凸缘部512，凸缘部在顶杆5径向方向相对根部515凸出，端部51具有周壁57，根部515沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，凸缘部512沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，如此，顶杆5和密封头在顶杆径向方向有间隙，密封头可相对顶杆5在径向方向略微偏移。
100.至少两个密封头6具有连接部分63和伸入部分64，连接部分63与顶杆5活动连接，连接部分63具有在密封头6径向方向凸出于伸入部分64的凸部65，在所述密封头的轴向横截面上，第一槽66位于凸部65和伸入部分64之间，第一密封圈67部分位于第一槽66，当只有第一气缸41驱动时，检测装置也还可以通过导向杆8对工装2进行定位，第一气缸41的力例如3mpa，第一气缸41的活动端能驱动定位件3向工装2移动，然后当密封头6位于待检工件10的端口时，使得密封头6贴紧于待检工件10表面，第一密封圈67能够与待检工件10表面抵压实现压力密封控制。通过密封头6与待检工件10表面的压紧力实现第一气缸41的机械止点。
101.作为另一种实施方式，参照图6，一种检测装置的检测部300，包括箱体1、工装2、定位件3和第一气缸41，第一气缸41与定位件3固定，检测装置包括顶杆5、密封头6，顶杆5为两个以上，第一气缸41为两个以上，顶杆5与第一气缸41的活动端固定，每个第一气缸41能够带动和第一气缸41的活动端固定的顶杆5运动。
102.检测装置包括与顶杆5相配合的密封头6，每个顶杆5与和顶杆5相配合的密封头6活动连接，密封头6具有顶部端口68b，顶杆5的部分位于密封头6的顶部端口68b，顶杆5位于密封头6的部分具有周壁57，沿顶杆5长度方向l的周壁57与密封头6间隙设置。
103.顶杆5等结构参照图7、图8，顶杆5具有端部51、端部51位于密封头，端部51具有根部515和凸缘部512，凸缘部在顶杆5径向方向相对根部515凸出，端部51具有周壁57，根部515沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，凸缘部沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，如此，顶杆5和密封头在顶杆径向方向有间隙，密封头可相对顶杆5在径向方向略微偏移。
104.至少两个密封头6具有连接部分63和伸入部分64，连接部分63与顶杆5活动连接，连接部分63具有在密封头6径向方向凸出于伸入部分64的凸部65，在所述密封头的轴向横截面上，第一槽66位于凸部65和伸入部分64之间，第一密封圈67部分位于第一槽66，每个顶杆5通过和该顶杆5配合的第一气缸41驱动，第一气缸41的力例如3mpa，第一气缸41能够驱动密封头6向工装2方向移动，然后当密封头6位于待检工件10的端口时，使得密封头6贴紧
于待检工件10表面，第一密封圈67能够与待检工件10表面抵压实现压力密封控制。通过密封头6与待检工件10表面的压紧力实现第一气缸41的机械止点。通过对每个密封头6单独控制，更有利于密封头6与待检工件10的密封。
105.由于密封头6在检测装置中需要频繁和待检工件10高压配合，密封头6结构的第一密封圈67很容易磨损，如果待检工件10表面因加工原因有毛刺、压纹或其他瑕疵时，就会缩短第一密封圈67使用寿命，因此密封头6与顶杆5的连接可以是一种便于拆装的结构。
106.作为一种实施方式，参照图7-图10，密封头6具有周侧端口68a和顶部端口68b，密封头6具有台阶槽69，台阶槽69一侧为周侧端口68a，台阶槽69另一侧为顶部端口68b，顶杆5的部分位于台阶槽69，顶杆5与台阶槽69对应台阶壁693接触设置。
107.本文中，台阶槽69一侧为周侧端口68a，台阶槽69另一侧为顶部端口68b是指台阶槽69在周侧和顶部与外部连通，故此处用一侧和另一侧是指台阶槽与外部连通侧，台阶槽的结构类似l形。
108.台阶槽69具有第一区691和第二区692，在密封头的贯穿中心的截面上，第一区691和第二区692在密封头6的径向方向上的宽度w不同，第一区691的宽度小于第二区692的宽度，顶杆5具有端部51，顶杆5的端部51的外径小于第二区692，顶杆5的端部51的外径大于第一区691，顶杆5的端部51的顶部511与台阶壁693接触。
109.本文中，术语“密封头6的径向方向”是指密封头6在装配于顶杆5后，和顶杆5的长度方向l相对的垂直方向，一般情况下，密封头6结构的外形的局部是圆形，但不排除非圆形的特殊结构。
110.密封头6具有伸入部分64和连接部分63，连接部分63与顶杆5活动连接，连接部分63设置台阶槽69，连接部分63具有收容第一密封圈67的第一槽66，第一槽66位于伸入部分64的外周，连接部分63具有在密封头6径向方向凸出于伸入部分64的凸部65，在所述密封头的轴向横截面上，第一槽66位于凸部65和伸入部分64之间，第一密封圈67和凸部65可用于待检工件10的端口的周边的密封。
111.密封头6具有导向部641，导向部641位于密封头6底部，当将密封头6插入对应的端口时，导向部641有助于调整密封头的位置，顺畅进入到对应的端口。
112.顶杆5具有端部51、中间部52和主体部53，中间部52连接端部51和主体部53，端部51位于密封头，端部51具有根部515和凸缘部512，凸缘部在顶杆5径向方向相对根部515凸出，端部51具有周壁57，根部515沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，凸缘部沿顶杆长度方向的周壁和密封头间隙设置，如此，顶杆5和密封头在顶杆径向方向有间隙，密封头可相对顶杆5在径向方向略微偏移。此处密封头可相对顶杆5在径向方向略微偏移包括密封头相对顶杆在斜角度下的偏移。
113.凸缘部512相对中间部52在顶杆5径向方向凸出，凸缘部512的外径大于密封头6的顶部端口68b，密封头6挂在凸缘部512的顶部511；凸缘部512的外径小于第二区692的宽度，凸缘部512的外径大于第一区691的宽度，以顶杆5长度的延伸方向为高度方向，凸缘部512的高度小于第二区692的高度。密封头还包括有垫片60，垫片60位于第二区位置，且端部51的底部可以与垫片60接触设置，更有助于顶杆和密封头在轴向的限位，所述垫片60的硬度小于所述密封头，所述垫片60的硬度小于所述顶杆，由于密封头的硬度小于顶杆的硬度，通过垫片60的设置还可减少密封头的磨损。
114.本文中，第一区、第二区的宽度是指在图11所示的截面上的宽度方向w。
115.本文中，术语“中间部52连接端部51和主体部53”包括中间部52、端部51、主体部53通过单独零件组装而成，也包括顶杆5以一体成型而成，中间部52位于端部51和主体部53之间的情况。
116.中间部52的部分位于顶部端口68b，中间部52位于密封头6的部分与台阶槽69对应的壁部在沿着顶杆5长度方向l留有一定间隙。如此顶杆5相对台阶槽69壁部可略微移动，有助于密封头6密封待检工件10的端口时，具有一定的自适配导向作用，密封更精准。
117.在密封头6设置第一密封圈67结构，在密封头6长期与各个待检工件10进行密封封堵时，密封头6设置的第一密封圈67结构容易耗损，因此需要更换，而顶杆5与密封头6采用活动连接，拆装方便。
118.顶杆5具有套筒54和弹簧55，弹簧55位于中间部52和套筒54之间，套筒54套于中间部52和主体部53外，套筒54相对主体部53能够沿顶杆5长度方向l移动，弹簧55给与套筒54一个回弹的力，使得套筒54在移位后能恢复到起始位置。
119.套筒54的端部542能与密封头6的顶部611接触抵靠，如此，进一步保证顶杆5和密封头6之间的沿着顶杆5长度方向l的限位连接，使得两者之间的限位连接更可靠。如此，套筒54在弹簧55的作用力下抵靠在密封头6，密封头抵接在顶杆5的顶部51，如此有利地保证了顶杆5和密封头6之间的限位连接，密封头6可随着顶杆5上下移动。
120.密封头6具有凸起62，凸起62凸出于密封头6的顶部611，凸起62位于套筒54内，套筒54内壁与凸起62之间间隙设置，使得密封头6相对套筒54在套筒54内壁与凸起62之间的间隙范围内径向移动。
121.端部51具有顶部511和底部513，顶部511与密封头6的台阶壁接触，底部513与密封头6的周侧端口68a对应的壁部相隔一定距离。
122.在顶杆5的上下运动过程中，通过套筒和密封头的限位配合，密封头和顶杆顶部的限位配合，使得密封头随着顶杆上下运动。当密封头部分伸入到待检工件的端口时，密封头可相对顶杆在径向方向移动，使得密封头在待检工件有略微偏差的时候，仍能很好地对准待检工件的端口，与其密封配合。
123.套筒54与主体部53滑动配合，在未安装时，套筒54受弹簧55力向下垂，在需要安装密封头6时，将套筒54向上移动，然后将密封头6放入使密封头6与顶杆5端部51接触，然后套筒54受弹簧55力下落于密封头6顶部511，如此套筒54位于密封头顶部的凸起外部，与密封头顶部相接触，更进一步用于密封头6的稳固连接。
124.需要安装密封头6时，将顶杆5的端部51从密封头6的周侧端口68a伸入，顶杆5的端部51先从第二区692伸入，端部51伸入后，由于顶杆5端部51的凸缘部512外径大于密封头6的顶部端口68b，所以顶杆5端部51在顶杆5长度延伸方向无法从密封头6顶部端口68b脱出，密封头6挂在凸缘部512的顶部511，密封头6与凸缘部512的顶部511接触设置，使得密封头6与顶杆5接触限位设置，使得密封头6可以在顶杆5的带动下移动。
125.当需要拆除密封头6时，由于凸缘部512小于第二区692的宽度，顶杆5可以从周侧端口68a脱出。
126.具体的，作为一种实施方式，中间部52的外径小于主体部53和凸缘部512，弹簧55位于中间部52和套筒54内壁之间，套筒54内壁具有凸起541，弹簧55一端与主体部53相抵，
弹簧55另一端与套筒54内壁的凸起541相抵，顶杆5还包括卡簧56，卡簧56的一部分与弹簧55相抵，卡簧56的另有部分限位于中间部52，实现弹簧55的不脱落。
127.作为另一种实施方式，参照图11，中间部52的外径小于主体部53和凸缘部512，弹簧55位于中间部52和套筒54内壁之间，套筒54底部513具有环形底部542，弹簧55的一端与主体部53相抵，弹簧55的另一端与环形底部542相抵，如此实现套筒54在滑动后能受到弹簧55力，使得套筒54能够与密封头6的顶部接触抵靠。
128.需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，例如对“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等方向性的界定，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行相互组合、修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。