直动引导轴承的制作方法

1.本发明涉及直动引导轴承。本技术主张基于2020年1月22日申请的日本专利申请第2020-008651号的优先权，并援引所述日本技术中记载的全部记载内容。


背景技术：

2.已知一种直动引导轴承，该直动引导轴承具有：导轨，具有一对第一滚行面；滑块，具有与一对第一滚行面分别相对的一对第二滚行面；以及多个滚动体，配置为能够在第一滚行面以及第二滚行面上滚动，并且在环状的空间内循环(例如参照专利文献1)。
3.现有技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本特开2013-130210号公报


技术实现要素：

6.发明所要解决的技术问题
7.在上述直动引导轴承中，存在追求小型化的情况。即使在这样的情况下，优选使滚动体顺畅地循环。因此，本发明的目的之一在于，提供一种即使在使直动引导轴承小型化的情况下，也能够使滚动体顺畅地循环的直动引导轴承。
8.解决问题的技术手段
9.本发明的直动引导轴承，具有：导轨，由钢板构成，并且具有在长度方向上相互平行地延伸的一对第一滚行面；滑块，具有分别与一对所述第一滚行面相对且相互平行地延伸的一对第二滚行面；以及多个滚动体，配置为能够在第一滚行面以及第二滚行面上滚动。在滑块上形成有一对循环路径，所述一对循环路径是将一对第一滚行面与一对第二滚行面之间的空间即一对轨道路径彼此的一个端部与另一个端部进行连接的空间。多个滚动体在由轨道路径和循环路径构成的环状空间内循环。在与长度方向垂直的截面中，导轨包括：底壁部；第一侧壁部，从底壁部的一个端部立起；第二侧壁部，从底壁部的另一个端部立起，并且与第一侧壁部相对；以及上壁部，从第一侧壁部的与底壁部相反的一侧的端部以与底壁部相对的方式延伸。一个第一滚行面由连接第二侧壁部和底壁部的区域即第一角部的内侧的第二侧壁部以及底壁部的壁面构成。另一个第一滚行面由连接第一侧壁部和上壁部的区域即第二角部的内侧的第一侧壁部以及上壁部的壁面构成。
10.发明效果
11.根据上述直动引导轴承，即使在使直动引导轴承小型化的情况下，也能够使滚动体顺畅地循环。
附图说明
12.图1是表示实施方式1中的直动引导轴承的结构的概略立体图。
13.图2是表示实施方式1中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
14.图3是表示实施方式1中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
15.图4是表示实施方式1中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
16.图5是表示卸下了导轨的状态下的直动引导轴承的结构的概略立体图。
17.图6是表示卸下了导轨的状态下的直动引导轴承的结构的概略立体图。
18.图7是表示壳体的结构的概略立体图。
19.图8是表示端盖的结构的概略立体图。
20.图9是表示端盖的结构的概略立体图。
21.图10是表示第一构件的结构的概略立体图。
22.图11是表示第二构件的结构的概略立体图。
23.图12是表示内螺纹部件的结构的概略立体图。
24.图13是表示实施方式2中的直动引导轴承的结构的概略立体图。
25.图14是表示实施方式2中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
26.图15是表示第二部件的结构的概略立体图。
27.图16是表示第二部件的结构的概略立体图。
28.图17是表示端盖的结构的概略立体图。
29.图18是表示端盖的结构的概略立体图。
30.图19是表示连接构件的结构的概略立体图。
31.图20是表示实施方式2中的直动引导轴承的变形例的概略剖视图。
32.图21是表示第一构件的结构的概略立体图。
33.图22是表示第一构件的结构的概略立体图。
34.图23是表示实施方式3中的直动引导轴承的结构的概略立体图。
35.图24是表示实施方式3中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
36.图25是表示实施方式3中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
37.图26是表示实施方式3中的直动引导轴承的结构的概略剖视图。
38.图27是表示端盖的结构的概略立体图。
39.图28是表示端盖的结构的概略立体图。
40.图29是表示端盖的结构的概略立体图。
具体实施方式
41.实施方式的概要
42.首先，对本发明的实施方式进行逐一说明。本发明的直动引导轴承具有：导轨，由钢板构成，并且具有在长度方向上相互平行地延伸的一对第一滚行面；滑块，具有分别与一对第一滚行面相对且相互平行地延伸的一对第二滚行面；以及多个滚动体，配置为能够在第一滚行面以及第二滚行面上滚动。在滑块上形成有一对循环路径，所述一对循环路径是将一对第一滚行面与一对第二滚行面之间的空间即一对轨道路径彼此的一个端部与另一个端部进行连接的空间。多个滚动体在由轨道路径和循环路径构成的环状空间内循环。在与长度方向垂直的截面中，导轨包括：底壁部；第一侧壁部，从底壁部的一个端部立起；第二侧壁部，从底壁部的另一个端部立起，并且与第一侧壁部相对；以及上壁部，从第一侧壁部的与底壁部相反的一侧的端部以与底壁部相对的方式延伸。一个第一滚行面由连接第二侧
壁部和底壁部的区域即第一角部的内侧的第二侧壁部以及底壁部的壁面构成。另一个第一滚行面由连接第一侧壁部和上壁部的区域即第二角部的内侧的第一侧壁部以及上壁部的壁面构成。
43.在本发明的直动引导轴承中，从降低制造成本的同时容易实现量产的观点出发，导轨由钢板构成。导轨例如能够通过对钢板进行冲压加工来制造。这样的导轨与通过磨削加工来制造的导轨相比，存在加工精度降低的可能性。因此，存在滚动体循环的路径的尺寸精度降低的情况。如果为了使直动引导轴承小型化而使滚动体的直径变小，则由上述尺寸精度的降低而产生的阶梯等的影响，存在难以使滚动体顺畅地循环的可能性。在本发明的直动引导轴承中，一个第一滚行面由连接有第二侧壁部和底壁部的第一角部的内侧的壁面构成。另一个第一滚行面由连接有第一侧壁部和上壁部的第二角部的内侧的壁面构成。通过上述那样地配置一对第一滚行面，能够使滚动体的直径变大。通过使用这样的滚动体，即使产生上述尺寸精度的降低也能够使滚动体顺畅地循环。因此，根据本发明的直动引导轴承，即使在使直动引导轴承小型化的情况下，也能够使滚动体顺畅地循环。
44.在上述直动引导轴承中，滑块也可以包括：第一部件，由弯曲的钢板构成，并且具有一对第二滚行面；第二部件，在构成第一部件的钢板的与形成有第二滚行面的面相反的一侧的面之间，以形成一个循环路径的一部分即第一循环路径以及另一个循环路径的一部分即第二循环路径的方式，固定于第一部件；树脂制的第三部件，配置于第一部件的导轨的长度方向上的一个端部，以形成连接一个轨道路径和第一循环路径的第三循环路径以及连接另一个轨道路径和第二循环路径的第四循环路径的方式，固定于第一部件；以及树脂制的第四部件，配置于第一部件的导轨的长度方向上的另一个端部，以形成连接一个轨道路径和第一循环路径的第五循环路径以及连接另一个轨道路径和第二循环路径的第六循环路径的方式，固定于第一部件。通过采用这样的结构，从而直动引导轴承的量产变得容易。
45.在上述直动引导轴承中，第二部件也可以是树脂制的。第二部件由成型容易的树脂构成，从而直动引导轴承的量产变得容易。
46.在上述直动引导轴承中，第二部件也可以包括：树脂制的第一构件，在与第一部件之间形成有第一循环路径；以及第二构件，由弯曲的钢板构成，在与第一部件之间形成有第二循环路径。第二构件例如能够通过对钢板进行冲压成型而容易地制造。另外，第一构件由容易成型的树脂构成。因此，直动引导轴承的量产变得容易。
47.在上述直动引导轴承中，滑块也可以包括：第一部件，由弯曲的钢板构成，并且具有一对第二滚行面；树脂制的第二部件，固定于第一部件的导轨的长度方向上的一个端部；以及树脂制的第三部件，固定于第一部件的导轨的长度方向上的另一个端部。在第二部件和第三部件上，也可以沿着第二滚行面并遍及第二部件和第三部件地形成有一个循环路径的一部分即第一循环路径以及另一个循环路径的一部分即第二循环路径。在第二部件也可以形成有连接一个轨道路径和第一循环路径的第三循环路径以及连接另一个轨道路径和第二循环路径的第四循环路径。在第三部件也可以形成有连接一个轨道路径和第一循环路径的第五循环路径以及连接另一个轨道路径和第二循环路径的第六循环路径。通过采用这样的结构，从而直动引导轴承的量产变得容易。
48.在上述直动引导轴承中，在第一部件的一对第二滚行面上也可以形成有沿长度方向延伸的凹部。通过采用这样的结构，使第二滚行面和滚动体隔着上述凹部以两点接触变
得容易。因此，能够使滚动体在第二滚行面上顺畅地滚动。
49.在上述直动引导轴承中，也可以在一对第二滚行面的两端形成有随着靠近第二滚行面的端部而钢板的厚度变薄的区域即倒角部。通过采用上述的结构，在第一部件与第三部件之间、第一部件与第四部件之间，能够使滚动体顺畅地循环。
50.实施方式的具体例
51.接着，参照附图对本发明的直动引导轴承的具体的实施方式的一例进行说明。在以下的附图中，对相同或相当的部分标注相同的附图标记，并省略对其的说明。
52.(实施方式1)
53.图1是表示本发明的一个实施方式中的直动引导轴承的结构的概略立体图。在图1中，y轴方向是沿着导轨的长度方向的方向。图2是表示沿图1中的a-a(滑块的y轴方向上的中央部)切断直动引导轴承的状态的剖视图。图3是表示沿图2中的c-c切断直动引导轴承的状态的剖视图。图4表示沿图2中的d-d切断直动引导轴承的状态的剖视图。图5和图6是表示卸下了导轨的状态下的直动引导轴承的结构的概略立体图。图6是表示从与图5不同的视角观察时的直动引导轴承的结构的立体图。图8是表示端盖的结构的概略立体图。图9是表示从与图8不同的视角观察时的端盖的结构的立体图。
54.参照图1～图4，直动引导轴承1具有：导轨10、滑块20、以及作为多个滚动体的多个滚珠31、32。在本实施方式中，直动引导轴承1的x轴方向上的长度l1例如为4mm。另外，直动引导轴承1的z轴方向上的长度l2例如为4mm。
55.在本实施方式中，导轨10由加工成规定的形状的钢板构成。导轨10例如通过实施冲压加工来制造。参照图1和图2，导轨10包括底壁部11、第一侧壁部12、第二侧壁部13、上壁部14。底壁部11具有平板状的形状。在底壁部11中，沿y轴方向等间隔地形成有多个在厚度方向上贯通的贯通孔111。在与y轴方向上垂直的截面中，第一侧壁部12从底壁部11的一个端部沿着z轴方向立起。在与y轴方向垂直的截面中，第二侧壁部13从底壁部11的另一个端部立起。第二侧壁部13沿z轴方向延伸。第二侧壁部13的内壁面13a与第一侧壁部12的内壁面12a相对。第一侧壁部12与第二侧壁部13平行地配置。在与y轴方向垂直的截面中，上壁部14从第一侧壁部12的与底壁部11相反的一侧的端部沿x轴方向延伸。上壁部14的内壁面14a与底壁部11的内壁面11a相对。底壁部11与上壁部14平行地配置。
56.参照图2、图5、图6，滑块20包括作为第一部件的壳体21、作为第二部件的循环部件24、作为第三部件和第四部件的端盖22、23、以及内螺纹部件26。参照图2和图7，壳体21包括第一部分211、第二部分212、第三部分213、第四部分214、第五部分215、以及第六部分216。在本实施方式中，壳体21由加工成规定的形状的钢板构成。壳体21例如通过实施冲压加工来制造。在本实施方式中，作为构成壳体21的钢，例如，能够采用日本jis标准所规定的scm415、spc材料、sus304。从提高强度的观点出发，作为构成壳体21的钢可以采用scm415。从防锈的观点出发，作为构成壳体21的钢可以采用sus304。从提高硬度的观点出发，构成壳体21的材料可以采用实施了渗碳氮化处理、熔融盐热处理、或者软氮化处理等表面处理后的材料。
57.第一部分211、第二部分212、第三部分213、第四部分214、第五部分215以及第六部分216具有平板状的形状。参照图2，在与y轴方向垂直的截面中，第二部分212从第一部分211的一个端部沿着z轴方向延伸。第三部分213从第一部分211的另一个端部沿着z轴延伸
方向。第三部分213沿着第二部分212延伸。第二部分212与第三部分213平行地配置。第三部分213的z轴方向上的长度长于第二部分212的z轴方向上的长度。在与y轴方向垂直的截面中，第四部分214从第二部分212的与第一部分211相反的一侧的端部沿着x轴方向延伸。在x轴方向上，从第二部分212观察时，第四部分214向与第一部分211相反的一侧延伸。第一部分211与第四部分214平行地配置。在与y轴方向垂直的截面中，第五部分215从第三部分213的与第一部分211相反的一侧的端部沿着x轴方向延伸。第五部分215沿着第一部分211延伸。第一部分211与第五部分215平行地配置。在与y轴方向垂直的截面中，第六部分216从第五部分215的与第三部分213相反的一侧的端部沿着z轴方向延伸。在z轴方向上，从第五部分215观察时，第六部分216向与第三部分213相反的一侧延伸。
58.参照图7，在第一部分211形成有在厚度方向上贯通的贯通孔21a。在本实施方式中，在y轴方向上隔开间隔地形成有两个贯通孔21a。
59.参照图1，端盖22和端盖23具有以a-a剖切面为基准面而成为面对称的形状。参照图5和图6，端盖22固定于壳体21的y轴方向上的一个端部。端盖23固定于壳体21的y轴方向上的另一个端部。端盖22、23是用于使后述的滚珠31、32方向转换的部件。端盖22、23是树脂制的。参照图1、图8、图9，端盖22具有与壳体21接触的面22a、在y轴方向上与面22a相反的一侧的面22b、连接面22a和面22b的面22c、22d。在面22c上形成有凹部222。在面22b形成有凹部223。在面22d上形成有凹部224。在面22a上分离地形成有第一凹部225和第二凹部226。第一凹部225和第二凹部226在x轴方向上隔开间隔地形成。在面22d上，与第一凹部225以及第二凹部226分离地形成有凹部227、228。
60.参照图2，循环部件24包括作为第一构件的树脂构件24a、作为第二构件的钢板构件24b。钢板构件24b是用于使后述的滚珠31、32循环的循环部件。参照图10，树脂构件24a包括主体部241、突出部242、243。在本实施方式中，树脂构件24a是树脂制的。主体部241沿着y轴方向延伸。在主体部241形成有沿着y轴方向延伸的第五凹部244。在本实施方式中，第五凹部244具有圆弧状的形状。树脂构件24a具有从主体部241的一个端部沿着y轴方向突出的突出部242。突出部242能够嵌入端盖22中的凹部228。树脂构件24a具有从主体部241的另一个端部沿着y轴方向突出的突出部243。
61.钢板构件24b由加工成规定的形状的钢板构成。钢板构件24b例如通过实施冲压加工来制造。参照图11，钢板构件24b包括第一板状部251、第二板状部252、第三板状部253、第四板状部254、第五板状部255。参照图8、图9、图11，第一板状部251能够嵌入端盖22的凹部224。第二板状部252从第一板状部251的一个长边沿着z轴方向延伸。第三板状部253从第一板状部251的另一个长边沿着z轴方向延伸。第三板状部253沿着第二板状部252延伸。第二板状部252与第三板状部253平行地配置。第四板状部254从第一板状部251的一个短边沿着z轴方向延伸。第四板状部254具有沿着y轴方向弯曲的爪部254a。爪部254a沿着第一板状部251平行地延伸。爪部254a具有与端盖22中的凹部222对应的形状。第五板状部255从第一板状部251的另一个短边沿着z轴方向延伸。第五板状部255具有沿着y轴方向弯曲的爪部255a。爪部255a沿着第一板状部251平行地延伸。
62.参照图12，内螺纹部件26具有板状的形状。在内螺纹部件26在y轴方向上隔开间隔地形成有在厚度方向上贯通的两个螺纹孔26a。参照图9和图12，内螺纹部件26能够嵌入凹部227。
63.参照图1、图8、图11，在钢板构件24b的第四板状部254与第二板状部252以及第三板状部253之间配置有端盖22。此时，第一板状部251嵌入凹部224。并且，第四板状部254嵌入凹部223，并且爪部254a嵌入凹部222。对于端盖23而言，与端盖22同样地安装于钢板构件24b。
64.参照图8、图9、图10，树脂构件24a的突出部242嵌入端盖22的凹部228。同样地，树脂构件24a安装于端盖23。参照图9和图12，内螺纹部件26嵌入端盖22的凹部227。同样地，内螺纹部件26安装于端盖23。参照图6、图7、图12，壳体21配置于端盖22与端盖23之间。此时，以形成于壳体21的贯通孔21a的位置与形成于内螺纹部件26的螺纹孔26a的位置一致的方式配置壳体21。贯通孔21a的直径大于螺纹孔26a的直径。以形成于安装有壳体21的部件的螺纹孔(未图示)的位置、形成于壳体21的贯通孔21a的位置、以及形成于内螺纹部件26的螺纹孔26a的位置一致的方式配置，拧入螺钉(未图示)。这样一来，壳体21与内螺纹部件26通过螺钉连接。
65.参照图2，滑块20配置于导轨10上。此时，滑块20如下地配置。壳体21中的第二部分212的外壁面212a与导轨10中的第一侧壁部12的内壁面12a相对，并且第四部分214的外壁面214a与上壁部14的内壁面14a相对。而且，第五部分215的外壁面215a与底壁部11
の
内壁面11a相对，并且第六部分216的外壁面216a与第二侧壁部13的内壁面13a相对。
66.在导轨10中的连接第二侧壁部13和底壁部11的区域即第一角部15的内侧中的第二侧壁部13以及底壁部11的壁面15a、与壳体21中的第五部分215的外壁面215a以及第六部分216的外壁面216a之间形成有第一轨道路径(负载路径)51。在连接有上壁部14和第一侧壁部12的区域即第二角部16的内侧中的上壁部14和第一侧壁部12的壁面16a与第二部分212的外壁面212a以及第四部分214的外壁面214a之间形成有第二轨道路径(负载路径)52。第一轨道路径(负载路径)51和第二轨道路径(负载路径)52沿着y轴方向平行地延伸。参照图2、图3、图10，包围树脂构件24a的第五凹部244的壁面244a与构成壳体21的钢板的内壁面21b之间形成有第一循环路径(返回路径)55。第一循环路径(返回路径)55和第一轨道路径(负载路径)51隔着壳体21地形成。参照图2、图4、图11，钢板构件24b中的第一板状部251的一个面251a与构成壳体21的钢板的内壁面21b之间形成有第二循环路径(返回路径)56。第二轨道路径(负载路径)52和第二循环路径(返回路径)56隔着壳体21地形成。
67.参照图3和图4，在端盖22形成有连接第一轨道路径(负载路径)51和第一循环路径(返回路径)55的第三循环路径(方向转换路径)53。在端盖22形成有连接第二轨道路径(负载路径)52和第二循环路径(返回路径)56的第四循环路径(方向转换路径)54。在端盖23形成有连接第一轨道路径(负载路径)51和第一循环路径(返回路径)55的第五循环路径(方向转换路径)57。在端盖23形成有连接第二轨道路径(负载路径)52和第二循环路径(返回路径)56的第六循环路径(方向转换路径)58。这样一来，由第一轨道路径(负载路径)51、第一循环路径(返回路径)55、第三循环路径(方向转换路径)53、第五循环路径(方向转换路径)57形成有环状空间。由第二轨道路径(负载路径)52、第二循环路径(返回路径)56、第四循环路径54、第六循环路径(方向转换路径)58形成有环状空间。端盖22、23具有铲爪71a、71b、72a、72b。铲爪71a形成于第三循环路径(方向转换路径)53与第一轨道路径(负载路径)51的边界部。铲爪71b形成于第四循环路径(方向转换路径)54与第二轨道路径(负载路径)52的边界部。铲爪72a形成于第五循环路径(方向转换路径)57与第一轨道路径(负载路径)51的
边界部。铲爪72b形成于第六循环路径(方向转换路径)58与第二轨道路径(负载路径)52的边界部。铲爪71a、72a铲起在第一轨道路径(负载路径)51滚动的滚珠31，将滚珠31向第三循环路径(方向转换路径)53或第五循环路径(方向转换路径)57引导。铲爪71b、72b铲起在第二轨道路径(负载路径)52滚动的滚珠32，将滚珠32向第四循环路径(方向转换路径)54或第六循环路径(方向转换路径)58引导。通过铲爪71a、71b、72a、72b，滚珠31、32能够顺畅地无限循环。
68.参照图3和图4，滚珠31在由第一轨道路径(负载路径)51、第一循环路径(返回路径)55、第三循环路径(方向转换路径)53、第五循环路径(方向转换路径)57形成的环状空间内循环。在本实施方式中，滚珠31的直径例如为0.8mm以上且1.3mm以下。滚珠31配置为能够在第一角部15的内侧的壁面15a、以及第五部分215的外壁面215a以及第六部分216的外壁面216a上滚动。滚珠31的外周面31a与壁面15a以及外壁面215a、216a接触。即，第一角部15的内侧的壁面15a构成第一滚行面41。第五部分215的壁面215a以及第六部分216的壁面216a构成第二滚行面42。第一滚行面41与滚珠31以两点接触。第二滚行面42与滚珠31以两点接触。
69.滚珠32在由第二轨道路径(负载路径)52、第二循环路径(返回路径)56、第四循环路径(方向转换路径)54、第六循环路径(方向转换路径)58形成的环状空间内循环。滚珠32配置为能够在第二角部16的内侧的壁面16a、以及第二部分212的外壁面212a以及第四部分214的外壁面214a上滚动。滚珠32的外周面32a与壁面16a、以及外壁面212a、214a接触。即，第二角部16的内侧的壁面16a构成第一滚行面41。第二部分212的外壁面212a以及第四部分214的外壁面214a构成第二滚行面42。第一滚行面41与滚珠32以两点接触。第二滚行面42与滚珠32以两点接触。需要说明的是，在本实施方式中，滚珠31、32的直径相对于长度l1的比例(滚珠31、32的直径/l1)例如设定为0.2以上且0.33以下。同样地，滚珠31、32的直径相对于的长度l2的比例(滚珠31、32的直径/l2)例如设定为0.2以上且0.33以下。通过设定为这样的范围，能够增大滚珠31、32的直径，并且使直动引导轴承1小型化。
70.由第一角部15的内侧的壁面15a构成的第一滚行面41与由第二角部16的内侧的壁面16a构成的第一滚行面41平行地配置。由第五部分215的外壁面215a以及第六部分216的外壁面216a构成的第二滚行面42与由第二部分212的外壁面212a以及第四部分214的外壁面214a构成的第二滚行面42平行地配置。
71.在此，在本实施方式中的直动引导轴承1中，一个第一滚行面41由连接第二侧壁部13和底壁部11的区域即第一角部15的内侧的壁面15a构成。另一个第一滚行面41由连接上壁部14和第一侧壁部12的区域即第二角部16的内侧的壁面16a构成。通过上述那样地配置第一滚行面41，能够使滚珠31、32的直径增大。当为了使直动引导轴承1小型化而减小滚珠31、32的直径时，由于受到在各部件间产生的间隙、阶梯的影响，有可能难以使滚珠31、32顺畅地循环。另外，当滚珠31、32的直径减小时，产生直动引导轴承1的组装变得困难、或者额定负载变小的情况。通过增大滚珠31、32的直径，从而能够使滚珠31、32顺畅地循环。因此，在上述实施方式中的直动引导轴承1中，即使在小型化的情况下滚珠31、32也顺畅地循环。需要说明的是，本实施方式中的直动引导轴承1例如以并列配置两个直动引导轴承1的状态来使用。
72.在上述实施方式中，滑块20包括由钢板构成的壳体21、循环部件24、树脂制的端盖
22、树脂制的端盖23。通过采用这样的结构，直动引导轴承1的量产变得容易。
73.在上述实施方式中，循环部件24包括树脂制的树脂构件24a和由钢板构成的钢板构件24b。钢板构件24b例如能够通过对钢板进行冲压成型而容易地制造。另外，树脂构件24a由容易成型的树脂构成。因此，在本实施方式中的直动引导轴承1中，通过提高加工性、组装性，从而直动引导轴承1的量产变得容易。另外，通过循环部件24由树脂构件24a和钢板构件24b构成，能够使循环部件24小型化。因此，能够使直动引导轴承1小型化。通过树脂构件24a能够将第一循环路径(返回路径)55和第二循环路径(返回路径)56分开。另外，通过使用树脂构件24a，能够降低因滚珠的31、32的循环而产生的噪音。
74.(实施方式2)
75.接着，对本发明的直动引导轴承1的实施方式2进行说明。实施方式2中的直动引导轴承1具有基本上与实施方式1的直动引导轴承1相同的结构，起到同样的效果。然而，在实施方式2中，树脂构件24a与钢板构件24b一体化这一点与实施方式1的情况不同。以下，主要说明与实施方式1的情况不同的这一点。
76.图13是表示实施方式2中的直动引导轴承1的结构的概略立体图。图15是表示沿图14中的b-b(滑块20的y轴方向上的中央部)切断直动引导轴承1的状态的剖视图。图15是表示循环部件24的结构的概略立体图。图16是表示从与图15不同的视角观察时的直动引导轴承1的结构的立体图。图17是表示端盖22的结构的概略立体图。图18是表示从与图17不同的视角观察时的端盖22的结构的立体图。
77.参照图14，本实施方式中的直动引导轴承1的x轴方向上的长度l3例如为10mm。另外，z轴方向上的长度l4例如为10mm。参照图13、图14、图15，滑块20包括壳体21、循环部件24、端盖22、23、连接构件28、螺母278、279。参照图15和图16，循环部件24包括主体部271和突出部275、276。循环部件24是树脂制的。在主体部271形成有沿y轴方向延伸的第六凹部272、第七凹部273。第六凹部272与第七凹部273隔着主体部271地形成。第六凹部272与第七凹部273平行地形成。第六凹部272以及第七凹部273具有圆弧状的形状。在主体部271在y轴方向上隔开间隔地形成有凹部271a和凹部271b。螺母278、279嵌入凹部271a、271b中。主体部271形成有远离第六凹部272以及第七凹部273并沿着y轴方向延伸的凹部274。循环部件24具有从主体部271的一个端部沿着y轴方向突出的突出部275。参照图15、图17、图18，突出部275能够嵌入端盖22中的凹部227。循环部件24具有从主体部271的另一个端部沿着y轴方向突出的突出部276。
78.参照图19，连接构件28包括底板部281、第一侧板部282、第二侧板部283。底板部281具有平板状的形状。底板部281沿着y轴方向延伸。参照图17、图18、图19，底板部281能够嵌入端盖22的凹部224。第一侧板部282从底板部281的一个端部沿着z轴方向延伸。第一侧板部282具有沿着y轴方向弯曲的爪部282a。爪部282a沿着底板部281延伸。参照图17和图19，爪部282a能够嵌入端盖22中的凹部222。第二侧板部283从底板部281的另一个端部沿着z轴方向延伸。第二侧板部283具有沿着y轴方向弯曲的爪部283a。爪部283a沿着底板部281延伸。
79.参照图15、图17、图18，循环部件24中的突出部275嵌入端盖22的凹部227。参照图13，循环部件24同样地安装于端盖23。参照图17和图19，连接构件28中的爪部282a嵌入端盖22的凹部222。参照图13，连接构件28同样地安装于端盖23。参照图13，在端盖22与端盖23之
间配置有壳体21。此时，以形成于壳体21的贯通孔21a的位置与形成于螺母278、279的螺纹孔的位置一致的方式配置壳体21。
80.参照图14、图15、图16，在包围循环部件24的第六凹部272的壁面272a与构成壳体21的钢板的内壁面21b之间形成有第一循环路径(返回路径)55。在包围循环部件24的第七凹部273的壁面273a与构成壳体21的钢板的内壁面21b之间形成有第二循环路径(返回路径)56。
81.根据上述实施方式2的直动引导轴承1，也与实施方式1同样地，即使在使直动引导轴承1小型化的情况下也能够使滚珠31、32顺畅地循环。本实施方式中的滚珠31、32的直径例如为2mm。
82.在上述实施方式中，循环部件24是树脂制的。通过采用这样的循环部件24，直动引导轴承1的量产进一步变得容易。
83.(变形例)
84.接着，对实施方式2中的直动引导轴承1的变形例进行说明。图20是表示实施方式2中的直动引导轴承1的变形例的概略剖视图。图20是表示沿图13中的b-b切断直动引导轴承1的状态的剖视图。图21是表示第一部件的结构的概略立体图。图22是表示从与图21不同的视角观察时的第一部件的结构的立体图。
85.参照图20、图21、图22，在壳体21中的连接第五部分215和第六部分216的区域的外壁面形成有沿y轴方向延伸的圆弧状的槽217a。在连接第二部分212和第四部分214的区域的外壁面形成有沿y轴方向延伸的圆弧状的槽217b。在第一轨道路径(负载路径)51的包围槽217a的壁面和第二轨道路径(负载路径)52的包围槽217b的壁面上，以不接触滚珠31、32的方式形成有槽271a、271b。即，槽217a、217b成为滚珠31、32的避让槽。上述这样的槽217a、217b例如能够通过压缩成型而容易地制造。通过采用这样的结构，滚珠31隔着槽217a与第二滚行面42以两点接触。同样地，滚珠32隔着槽217b与第二滚行面42以两点接触。因此，能够使滚珠31、32在第二滚行面42上顺畅地滚动。第一滚行面41和第二滚行面42为r槽，具有哥特式拱形状。在上述实施方式中，虽然对形成有圆弧状的槽217a、217b的情况进行了说明，但不限于此，在与y轴方向垂直的截面中，槽217a、271b例如也可以具有三角形状等凹陷的形状。
86.在第五部分215和第六部分216的两端形成有随着靠近第五部分215以及第六部分216的端部而钢板的厚度变薄的锥状的区域即倒角部219。在第二部分212和第四部分214的两端形成有随着靠近第二部分212以及第四部分214的端部而钢板的厚度变薄的锥状的区域即倒角部219。通过采用这样的结构，从而在壳体21与端盖22之间或在壳体21与端盖23之间，能够使滚珠31、32顺畅地循环。即，在滚珠31、32从无负载路径的方向转换路径(第三循环路径(方向转换路径)53、第四循环路径(方向转换路径)54、第五循环路径(方向转换路径)57、第六循环路径(方向转换路径)58)进去负载路径(第一轨道路径(负载路径)51、第二轨道路径(负载路径)52)时，能够使滚珠31、32顺畅地循环。
87.(实施方式3)
88.接着，对本发明的直动引导轴承1的实施方式3进行说明。实施方式3中的直动引导轴承1具有基本上与实施方式1的直动引导轴承1同样的结构，起到同样的效果。然而，在实施方式3中，在代替循环部件24而由端盖22、23构成第一循环路径(返回路径)55和第二循环
路径(返回路径)56这一点上与实施方式1的情况不同。以下，以与实施方式1的情况不同的点为主进行说明。
89.图23是表示实施方式3中的直动引导轴承1的结构的概略立体图。图24是表示沿图23中的e-e(滑块20的y轴方向上的中央部)切断直动引导轴承1的状态的剖视图。图25是表示沿图24中的f-f切断直动引导轴承1的状态的剖视图。图26是表示沿图24中的g-g切断直动引导轴承1的状态的剖视图。图27是表示端盖22的结构的概略立体图。图28和图29是表示从与图27不同的视角观察时的直动引导轴承1的结构的立体图。
90.参照图23和图24，滑块20包括作为第一部件的壳体21、作为第二部件和第三部件的端盖22、23、连接构件28、内螺纹部件26。端盖22、23是树脂制的。在本实施方式中，端盖22和端盖23具有以e-e剖切面为基准面而成为面对称的形状。参照图23、图27、图28、图29，端盖22包括主体部221a和突出部221b。主体部221a具有与壳体21接触的面22a、在y轴方向上与面22a相反的一侧的面22b、连接面22a和面22b的面22c、22d、22e、22f。端盖22具有从主体部221a的面22a沿着y轴方向延伸的突出部221b。
91.端盖22形成有从突出部221b的端面220到面22e的贯通孔227。在面22e上形成有贯通孔227的一个开口227a。在突出部221b的端面220形成有贯通孔227的另一个开口227b。端盖22形成有从突出部221b的端面220到面22f的贯通孔228。在面22f上形成有贯通孔228的一个开口228a。在突出部221b的端面220形成有贯通孔228的另一个开口228b。在突出部221b的端面220分离地形成有贯通孔227的开口227b和贯通孔228的开口228b。
92.参照图23、图25、图26，端盖22和端盖23在y轴方向上排列地配置。此时，以贯通孔227的开口227b与端盖23中的贯通孔237的开口237b相对并且贯通孔228的开口228b与端盖23中的贯通孔238的开口238b相对的方式，配置端盖22、23。并且，在端盖22、23上安装有壳体21、内螺纹部件26、以及连接构件28。
93.参照图25和图26，在端盖22以及端盖23上，遍及端盖22、23地形成有沿着第二滚行面42延伸的第一循环路径55(返回路径)以及第二循环路径56(返回路径)。第一循环路径(返回路径)55以及第二循环路径(返回路径)56沿着导轨10的长度方向(y轴方向)形成。在端盖22形成有连接第一循环路径(返回路径)55和第一轨道路径(负载路径)51的第三循环路径53(方向转换路径)、以及连接第二循环路径(返回路径)56和第二轨道路径(负载路径)52的第四循环路径54(方向转换路径)。在端盖23形成有连接第一循环路径(返回路径)55和第一轨道路径(负载路径)51的第五循环路径57(方向转换路径)、以及连接第二循环路径(返回路径)56和第二轨道路径(负载路径)52的第六循环路径(方向转换路径)58。第一循环路径(返回路径)55和第一轨道路径(负载路径)51隔着壳体21地形成。第二循环路径(返回路径)56和第二轨道路径(负载路径)52隔着壳体21地形成。这样一来，由第一轨道路径(负载路径)51、第一循环路径(返回路径)55、第三循环路径(方向转换路径)53、第五循环路径(方向转换路径)57形成有环状空间。由第二轨道路径(负载路径)52、第二循环路径(返回路径)56、第四循环路径(方向转换路径)54、第六循环路径(方向转换路径)58形成有环状空间。换言之，通过组合端盖22、23而形成第一循环路径(返回路径)55和第二循环路径(返回路径)56。
94.根据上述实施方式2的直动引导轴承1，也与实施方式1同样地，即使在使直动引导轴承1小型化的情况下，也能够使滚珠31、32顺畅地循环。
95.通过采用上述实施方式中的端盖22、23，与实施方式1中的直动引导轴承1相比，能够抑制部件件数的增加，并且能够使滚珠31、32顺畅地循环。另外，由于第一循环路径(返回路径)55和第三循环路径(方向转换路径)53一体地形成，因此在第一循环路径(返回路径)55与第三循环路径(方向转换路径)53之间不形成有接缝。由于第一循环路径(返回路径)55与第五循环路径(方向转换路径)57一体地形成，因此在第一循环路径(返回路径)55与第五循环路径(方向转换路径)57之间不形成有接缝。通过这样不形成接缝从而不形成有阶梯等，从而能够使滚珠31、32顺畅地无限循环。虽然在端盖22、23彼此接触的部分形成有接缝，但与实施方式1、2相比能够减少接缝的数量。
96.在上述实施方式中，对采用滚珠31、32作为多个滚动体的情况进行了说明，但不限于此，也可以采用滚子作为多个滚动体。在上述实施方式中，虽然对滚珠31、32与第一滚行面41以及第二滚行面42四点接触的情况进行了说明，但不限于此，也可以构成为具有两点接触的圆弧形状。
97.本次公开的实施方式在所有方面均是例示，应该理解为不受任何方面的限制。本发明的范围不是由上述的说明限定的，而是由权利要求书来规定的，意在包括与权利要求书等同的意思及范围内的所有变更。
98.附图标记的说明：
99.1直动引导轴承；10导轨；11底壁部；11a、12a、13a、14a、21b内壁面；12第一侧壁部；13第二侧壁部；14上壁部；15第一角部；15a、16a、244a、272a、273a壁面；16第二角部；20滑块；21壳体；21a、111、227、228、237、238贯通孔；22、23端盖；22a、22b、22c、22d、22e、22f、251a面；24循环部件；24a树脂构件；24b钢板构件；26内螺纹部件；26a螺纹孔；28连接构件；31、32滚珠；31a、32a外周面；51第一轨道路径(负载路径)；52第二轨道路径(负载路径)；53第三循环路径(方向转换路径)；54第四循环路径(方向转换路径)；55第一循环路径(返回路径)；56第二循环路径(返回路径)；57第五循环路径(方向转换路径)；58第六循环路径(方向转换路径)；71a、71b、72a、72b铲爪；211第一部分；212第二部分；212a、214a、215a、216a外壁面；213第三部分；214第四部分；215第五部分；216第六部分；217a、217b、271a、271b槽；219倒角部；220端面；221a、241、271主体部；221b、242、243、275、276突出部；222、223、224、227、228、271a、271b、274凹部；225第一凹部；226第二凹部；227a、227b、228a、228b、237b、238b开口；244第五凹部；251第一板状部；252第二板状部；253第三板状部；254第四板状部；254a、255a、282a、283a爪部；255第五板状部；272第六凹部；273第七凹部；278、279螺母；281底板部；282第一侧板部；283第二侧板部。